Diagnose

Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie

Diagnose

Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie und

LERNPROGRAMM

St. Petersburg

Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation

Staatliche Bildungseinrichtung der höheren beruflichen Bildung

Nordweststaatliche Korrespondenz Technische Universität

Abteilung für Auto und Automobil

LERNPROGRAMM

Institutomotomobiltransport.

Spezialität

190601.65 - Autos und Automotive

Spezialisierung

190601.65 -01 - Technischer Betrieb von Autos

Richtung des Bachelolavrov-Trainings

190500.62 - Betrieb von Fahrzeugen

St. Petersburg

Publisher Sztu.

Vom redaktionellen Verlag der Universität genehmigt

UDC 629.113.02.004.5.

Grundlagen der Zuverlässigkeit und Diagnostik: Tutorial / Sost. Yu.n. Katsuba, [und andere]. - SPB.: Publishing House Sztu, 2011.- 142 p.

Das Trainingshandbuch wurde gemäß den staatlichen Bildungsstandards mit höherer Berufsbildung entwickelt.

Das Lehrbuch bietet das Konzept des Alterns und der Wiederherstellung der Maschinen und ihrer Komponenten; Qualitative und quantitative Zuverlässigkeitsmerkmale; Faktoren, die die Zuverlässigkeit der Produkte beeinflussen; Zuverlässigkeit als Hauptindikator für die Qualität des Autos; Methoden der statistischen Analyse des Status von Produkten, Mitteln und Methoden der staatlichen Kontrolle; Strategien und Systeme der Arbeitsfähigkeit; Diagnoseparameter des technischen Zustands der Maschinen und ihrer Komponenten; der Ort der Diagnostik im System der Wartung des technischen Zustands von Autos; Klassifizierung von Methoden zur Diagnose eines technischen Zustands; Das Konzept der Zuverlässigkeit des Transportprozesses.

Auf dem Treffen der Abteilung für Autos und Straßen am 10. November 2011, Protokoll Nr. 6, der vom methodischen Rat des Institute of Automobile Transports 24. November 2011, Protokoll Nr. 3 genehmigt wurde.

Rezensenten: Abteilung für Auto- und Automobilwirtschaft SZTU (Yu.I. Sennikov, Cand. Tech. Wissenschaft, Prof.); V.a. Yanchelenko, Cand. Tehn Wissenschaften, Dok. Abteilungen für die Organisation des Transports NWTU.

Compiler: yu.n. Katsuba, Cand. Tehn Wissenschaften, Arsch

A.b. Egorov, Cand. Tehn Wissenschaft, Prof.;

© Northwest State Korrespondenz Technische Universität, 2010

© katsubu yu.n., egorov a.b. 2011.

Die Verbesserung der Produktqualität kann nicht sichergestellt werden, ohne das Problem der Verbesserung der Zuverlässigkeit von Produkten zu lösen, da die Zuverlässigkeit die wichtigste Festlegung der Eigenschaft der Qualität ist.

Erhöhung der Komplexität technischer Geräte, erhöht die Verantwortung der von technischen Systemen durchgeführten Funktionen, erhöht die Anforderungen an die Qualität der Produkte und die Bedingungen ihrer Arbeit, die die Rolle der Automatisierung des technischen Systems erhöht - die Hauptfaktoren ermittelten die Hauptrichtung in die Entwicklung der Wissenschaft auf Zuverlässigkeit.

Das in der Kompetenz der Zuverlässigkeitstheorie enthaltene Themen ist von Academician A.I. am meisten vollständig formuliert Berg: Die Theorie der Zuverlässigkeit stellt die Muster der Ausfälle und die Wiederherstellung der Leistung des Systems und seiner Elemente, der den Einfluss externer und innerer Einflüsse auf Prozesse in Systeme hält, erzeugt die Grundlagen der Berechnung der Zuverlässigkeit und Vorhersage von Misserfolgen, sucht Wege zu Erhöhen Sie die Zuverlässigkeit beim Entwerfen und Fertigung von Systemen und deren Elemente sowie damit die Möglichkeit, die Zuverlässigkeit während des Betriebs aufrechtzuerhalten.

Das Problem der Verbesserung der Zuverlässigkeit der Produkte ist für den Straßentransport besonders relevant. Dieses Problem wird als Entwurf des Autos selbst verschärft und die Intensität der Betriebsmodi erhöht.

Bei der Lösung von Fragen der Modernisierung des Parkplatzes, das Problem der Verbesserung der Zuverlässigkeit sowie beim Erstellen der Entwürfe einer neuen Generation und während des Betriebs moderner Autos.

Beim Betrieb von Autos ist es wichtig, ihr Design sowie einen Mechanismus für das Versagen von Komponententeilen (Einheiten, Knoten und Teile) zu kennen. Das Kenntnis der voraussichtlichen Ausfallzeit von Verbundteilen von Autos kann durch ihr Erscheinungsbild verhindert werden. Durch die Lösung dieser Aufgaben ist die Theorie der Diagnostik tätig.

Angesichts der oben genannten, zukünftigen Spezialisten für den Betrieb des AT müssen Wissen und Fähigkeiten auf dem Gebiet der Verbesserung und Aufrechterhaltung der Zuverlässigkeit der Erstellung, Betrieb, Wartung und Reparatur aufweisen.

Abschnitt 1. Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie

ICH.. Grundlagen der Theorie der Zuverlässigkeit und Diagnostik.

1. Systeme zum Aufrechterhalten des Arbeitsstatus von Autos.Die Essenz des geplanten Warnsystems ist, dass vorbeugende Auswirkungen zwangsweise ohne Koordination der tatsächlichen Notwendigkeit durchgeführt werden, und Fehlfunktionen und Ausfällen werden während des Auftretens beseitigt. Auf dem PPR ist es geplant von dem ersten Effekt auf einen anderen vom gleichen Typ.

Das PPR-System verfügt über Arten von präventiven Effekten: EO: Waschen (kosmetisch und ausführlich), Tanken J., Polieren, Installation von Spikes, Sanitärverarbeitung von Transportern und Salons A / M-Krankenwagen. TO-1: Normlich streng nach 4-5.000 km Kilometerstand, einschließlich Operationen: Befestigungselemente - Periodischer Auftrieb von Gewindeanschlüssen; Schmiermittel, einschließlich des Ersatzes von Öl im Kurbelgehäuse; Unkomplizierte Anpassungen mit niedrigem Volumen (Lüftergurtspannung). Bis-2: inkl. Alle Werke, die sich auf die TO-1 + benötigte Anpassungsarbeiten zusammenhängen. CA: 2-mal pro Jahr. Es ist geplant, saisonale Öle, Reifen, Batterien, Lücken in Kerzen zu ersetzen. Die Arbeiten werden von der "Verordnung auf der TR" bestimmt.

Pros: 1) Wird bei geringer Formation benötigt; 2) Sie können das Arbeitsvolumen im Voraus definieren, sie am Tag der Woche verteilen. Nachteile: 1) Empfehlungen werden auf durchschnittlichen Beobachtungsergebnissen entwickelt. 2) Das System erfordert manchmal ohne ihre Bedürfnisse Arbeiten.

2. Berechnung der Zuverlässigkeit des Fahrzeugs mit einer sequentiellen und parallelen Einbeziehung von Gegenständen. Unter dem komplexen System ist das Objekt, das die angegebenen Funktionen ausführt, die an den Elementen seziert werden kann, von denen jeder auch bestimmte Funktionen ausführt und in Zusammenarbeit mit anderen Elementen ist. Elemente können eine Vielzahl von Ausgabeparametern aufweisen, die aus der Zuverlässigkeitsposition in drei Gruppen unterteilt werden kann (Typ): Xi - parameter, deren Änderung mit der Ausgabe für die etablierten Indikatorenniveaus zum Verlust des Elements und des Systems führt; X2 - die Parameter, die an der Bildung der Ausgabeparameter des gesamten Systems teilnehmen, für die es schwierig ist, die Ablehnung des Elements zu beurteilen; Xs - parameter, die die Leistung anderer Elemente in ähnlicher Weise auf die Änderung der externen Betriebsbedingungen des Systems beeinflussen. Für eine größere Klarheit der möglichen Arten von Ausgangsparametern kann das System von zwei Elementen (am Beispiel des Motors) durch ein Strukturschema in der Darstellung in Fig. 1 dargestellt werden. 18 Schema für das Netzsystem Xi - dies ist die Bandbreite des Kraftstoffs Gibber (wenn der Jibeler erzielt wird, und der Kraftstoff wird nicht ankommt, das Netzsystem schlägt den Motor ab), X2 - dies ist der Verschleiß des Brennstoffs, der Gibber (die Kraftstoffeffizienz des Autos ist verschlechtern), Xs - die reiche Mischung führt zur Überhitzung des Motors und macht es schwierig, das Kühlsystem zu bearbeiten. Der schlechte Betrieb des Kühlsystems führt wiederum zur Motorüberhitzung und die Bildung von Dampfstörungen im Energiesystem ist Xs. für Elementnummer 2 verzögert sich die schlechte Arbeit des Thermostats die Motorwärmung, was zu einer Abnahme der Kraftstoffeffizienz des Fahrzeugs führt - dies X2. der Gürtelbruch führt zur Weigerung des Kühlsystems und des Ausfalls des Autos - dies Xi Für Elementnummer 2. In realen komplexen Systemen können Elemente oder alle drei Arten von Ausgangsparametern oder weniger (eins zwei) haben. In vielerlei Hinsicht hängt es von dem Daunengrad des Systems an den Elementen ab. In dem betrachteten Beispiel sind das Leistungssystem und das Kühlsystem selbst komplexe Systeme. Das Auto ist ein sehr komplexes System, das in eine große Anzahl von Elementen unterteilt werden kann. Bei der Analyse der Zuverlässigkeit eines solchen komplexen Systems sind ihre Elemente nützlich, um in Gruppen zu teilen; 1. Elemente, deren Ablehnung praktisch die Leistung des Autos nicht beeinträchtigt (Beschädigung der Fülle der Kabine, der Korrosion des Flügels). Die Ablehnung solcher Elemente wird in der Regel als isoliert aus dem System betrachtet. 2. Die Elemente, deren Leistung während des Zeitintervalls oder der Entwicklungen praktisch nicht ändert (für ein Fahrzeugreinigungswagen, berücksichtigen die Änderung des Zustands des Übertragungskurbelgehäuses nicht sinnvoll). 3. Elemente, die Wiederherstellung der Leistung, deren Leistung keine erheblichen Zeitkosten erfordert, verringert sich praktisch nicht die Leistung der Fahrzeugleistung (Lüfterbandspannung). 4. Elemente, deren Fehler zu einem Fahrzeugausfall führen und seine Zuverlässigkeit regulieren. Aufgrund der Tatsache, dass das Funktionieren des Fahrzeugs mit der Durchführung einer Vielzahl von Aufgaben bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen verbunden ist, kann die Auswahl der Elemente an die angegebenen Gruppen problematisch sein (der Wischerversagen bei trockenem guten Wetter führt nicht zu einem Auto Versagen und im Regen und Slush - er führt zum Misserfolg). Je nach Art der Auswirkungen auf die Zuverlässigkeit des komplexen Systems können seine Elemente in Serien oder parallel betrachtet werden (Analogie mit der Aufnahme von Glühlampen in der Girlande). In diesem Fall sollte das echte Strukturschema des Systems ein strukturelles Zuverlässigkeitsschema sein. Wir geben ein Beispiel für den Strukturkreis der Lageranordnung, bestehend aus den folgenden Elementen; 1 - Welle, 2 - Lager, 3 - Lagergehäuse, 4 - Lagerabdeckung Befestigungsschrauben (4 Stück), 5 Lagerdeckel. Wenn das Element nicht zum Ausfall des Systems führt, können wir annehmen, dass das Element sequentiell eingeschaltet ist. Wenn, wenn das System fehlschlägt, funktioniert das System weiterhin, das Element ist parallel eingeschaltet. Dementsprechend hat das Strukturdiagramm der Lageranordnung das erste Element, wobei jedoch mit einer Erhöhung des Betriebs auf einen Wert von 2 die Wahrscheinlichkeit eines zweiten Elements von einem zweiten Element erheblich ansteigen kann. Das dritte Element unter der betrachteten Werte bleibt praktisch störungsfrei. Um die Zuverlässigkeit des Systems, das aus sequentiell enthaltenen Elementen besteht, erhöht, sollte es daher hauptsächlich die Zuverlässigkeit der "schwachen" Elemente erhöhen. Erhöhen Sie gleichermaßen die durchschnittliche Ressource aller Elemente des Systems unpraktisch.

3. Grundkonzepte, Definitionen, Eigenschaften und Zuverlässigkeitsindikatoren.Während des Betriebs des Fahrzeugs verschlimmert seine Qualität normalerweise durch Ändern der Indikatoren. Zuverlässigkeit ist ein Qualitätseigentum, da er sich nur lange manifestiert hat. Die Zuverlässigkeit wird durch vier Parameter ausgedrückt: a) Zuverlässigkeit - Die Eigenschaft des Objekts behält ständig einen Arbeitsbedingung für einige Zeit auf, die Indikatoren sind der durchschnittliche Vorgang zum Ausfall; b) Haltbarkeit - Die Eigenschaft des Objekts zur Aufrechterhaltung der Leistung vor dem Grenzzustand mit den erforderlichen Wartungsunterbrechungen, Indikatoren sind die durchschnittliche Lebensdauer, die durchschnittliche Ressource; c) Wartungsfähigkeit - Eigentum des Objekts, das in seiner Anpassungsfähigkeit an die Erkennung, Beseitigung von Ausfällen und Fehlfunktionen besteht, sind die Indikatoren die Häufigkeit, die spezifische Arbeitsintensität, die Anzahl der verwendeten Werkzeuge; d) Nachhaltigkeit - Das Eigentum des Objekts, um die etablierten Qualitätsindikatoren beim Lagerungsprozess, des Transports, der Indikatoren aufrechtzuerhalten, sind der Durchschnitts- und Gamma-Prozentsatz der Lagerung. Die wichtigsten Bedingungen und Konzepte sind: a) Ausfall - Ändern eines oder mehrerer Anzeigen der angegebenen Objektparameter, die sie in einen nicht verwendbaren Zustand führen; b) eine Fehlfunktion - der Zustand, wenn das Objekt nicht auf mindestens einen der Anforderungen der regulatorischen und technischen Dokumentation reagiert; c) Fehler - eine Selbstkonfiguration. Aus Ursprung oder Gründe für das Erscheinungsbild von Ausfällen und Fehlfunktionen sind in drei Arten unterteilt: a) strukturelle, produktion und betriebsbereit.

4. Prozesse ändern die Eigenschaften von Strukturmaterialien, die die Zuverlässigkeit des Fahrzeugs betreffen.Bei der Gestaltung des Autos werden sehr unterschiedliche Materialien verwendet: verschiedene Metalle, Kunststoffe, Gummi, Stoff, Glas. Da das Auto ausgenutzt wird, variieren auch die Eigenschaften von Strukturmaterialien sehr unterschiedlich. Betrachten Sie die wichtigsten Prozesse: Temperaturenthärtung.- Charakteristisch für Metalle und andere Materialien. Mit zunehmender Temperatur für verschiedene Metalle sind ihre Festigkeitseigenschaften (Renditestärke) mehr oder weniger reduziert. Wenn zum Beispiel der Motor überhitzt, können Jumper mit Kolbenringen herausgenommen werden. Ermüden- Erweichung von Metallen während zyklischer Belastungen, was zur Zerstörung von Teilen bei Spannungen führt. Quellen von cyclischen Belastungen können die Bedingungen der natürlichen Funktionsweise des Teils (zum Beispiel, wenn der Gang läuft, der Zahn die Last wahrnimmt, dann "Ruhe", dann erneut die Last usw.), Vibrationslasten usw. Interkristalline Korrosion -dies ist der Prozess des unterschiedlichen (SEALPING) Sauerstoffs in das Kristallgitter des Metalls. Dieser Prozess reduziert die Ermüdungsstärke der Teile. Überschwemmungen -dies ist der Prozess der Wasserstoffdifferenz im Kristallgitter von Metallen, was dazu führt, dass die Sprödigkeit und Abnahme der Ermüdungsstärke des Teils verringert wird. Überschwemmungen können auftreten, wenn der Modus von Galvanik-Beschichtungen beeinträchtigt werden kann. Interkristalline Adsorption (Rebindereffekt)dies ist der Prozess der erweichenden Teile aufgrund der vermehrenden Wirkung von Molekülen, die in Risse oder Schnitte fallen.

Die Änderung der Eigenschaften von nichtmetallischen Materialien ist sehr unterschiedlich und sollte jeweils separat betrachtet werden.

5. Verarbeitung der Ergebnisse der abgeschnittenen Haltbarkeit von Teilen und Aggregaten.Das Erscheinungsbild dieser Technik ist auf das Dehnen der Beobachtung von Fehlern und dem Wunsch, das Ergebnis so eher zu erhalten. Bei der Verarbeitung von abgeschnittenen Tests erstellt die Kurve der Wahrscheinlichkeiten des Fehlers zunächst eine numerische Eigenschaft (durchschnittliche Ressourcen oder Gamma-Prozentressource). Ohne eine erhebliche Reduzierung der Richtigkeit der Definition der durchschnittlichen Ressource können die Haltbarkeitstests nach der Ablehnung von 60 ... 70 die Anzahl der Testautos angehalten werden. Wenn Sie die Testergebnisse x1 x2, x1 aufstellen, um Ressourcen zu erhöhen, ist es möglich, die Wahrscheinlichkeiten von Fehlern zu berechnen, die den erhaltenen Werten von zufälligen Variablen entsprechen, wobei die Sequenznummer der Zufallsvariablen auf die Anzahl der Tests teilen Autos. . Anwenden von Wahrscheinlichkeiten auf den Zeitplan und die Vergabe der Kurve durch sie können das Gesetz der Wahrscheinlichkeitsverteilung erhalten. Mit einer kleinen Anzahl von Tests von Autos n \u003d 1 wird die Kurve erheblich verschoben und die erfindungsgemäßen Ergebnisse sollten von der Formel verwendet werden :. Der zweite Empfang, der die Genauigkeit der Testergebnisse erhöht, ist die Verwendung von speziellen probabilistischen Papier, wenn die Kurve des Wahrscauf ein Diagramm mit nichtlinearer Waagen angelegt wird, wird die Reihenfolge der Konstruktion nichtlinearer Waagen durch die Art des Wahrscbestimmt Für das normale Gesetz der Ordinate linear und der Umfang der Abszisse (Wahrscheinlichkeiten) ist nicht linear. Diese Waage können mit einem speziellen Tisch oder durch gleichmäßige Verschiebung der Quantikalwerte aufgebaut sein, die die Wahrscheinlichkeit angeben, die dem Wert von Quantile oder direkt Grafikkonstruktionen entsprechen. Anwenden von Werten gegen die entsprechenden Werte auf probabilistisches Papier und direkter Linie durch die erhaltenen Punkte erhalten wir die gewünschte Wahrscheinlichkeitsverteilung. Die numerischen Eigenschaften der resultierenden Verteilung von zufälligen Variablen werden durch die Position der Verteilerleitung relativ zu den Koordinatenachsen in dem Graphen bestimmt, beispielsweise für ein normales Gesetz, wenn die Haltbarkeitstests ein normales Gesetz getestet wird, entspricht die durchschnittliche Ressource der Wahrscheinlichkeit von 0,5.

6. Bestimmung der Haltbarkeitsindikatoren für auf der linken Seite abgeschnitten. Tests, die nach links abgeschnitten wurden - es gibt einen Moment der Weigerung, und der Moment des Beginns der Arbeit des unbekannten Subjekts ist unbekannt. Wenn Sie eine große Gruppe von Multi-Industrial-Autos eines Modells in einem relativ kleinen Zeitbereich oder Arbeitsbereich ansehen, können Sie Informationen über die Haltbarkeit ihrer Einheiten oder Teile erhalten. Diese Zeitspanne sollte ziemlich groß sein, damit Sie Fehler haben können, aber gleichzeitig sollte die Wahrscheinlichkeit aufeinanderfolgender zwei oder mehr Fehlern auf einem A / M extrem klein sein. Da 6 ... 8 Punkte reichen, um das Vertriebsgesetz aufzubauen, ist es möglich, ein Segment von 0,25 des angeblichen durchschnittlichen Teils des Teils zu wählen.

Die Ergebnisse der Beobachtung werden in der Tabelle erfasst: Durchbrechen der möglichen Lebensdauer in den Intervallen, die wir in den Intervallen haben, das wir ein Histogramm haben (Abb.), Das die Wahrscheinlichkeit, dass Fehler R; in Abständen T, charakterisiert. Wenn die Wahrscheinlichkeitsverteilung in der Nähe eines normalen Gesetzes liegt, dann mit einer großen Lebensdauer der Lebensdauer ist die Wahrscheinlichkeit von Fehlern verringert, da der Hauptanteil der Details bereits früher abgelehnt hat. Praktisch alte A / M-Details verweigerten öfter als neue. Dies wird dadurch erläutert, dass es nicht nur die erste (installierte) Details (installierte) Details gibt, sondern auch etablierte Reparatur der Reparatur. Um das Gesetz der Wahrscheinlichkeitsverteilung aufzubauen, ist es daher von der beobachteten Anzahl von Fehlern erforderlich, die Ausfälle der während der Reparatur der Reparaturen festgelegten Teile zu beseitigen oder die beobachteten (experimentellen) Wahrscheinlichkeiten anzupassen. Für die Ausgabe der Formel, mit der Sie die erfahrenen Wahrscheinlichkeiten anpassen können, berücksichtigen Sie die Grafik der möglichen Ergebnisse von Ereignissen für Objekte, die unterschiedliche Entwicklungen oder Lebensdauer haben. In der Säule wird der Ablehnungszustand durch ein Kreuz und der Arbeitsbedingung - ein Kreis, die Wahrscheinlichkeit der Ablehnung für das erste Intervall - für den zweiten - ... die Wahrscheinlichkeit des Details in der ersten Periode zusammen mit die experimentelle Wahrscheinlichkeit, die durch die Ergebnisse der Überwachung der Gruppe neuer Autos bestimmt wird, . Anstelle des abgelehnten Teils während der Reparatur wird das Auto ein anderes Detail installiert, das auch den zweiten Zeitraum ablehnen kann. Die Wahrscheinlichkeit von zwei Ausfällen in einer Zeile wird durch das Produkt der Wahrscheinlichkeiten von Fehlern ausgedrückt und ist gleich. In der zweiten Zeit können die in der Fabrik eingerichteten Details wahrscheinlich mit einer Wahrscheinlichkeit beobachtet werden, nach der wir suchen. T. Über. Die experimentelle Wahrscheinlichkeit der Entnahmefehler in der Altersgruppe A / M ist gleich P2 ° \u003d P, 2 + P2. Wobei р2 \u003d p2 ° - p, 2. Ähnlich wie in der dritten Periode können aufgezeichnet werden . Umwandeln wir, wir bekommen Ausdruck :. Vergleichen der erzielten Ausdrücke sehen wir einen allgemeinen Trend, der wie folgt geschrieben ist: Der Vorteil dieser Methode zur Bewertung der Haltbarkeit der Details ist, dass ein Ingenieur nach einem Arbeitsjahr mit einem großen mehrstöckigen Parkplatz ein Ingenieur nach einem Baujahr die Fähigkeit hat, das durchschnittliche Leben aller Teile zu bestimmen. Wenn Sie die durchschnittliche jährliche Winkelkilometer entlang der durchschnittlichen Lebensdauer kennen, ist es einfach, die durchschnittliche Ressource zu ermitteln, mit der Sie die Zuverlässigkeit von Autos bewerten und den Verbrauch von Ersatzteilen planen können.

7. Ermittlung der Norm der Ersatzteile, die die angegebene Wahrscheinlichkeit der Abwesenheit der Ausfallzeiten von Autos aufgrund von Teilen gewährleistet. Die Berechnung ermöglicht es Ihnen, solche Normen des Teils der Teile zu bestimmen, was mit fortgeschrittener Wahrscheinlichkeit das Fehlen einer Ausfallzeit des Autos aufgrund des Mangels an Teilen während des geplanten Zeitraums garantieren. Die Berechnungsmethode ist für eine beliebige Anzahl von Autos akzeptabel, wenn die Ressource der Teile durch das exponentielle Gesetz beschrieben wird (Ausfälle plötzlich sind) und können nach Zeit und Fristen an große Gruppen von Autos, heterogener Verteiler verteilt werden, wenn die Ressource ist beschrieben durch jedes Gesetz der Wahrscheinlichkeitsverteilung. In dem ersten und im zweiten Fall, wenn die Ausfälle normalisierter Teile auf verschiedenen Autos auftreten und nicht miteinander verbunden sind, wird die Anzahl der Ausfälle für das geplante Zeitintervall durch das Gesetz von Poisson beschrieben. A ist der durchschnittliche Verbrauch von Ersatzteilen für den geplanten Zeitraum. Wenn die Möglichkeit besteht, dass die zufällige Anzahl von Fehlern unter dieser Aktie geringer ist, wird die Summe der Wahrscheinlichkeiten a \u003d p (k \u003d 0) + p (k \u003d 1) + p (k \u003d 2) + .. . + P (k \u003d on). Mit Poissons Gesetz können Sie aufnehmen Für die Bequemlichkeit der Berechnung der Umschreibungsformel mit einem konstanten Multiplizierer in den linken Teil der Gleichheit. Den durchschnittlichen Verbrauch von Ersatzteilen kennenzulernen und die erforderliche Ausfallwahrscheinlichkeit aufgrund des Mangels an Ersatzteilen zu setzen, berechnet den linken Teil der Gleichheit und beginnt dann, die Summe des rechten Teils der sequentiellen Integrität der Anzahl an den Punkt zu zählen, wenn der Der Betrag des Betrags erreicht den Wert des linken Teils der Gleichheit. Die Anzahl an die Gleichheit wird erreicht und ist die gewünschte Norm von Ersatzteilen an. Basierend auf den betrachteten Formeln, einem Tisch relativer Standards von Ersatzteilen, der aufgrund des Mangels an Teilen eine gegebene Ausfallzeiten erforderlich ist. Analysieren von Tabellenwerten, Sie können ein sehr wichtiges Muster sehen: Je größer der durchschnittliche Verbrauch von Ersatzteilen, desto näher ist der Wert ρ zu einem, dh mit hohen Durchschnittsausgaben gewährleistet ein kleiner Überschuss an durchschnittlichen Reserven eine hohe Wahrscheinlichkeit von Nicht-Ausfallzeiten aufgrund des Mangels an Ersatzteilen. So sollten Lagerhäuser nicht am Eingang der Produktion sein, sondern an der Produktionserteilung. Um den Mangel an Ausfallzeiten bei ATP mit einem kleinen Park zu gewährleisten, sollte A / M mehrmals eine Reserve von Lagerreserven aufweisen, die mehrmals größer ist als der durchschnittliche Verbrauch, und im Lager der Lageranlage übermäßiger Reserven ist es mit einer geringfügigen Erhöhung nicht erforderlich Im Verbrauch werden die Anträge aller Verbraucher mit einer sehr hohen Garantie zufrieden sein.

8. Definition der Periodizität, dann parallel zu den mitgelieferten Systemen, die ihre Eigenschaften reibungslos ändern.Erwägen Sie, das Öl in den Motor zu ersetzen. Wenn der Motor arbeitet, werden Schmiereigenschaften eingefüllt
Carteröle verschlechtern sich allmählich, was zu einer Erhöhung der Intensität des Teilenverschleißs führte
Motor. Den Wert der Verschleißformel I \u003d A - XB ausdrücken, wobei X - Ölproduktion, A und B -
Empirische Koeffizienten. Wenn wir das Öl durch eine HO-Kilometer ersetzen, dann mit jedem Ersatz

die Art des zunehmenden Verschleißes wird wiederholt. Entsprechend der technischen und wirtschaftlichen Methode zur Bestimmung der Periodizität, der Zielfunktion der spezifischen Kosten.

. Wir definieren eine unbekannte Motorressource aus den folgenden Überlegungen. Wenn während der Zeit vor dem Ersetzen des Öls der Motor von AI \u003d A * XHMO blinkt, wird die Grenze an den technischen Verschleißbedingungen 1PR bei der Entwicklung erreicht Ersetzen des Werts der Ressource in die Zielfunktion, erhalten wir die Formel mit einer gewünschten unbekannten - Periodizität: Wir nehmen ein Derivat über diese Formel, indem wir ihn auf Null gleichsetzen. Von hier aus drücken wir die optimale Periodizität des Ölersatzes aus: Die resultierende Formel kann vereinfacht werden, indem der Wert der Mindestressource des Motors eintritt, ohne das Öl zu ersetzen. Aus der Bedingung Ausdrücken:

9. Definition der Periodizität, dann parallel zu den mitgelieferten Systemen, die diskret ihre Eigenschaften ändern. Als Beispiel für das unter Berücksichtigung des gesamten Systems kann ein Vollstromfilter für die Ölreinigung empfangen werden, was sich weigert, das Filterelement mechanisch zu zerstören oder zu klettern, wenn das Öl beginnt, das Reduktionsventil mit Rohöl zu durchlaufen. Betrachten Sie die Art des Verschleißs der Motordetails so weit wie möglich (Abb.) Mit dem abgelehnten Filter ist die Verschleißintensität hoch und der Motorverschleiß (Kurve 1) kann erreicht werden, wenn der Filter gewährleistet ist, die Verschleißintensität ist niedrig ( Kurve 2) und der Motor kann arbeiten. Filter werden häufig nicht trennbar hergestellt und in geplanten Art und Weise ersetzt, wobei der Filter ablehnen kann. Für einen bestimmten Motor wird der Verschleiß von einer unterbrochenen Linie 1 und seiner Ressourcen-Zufallsvariablen ausgedrückt. Finden Sie eine optimale Häufigkeit des Filterersatzes mit der Zielfunktion der Gesamtkosten der Gesamtkosten: . Offensichtlich, wenn, wenn (Filter nicht ersetzt werden), dann. Neben der Periodizität wird die Zuverlässigkeit des Filters selbst auch auf der Motorressource beeinflusst, die durch die störungsfreie Kurve dargestellt werden kann. Wenn das Auto arbeitet, wechselt die Wahrscheinlichkeit des störungsfreien Betriebs des Filters von 1 bis, die durchschnittliche Zuverlässigkeit des Filters kann durch ein isometrische Bereich unter der Leihlaufkurve durch Integration bestimmt werden . Wenn Sie die Fetility des Filters kennen, können Sie die durchschnittliche Motorressource als mathematische Erwartung in zwei Werten finden. Ersetzen des Werts der Ressource in die Zielkostenfunktion, erhalten wir. Die optimale Frequenz kann mit einem Minimum an Kosten aus der Bedingung bestimmt werden, da die analytische Lösung schwer auszuführen ist, es ist möglich, eine numerische Lösung zu verwenden, um die durchschnittliche Zuverlässigkeit des Filters unter der Kurve in einem bestimmten Segment zu finden, Sie kann einen solchen Wert finden, der minimale Gesamtkosten ergibt.

10. Definition der Häufigkeit von konstant enthaltenen Systemen.

Nacheinander eingeschlossene Systeme umfassen die Aggregate und Systeme des Autos, deren Ablehnung zum Verlust der Arbeitskapazität des Autos ohne schwere Schäden an anderen Systemen führt, ist die Instrumente des Stromversorgungssystems, der Zündung, den Start usw.

Wartung und Reparatur von sequentiell enthaltenen Systemen für den Bedarf führen zu hohen Kosten, einschließlich möglicher Geldbußen für Flugausfälle, das Bedürfnis, das Fahrzeug in die Garage zu schleppen usw., die von diesen Systemen unter ATP oder hundert geregelt werden müssen, die Kosten benötigen. Wir definieren die optimale Häufigkeit der konstant enthaltenen Systeme mit

das Gesetz der Verteilung der Wahrscheinlichkeit seiner Entwicklungen für die Ablehnung. Unter der vorgeschriebenen Periodizität ist die Wahrscheinlichkeit eines Systemausfalls bei den Straßenverhältnissen Wahrscheinlichkeit, dass die Ablehnung beim Geplanten verhindert wird, . Die Ablehnung kann im Durchschnitt im Intervall beobachtet werden, die Ablehnung wird beim Entwickeln auftreten, was von der Formel gefunden werden kann: . Somit wird ein Teil von A / M im Durchschnitt weigern und gewartet werden, wenn sie sich entwickeln, und teilweise - bei der Entwicklung. Sie können eine durchschnittliche Entwicklung finden, bei der konsequent enthaltene Systeme als mathematische Erwartung serviert werden :. In ähnlicher Weise finden Sie die durchschnittlichen Systemwartungskosten:, wo - der Koeffizient, unter Berücksichtigung der Wartung des nächsten Systems, der früher abgelehnt wurde und von der Notwendigkeit gewartet wurde. Wenn alle Systeme auf geplante Weise gewartet werden, wenn nur diejenigen Systeme, die nicht abgelehnt wurden und nicht auf geplante Weise bedient sind, und nicht von der Notwendigkeit gewartet werden, dann. Wissen durchschnittliche Servicekosten und eine durchschnittliche Entwicklung, mit der die Wartung durch spezifische Gesamtkosten erfasst werden kann, d. H. Die Zielfunktion zum Bestimmen der Frequenz.

Die Häufigkeit davon, in der die spezifischen Kosten minimal sein werden, ist optimal. Wir führen eine qualitative Analyse der spezifischen Kosten durch: Wenn Wahrscheinlichkeiten,, wenn das System nicht in geplanter Weise gewartet wird ,,,,,,,,, Eine optimale Häufigkeit ist in einer numerischen Lösung mit Kosten der Kosten auf geplanter Weise und die durchschnittlichen Kosten für die Beseitigung der Systemausfälle sowie der Kurve des Gesetzes der Wahrscheinlichkeitsverteilung des Systems zu finden. Der Charakter der sich ändernden spezifischen Kosten ist in der Figur dargestellt.

11. Das Wesen der Diagnosemethode für diagnostische Parameter.Die technische Diagnostik ist der Wissenszweig, der Anzeichen von Fahrzeugfehlfunktionen, Methoden, Mittel und Algorithmen zur Bestimmung seines technischen Zustands ohne Demontage sowie Technologie und die Organisation der Verwendung von Diagnosesystemen in technischen Betriebsprozessen studiert. Die Diagnose ist der Prozess der Bestimmung des technischen Zustands des Objekts ohne seine Demontage gemäß den externen Zeichen, indem die Werte geändert werden, die ihren Zustand und den Vergleich mit den Normen kennzeichnen. Die Diagnose erfolgt nach dem Algorithmus (Kombination von aufeinanderfolgenden Aktionen), der von der technischen Dokumentation festgelegt wurde. Ein Komplex, der ein Objekt, Mittel und Algorithmen umfasst, bilden ein Diagnosystem. Diagnostationssysteme sind in Funktion unterteilt, wenn die Diagnose im Prozess von Operationsobjekten und dem Test durchgeführt wird, wenn das Objekt geändert wird, wenn die Diagnoseparameter künstlich ändern. Universalsysteme sind unterschieden, die für mehrere unterschiedliche Diagnoseprozesse bestimmt sind, und spezielles, bieten nur einen Diagnoseprozess. Der Zweck der Diagnose zur Identifizierung von Objektfehlfunktionen, bestimmen die Reparaturbedarf oder bewerten dann die Qualität der Arbeiten oder bestätigen Sie die Eignung des diagnostizierten Mechanismus, um zum nächsten Dienst zu betreiben. Es ist erforderlich, eine Diagnose einer Reihe von Funktionen vorzunehmen: ; ; ; - Wahrscheinlichkeit der diagnostischen Parameter - Diagnose

II.. Lizenzierung und Zertifizierung im Straßentransport.

1. Im Feld des Straßentransports lizenziert Aktivitäten, das Verfahren zum Erhalten einer Lizenz.In Übereinstimmung mit dem Gesetz sieht die Bestimmung die Lizenzierung des Passagierverkehrs auf der Straße vor, der für den Transport von mehr als acht Personen ausgestattet ist. Die Lizenzierung des Passagierverkehrs auf der Straße wird vom Verkehrsministerium der Russischen Föderation durchgeführt, der diese Pflichten auf RTI legte. Das Verkehrsministerium der Russischen Föderation auf dem Gebiet der Fahrzeuge ist mit der Genehmigungsbehörde von nur drei Aktivitäten anvertraut: der Transport von Passagieren durch Busse, Transport von Passagieren mit Pkw und Transport von Gütern. Die lizenzierte Aktivitätstyp bietet eine relevante Lizenz. Lizenzanforderungen und -bedingungen in der Umsetzung des Passagier- und Frachttransports auf der Straße sind: a) Erfüllung der von den Bundesgesetzen festgelegten Anforderungen; b) die Einhaltung von Kraftfahrzeugen, die angegeben wurden, um den Verkehr durchzuführen; c) Konformität mit dem individuellen Unternehmer und Mitarbeitern durch qualifizierende Anforderungen; d) Verfügbarkeit im Zustand der juristischen Rechtseinheit der Beamten, die für die Sicherstellung der Sicherheit des Straßenverkehrs verantwortlich ist. Die Lizenz ist ein Dokument, das eine Erlaubnis für die Umsetzung einer bestimmten Art von Tätigkeit mit der obligatorischen Einhaltung der Lizenzierungsanforderungen ist. Um eine Lizenz zu erhalten, bietet der Lizenzantragsteller die folgenden Dokumente an die Lizenzbehörde: 1) eine Erklärung mit einem Hinweis auf eine Angabe einer juristischen Person, Rechtsform, Adressen, für IP: F. I.O., Passdetails, Angabe der Tätigkeit; 2) eine Kopie des konstituierenden Dokuments oder einer Kopie des Registrierungszertifikats von IP; 3) eine Kopie des Anmeldezertifikats in der Steuerinspektorat; 4) eine Kopie der Qualifikationsdokumente; 5) eine Kopie der Dokumente des BDD-Spezialisten; 6) Informationen über Fahrzeuge; 7) Erhalt der Zahlung zur Lizenzierung. Die Entscheidung, eine Lizenz auszugeben, muss innerhalb von 30 Tagen ausgegeben werden. Die Lizenz beträgt nicht länger als 5 Jahre.

2. Technische Vorschriften und andere in der Zertifizierung verwendeten Dokumente.Technische Vorschriften - ein Dokument, das von der internationalen Vereinbarung der Russischen Föderation angenommen wurde, die in der in der Rechtsvorschriften der Russischen Föderation der Russischen Föderation vorgeschriebenen Weise ratifiziert wird und die obligatorischen und Ausführungsanforderungen an technische Regulierungseinrichtungen (Produkte, Produktionsprozesse, Betrieb, Betrieb, Lagerung , Transport). Dann werden die Bestimmungen in den Zwecken akzeptiert: a) Schutz des Lebens oder der Gesundheit von Bürgern; b) Eigentum von Einzelpersonen oder juristischen Personen, staatlichen oder städtischen Eigentum; c) Umweltschutz, Leben oder Tiergesundheit und Pflanzen; d) Verhinderung von Handlungen, die irreführende Einkäufe (Verbraucher von Dienstleistungen) sind. Die Annahme von technischen Vorschriften für andere Zwecke ist nicht erlaubt. Im Gegensatz zur obligatorischen Ausführung technischer Vorschriften ist der Standard als Grundlage für die Zertifizierung ein auf der Grundlage des von einem von einem anerkannten Körper zugelassenen Konsens entwickelte Regulierungsdokument, das darauf abzielt, den optimalen Rationssystem in einem bestimmten Bereich zu erreichen. Standard ist ein Dokument, in dem die Merkmale der Produktion und Merkmale von Produktion, Ausbeutung, Lagerung, Transport, Transport, Implementierung für den freiwilligen wiederholten Gebrauch festgelegt werden.

3. Die grundlegenden Konzepte der Zertifizierung, ihre Formen und Teilnehmer.Zertifizierung übersetzt aus Latein bedeutet "True" gemacht ". Zertifizierung ist ein Verfahren, mit dem der Dritte schriftlich bescheinigt, dass der Prozess ordnungsgemäß identifizierte Produkte, den Prozess, der Dienst den angegebenen Anforderungen erfüllt. Das Zertifizierungssystem ist: der zentrale Körper; Regeln und Verfahren zur Zertifizierung; Vorschriften; Das Verfahren zur Inspektionskontrolle. Zertifikatziele sind: a) Zertifikat für die Einhaltung von Produkten, Produktionsprozessen, Betrieb, Transportstandards und Verträge. b) Förderung von Käufen bei der Auswahl von Produkten, Werken und Dienstleistungen; c) Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit von Produkten, Arbeiten, Dienstleistungen auf dem russischen und internationalen Markt; d) Erstellen von Bedingungen, um den freien Warenverkehr durch das Territorium der Russischen Föderation sicherzustellen. Die Zertifizierung kann obligatorisch oder freiwillig sein, was in direktem Zusammenhang mit dem Vorhandensein oder Fehlen akzeptierter technischer Vorschriften zusammenhängt. Um Zertifizierung durchzuführen, werden Systeme erstellt, darunter: 1) der zentrale Körper, der das gesamte System verwaltet; 2) Zertifizierungsstellen; 3) Regeln und Bestimmungen der Zertifizierung; 4) Regulierungsdokumentation. Das System wird normalerweise vom Industrieprinzip organisiert. Die Zertifizierungsstelle ist eine physische oder juristische Person, die auf der vorgeschriebenen Weise akkreditiert ist. Funktionen der Zertifizierungsstelle: a) führt die Konformitätsbestätigung durch; b) gibt ein Zertifikat aus; c) präsentiert das Recht, das Zeichen des Marktes für den Markt (mit obligatorischem) oder Compliance (mit freiwilliger) anzuwenden; d) die ausgestellte Bescheinigung aussetzen oder kündigen. Um ein freiwilliges Zertifizierungssystem zu registrieren, ist es notwendig: a) Nachweis der staatlichen Registrierung einer juristischen Person oder IP; b) ein Bild einer Konformitätsmarke; c) Erhalt der Zahlungseingang (Registrierung erfolgt innerhalb von 5 Tagen). Das Gesetz liefert 2 Arten der obligatorischen Zertifizierung: 1) Konformitätserklärung; 2) Zertifizierung der Konformität. Erklärung der Compliance erfolgt: a) Annahme der Erklärung zur Einhaltung seiner eigenen Beweise; b) Annahme der Erklärung zur Übereinstimmung auf der Grundlage ihrer eigenen Nachweise und Beweise mit der Beteiligung der Zertifizierungsstelle oder dem akkreditierten Testlabor.

Die Grundlagen der Zuverlässigkeitstheorie und der Diagnostik werden in Bezug auf das räumlichste System des Systems des Systems dargestellt - ein Auto - die Straßenumgebung. Grundlegende Informationen über die Qualität und Zuverlässigkeit des Autos als technisches System. Die wichtigsten Bestimmungen und Definitionen sind angegeben, Indikatoren für die Zuverlässigkeit von komplexen und sezierten Systemen und Methoden für ihre Berechnung werden angegeben. Aufmerksamkeit wird auf die physischen Grundlagen der Fahrzeugzuverlässigkeit, Methoden zur Verarbeitung von Zuverlässigkeitsinformationen und -methoden für Zuverlässigkeitstests gelegt. Die Szene und die Rolle der Diagnose im System der Wartung und der Reparatur von Autos in modernen Bedingungen sind gezeigt.
Für Studenten.

Die Konzepte von "Qualität" und "Zuverlässigkeit" von Maschinen.
Das Leben der modernen Gesellschaft ist unbedenkbar, ohne dass das unterschiedlichste Design und Zweck von Maschinen verwendet wird, die Energie, Materialien, Informationen umwandeln, das Leben der Menschen und der Umwelt verändern.
Trotz der enormen Vielfalt aller Maschinen nutzen Sie im Prozess ihrer Entwicklung einheitliche Kriterien, um den Grad ihrer Perfektion zu bewerten.

In Bezug auf die Marktbeziehungen erfordert die Schaffung der meisten neuen Maschinen die Einhaltung der wichtigsten Bedingungen für die Wettbewerbsfähigkeit, nämlich neue Funktionen und hohe technische und wirtschaftliche Indikatoren für ihre Verwendung.
Für den effizienten Einsatz von Maschinen ist es notwendig, dass sie hohe Qualität und Zuverlässigkeit haben.

International Standard ISO 8402 - 86 (ISO - International Organization-Standortisierung) gibt der folgenden Definition: "Qualität ist ein Satz von Immobilien und Merkmalen von Produkten oder Dienstleistungen, die ihnen die Möglichkeit geben, die konditionierten oder angeblichen Bedürfnisse zu befriedigen."

INHALTSVERZEICHNIS
Vorwort
Einführung
Kapitel 1. Zuverlässigkeit ist die wichtigste Eigenschaft der Produktqualität
1.1. Die Qualität der Produkte und Dienstleistungen ist der wichtigste Indikator für die erfolgreichste Tätigkeit der Unternehmen des Transport- und Straßenkomplexes
1.2. Die Konzepte von "Qualität" und "Zuverlässigkeit" von Autos
1.3. Zuverlässigkeit und universelle Probleme
KAPITEL 2. Grundlegende Konzepte, Begriffe und Definitionen, die im Bereich der Zuverlässigkeit angenommen wurden
2.1. Objekte, die im Bereich der Zuverlässigkeit berücksichtigt werden
2.1.1. Allgemeine Konzepte
2.1.2. Klassifizierung technischer Systeme
2.2. Die wichtigsten Zustände des Objekts (technisches System)
2.3. Übergangsobjekt in verschiedene Zustände. Typen und Merkmale der Ablehnung technischer Systeme
2.4. Grundlegende Konzepte, Begriffe und Definitionen im Bereich Zuverlässigkeit
2.5. Zuverlässigkeitsindikatoren.
2.6. Zuverlässigkeitskriterien für Nicht-Standardsysteme
2.7. Zuverlässigkeitskriterien für restaurierte Systeme
2.8. Haltbarkeitsindikatoren
2.9. Nachhaltigkeitsindikatoren.
2.10. Indikatoren für Wartungsfähigkeit.
2.11. Komplexe Zuverlässigkeitsindikatoren.
Kapitel 3. Sammlung, Analyse und Verarbeitung von Produktsicherheitsdaten
3.1. Ziele und Aufgaben, Informationen zu sammeln und die Zuverlässigkeit von Autos zu bewerten
3.2. Prinzipien des Sammelns und der Systematisierung von Betriebsinformationen über die Zuverlässigkeit der Produkte
3.3. Bau der empirischen Verteilung und statistischer Beurteilung seiner Parameter
3.4. Die Gesetze der Verteilung der Betriebszeit vor dem Versagen, die am häufigsten in der Theorie der Zuverlässigkeit verwendet werden
3.5. Lapla-Transformation
3.6. Vertrauensintervall und Vertrauenswahrscheinlichkeit
Kapitel 4. Zuverlässigkeit komplexer Systeme
4.1. Komplexes System und seine Eigenschaften
4.2. Zuverlässigkeit von zerstückelten Systemen
Kapitel 5. Mathematische Modelle der Zuverlässigkeit des Betriebs technischer Elemente und -systeme
5.1. Allgemeines Zuverlässigkeit des technischen Elements
5.2. Allgemeines Modell der Zuverlässigkeit von Systemen in Bezug auf integrierte Gleichungen
5.2.1. Grundnotierung und Annahmen
5.2.2. Matrix der Staaten
5.2.3. Matrixübergänge
5.3. Modelle der Zuverlässigkeit von nicht standardmäßigen Systemen
Kapitel 6. Der Lebenszyklus des technischen Systems und der Rolle der wissenschaftlichen und technischen Vorbereitung der Produktion, um die Anforderungen seiner Qualität sicherzustellen
6.1. Struktur des Lebenszyklus des technischen Systems
6.2. Umfassendes Systemqualitätssicherungssystem
6.3. Qualitätsniveau-Bewertung und Zuverlässigkeitsmanagement
6.3.1. Internationale Standards Qualität ISO Series 9000-2000
6.3.2. Qualitätskontrolle und ihre Methoden
6.3.3. Methoden der Qualitätskontrolle, Defektanalyse und ihrer Ursachen
6.4. Mit dem ökonomischen Management der Zuverlässigkeit
6.5. Sieben einfache statistische Methoden zur Bewertung der in ISO 9000-Normen verwendeten Qualität
6.5.1. Klassifizierung statistischer Qualitätskontrollmethoden
6.5.2. Datensammlung
6.5.3. Grafische Darstellung von Daten
6.5.4. Diagrammpareto.
6.5.5. Kausal-Chart
6.5.6. Diagrammstreuung.
6.5.7. Checkliste
6.5.8. Steuerkarte
Kapitel 7. Die physikalische Essenz der Prozesse der Änderung der Zuverlässigkeit der strukturellen Elemente von Autos während des Betriebs
7.1. Ursachen für Leistungsverluste und Schäden an Maschinenelementen
7.2. Physikalisch-chemische Prozesse der Materialzerstörung
7.2.1. Klassifizierung von physikalisch-chemischen Prozessen
7.2.2. Prozesse der mechanischen Zerstörung von Feststoffen
7.2.3. Materialalterung.
7.3. Weist auf Festigkeitsparameter ab
7.4. Tribologische Ausfälle
7.5. Arten von Abnutzung von Autoteilen
7.6. Weigert sich für Korrosionsparameter
7.7. Tragen Sie Diagramm und -methoden zum Messen von Fahrzeugnutzen
7.8. Verfahren zur Bestimmung des Verschleißes von Maschinenteilen
7.8.1. Periodische Messung des Verschleißes
7.8.2. Kontinuierliche Messung des Verschleißes
7.9. Die Wirkung von Restverformungen und Alterung von Materialverschleiß
7.10. Bewertung der Zuverlässigkeit von Elementen und technischen Systemen, wenn sie entwerfen
7.11. Die häufigsten Wege und Methoden zur Sicherstellung und Vorhersage der Zuverlässigkeit, die beim Erstellen von Maschinen verwendet werden
Kapitel 8. Wartungs- und Reparatursystem
8.1. Wartungs- und Reparatursysteme von Maschinen, ihre Essenz, Inhalt und Konstruktionsprinzipien
8.2. Anforderungen an das Wartungs- und Reparatursystem und -methoden zur Bestimmung der Häufigkeit ihres Verhaltens
8.3. Funktionieren der Maschine in extremen Situationen
Kapitel 9. Diagnose als Methode zur Steuerung und Sicherstellung der Zuverlässigkeit des Fahrzeugs während des Betriebs
9.1. Allgemeine Diagnoseinformationen
9.2. Grundkonzepte und Terminologie der technischen Diagnostik
9.3. Diagnosewert
9.4. Diagnoseparameter, Bestimmung der Grenzwert- und zulässigen Werte der Parameter des technischen Zustands
9.5. Prinzipien der Autodiagnostik
9.6. Organisation der Autoriagnostik im System der Wartung und des Reparatursystems
9.7. Arten von Autodiagnostik
9.8. Diagnose von Autoaggregaten während der Reparatur
9.9. Diagnose des Zustands der Zylindergruppe
9.10. Konzept der Diagnose von Technologie bei modernen Bedingungen
9.11. Technische Diagnostik - ein wichtiges Element der technologischen Zertifizierung von Dienstleistungsunternehmen
9.12. Verwaltung der Zuverlässigkeit, technischer Zustand von Maschinen basierend auf den Ergebnissen der Diagnose
9.13. Autodiagnose und Sicherheit
9.14. Diagnose des Bremssystems
9.15. Diagnostik der Scheinwerferscheinwerfer
9.16. Diagnose der Suspension und der Lenkung
Fazit
Referenzliste.

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PRÜFUNG

Grundlagen der Theorie der Zuverlässigkeit und Diagnostik

Die Aufgabe

Nach den Testergebnissen wurden folgende Quelldaten zur Schätzung von Zuverlässigkeitsindikatoren zur Zuverlässigkeit gemäß dem Plan erhalten.

5 selektive Werte der Entwicklungen zum Versagen (Messeinheit: th. Stunden): 4.5; 5.1; 6.3; 7.5; 9.7.

5 Selektive Werte der Entwicklungen vor der Zensur (d. H. 5 Produkte werden am Ende des Tests in der Arbeitsbedingung geblieben): 4.0; 5.0; 6.0; 8.0; 10.0.

Bestimmen:

Punktschätzung des durchschnittlichen Betriebs zum Misserfolg;

Mit der Vertrauenswahrscheinlichkeit der niedrigeren Trust-Grenzen und;

Erstellen Sie auf dem Maßstab die folgenden Grafiken:

verteilungsfunktion;

wahrscheinlichkeit der störungsfreien Arbeit;

obere Vertrauensgrenze;

niedrigere Vertrauensgrenze.

Einführung

Der berechnete Teil der praktischen Arbeit enthält eine Bewertung von Zuverlässigkeitsindikatoren für angegebene statistische Daten.

Die Auswertung des Zuverlässigkeitsanzeigers ist die numerischen Werte der Indikatoren, die durch die Ergebnisse der Bemerkungen von Objekten unter Betriebsbedingungen oder speziellen Zuverlässigkeitstests definiert sind.

Bei der Bestimmung der Zuverlässigkeitsindikatoren sind zwei Optionen möglich:

- Die Art des Verteilungsverteilungsgesetzes ist bekannt;

- Die Art des Verteilungsverteilungsgesetzes ist nicht bekannt.

Im ersten Fall werden parametrische Schätzungen verwendet, in denen sie zunächst die Parameter des in der berechneten Formel des Indikators enthaltenen Verteilungsgesetze schätzen und dann den Indikator der Zuverlässigkeit als Funktion aus den geschätzten Parametern des Verteilungsgesetzes bestimmen.

Im zweiten Fall werden nicht parametrische Methoden angewendet, in denen Zuverlässigkeitsindikatoren direkt nach experimentellen Daten bewertet werden.

1. Kurze theoretische Informationen

problemfreie Vertrauensverteilung

Quantitative Indikatoren für die Zuverlässigkeit des Walzvorrats können durch repräsentative statistische Daten zu Ablehnungen bestimmt werden, die während des Betriebs erhalten wurden, oder aufgrund von speziellen Tests, die unter Berücksichtigung der Merkmale des Designs, das Vorhandensein oder das Fehlen von Reparaturen und anderen Faktoren berücksichtigt werden.

Der anfängliche Satz von Beobachtungsobjekten wird als allgemeine Bevölkerung bezeichnet. Die Abdeckung des Aggregats unterscheidet 2 Arten statistischer Beobachtungen: solide und Probe. Vollständige Beobachtung, wenn jedes Element des Aggregats untersucht wird, mit erheblichen Kosten für Assets und -zeit und manchmal allgemein physisch unmöglich. In solchen Fällen wird es auf selektive Beobachtung zurückgegriffen, die auf der Zuteilung der allgemeinen Bevölkerung einiger seines repräsentativen Teils basiert - ein selektives Aggregat, das auch als Beispiel bezeichnet wird. Nach den Ergebnissen der Untersuchung des Merkmals im selektiven Aggregat machen Sie eine Stellungnahme zu den Eigenschaften des Merkmals in der allgemeinen Bevölkerung.

Das selektive Verfahren kann in zwei Versionen verwendet werden:

- einfache Zufallsauswahl;

- Zufällige Auswahl in typischen Gruppen.

Die Abteilung des Probenaggregats auf typischen Gruppen (z. B. nach den Modellen der Gondelbahnen, durch die Jahre des Aufbaus usw.) gibt bei der Bewertung der Merkmale der gesamten allgemeinen Bevölkerung einen Gewinn mit Genauigkeit.

Da dies der Fall war, wurde die selektive Beobachtung nicht geliefert, die Anzahl der Objekte ist immer natürlich, und daher ist das Volumen erfahrener (statistischer) Daten immer begrenzt. Mit einer begrenzten Menge an statistischen Materials ist es möglich, nur einige Schätzungen von Zuverlässigkeitsanzügen zu erhalten. Trotz der Tatsache, dass die wahren Werte von Zuverlässigkeitsindikatoren nicht zufällig sind, sind ihre Schätzungen immer zufällig (stochastisch), der mit der Chance, Objekte aus der allgemeinen Bevölkerung zu verknüpfen, verbunden ist.

Bei der Berechnung der Bewertung neigen Sie in der Regel dazu, diese Methode zu wählen, damit er reich, instabil und effizient ist. Eine Wohlhabende ist eine Bewertung, die mit einer Erhöhung der Anzahl der Beobachtungsobjekte in Wahrscheinlichkeit auf den wahren Wert des Indikators (Verkauf 1) konvergiert.

Die Schätzung wird als Beurteilung bezeichnet, deren mathematische Erwartung entspricht, deren echte Größe des Zuverlässigkeitsanzeigers (SL. 2) entspricht.

Eine Schätzung ist wirksam, deren Dispersion im Vergleich zu den Dispersionen aller anderen Schätzungen die kleinste (Sl. 3) ist.

Wenn die Bedingungen (2) und (3) nur mit n durchgeführt werden, anstreben auf Null, werden solche Schätzungen jeweils asymptotisch unerträglich und asymptotisch wirksam genannt.

Reichtum, Misserfolg und Effizienz sind qualitative Merkmale von Schätzungen. Bedingungen (1) - (3) ermöglichen eine endliche Anzahl von Objekten n Beobachtung, um nur ungefähre Gleichheit aufzunehmen

a ~ B (n)

Somit, die Bewertung der Zuverlässigkeitsanzeige in (n), berechnet durch einen selektiven Satz von Volumen-N-Objekten, die als ungefähre Wert des Indikators der Zuverlässigkeit für die gesamte allgemeine Bevölkerung angewendet werden. Eine solche Bewertung wird als Punkt bezeichnet.

Angesichts der probabilistischen Natur von Zuverlässigkeitsindikatoren und erheblicher Variation statistischer Daten zu Fehlern, wenn die Punktschätzungen von Indikatoren anstelle der wahren Werte ihrer Werte verwendet, ist es wichtig, zu wissen, was die Grenzen eines möglichen Fehlers und was ist Wahrscheinlichkeit, das heißt, es ist wichtig, die Genauigkeit und Genauigkeit der verwendeten Bewertungen zu bestimmen. Es ist bekannt, dass die Qualität der Punktschätzung höher ist als auf dem größeren statistischen Material, das er erhalten wird. Inzwischen trägt die Punktbewertung selbst keine Informationen über den Datenbetrag, auf dem er empfangen wird. Dies bestimmt die Notwendigkeit von Intervallschätzungen von Zuverlässigkeitsanzügen.

Die Quelldaten zum Auswerten von Zuverlässigkeitsindikatoren sind auf den Beobachtungsplan zurückzuführen. Die Quelldaten für den Plan (n v z) sind:

- selektive Werte der Entwicklungen zum Versagen;

- Selektive Werte der Operationen von Maschinen, die während der Beobachtungen verbleibend bleiben.

Der Betrieb von Maschinen (Produkte), die während der Tests betriebsbereit bleiben, wird vor der Zensurisierung als Operation bezeichnet.

Zensur (Clipping) nach rechts ist ein Ereignis, das zur Beendigung von Tests oder Betriebsbeobachtungen des Objekts vor dem Ausfall (Grenzstatus) führt.

Die Ursachen der Zensur sind:

- die Fülle des Anfangs und (oder) Ende des Tests oder des Betriebs von Produkten;

- Entfernung vom Testen oder Betrieb bestimmter Produkte aus organisatorischen Gründen oder aufgrund der Ausfälle der Komponenten, deren Zuverlässigkeit nicht untersucht wird;

- Übersetzung von Produkten aus einem Anwendungsmodus zum anderen im Prozess des Tests oder Betriebs;

- Die Notwendigkeit, die Zuverlässigkeit vor den Ausfällen aller untersuchten Produkte zu bewerten.

Arbeiten vor der Cranventment ist die Arbeit eines Objekts von Anfang an Tests vor der Zensurisierung. Die Probe, deren Elemente die Werte von Entwicklungen zum Ausfall und vor der Zensorisierung sind, wird als zensierte Probe bezeichnet.

Eine einzige zensierte Probe ist eine zensierte Probe, in der die Werte aller Entwicklungen vor der Zensorisierung einander gleich sind und nicht weniger als die größten Entwicklungen vor dem Versagen sind. Wenn die Werte der Entwicklungen vor der Zensorisierung in der Probe nicht gleich sind, wird diese Probe wiederholt zensiert.

2. Bewertung der Zuverlässigkeitsindikatoren durch nicht parametrische Methode

1 . Während des Versagens ist es auf die Gesamtvariation der Zensur zur Zensur zur Zensur der Zensur aufgebaut. 4.5; 5.0 *; 5.1; 6.0 *; 6.3; 7.5; 8.0 *; 9.7; 10.0 *.

2 . Berechnen Sie die Punktschätzungen der Verteilungsfunktion durch die Formel:

; ,

wo ist die Anzahl der strukturierbaren Produkte des JTH-Ausfalls in der Variationsreihe.

;

;

;

;

3. Berechnen Sie eine Punktschätzung der Durchschnittsarbeit vor der Ablehnung der Formel:

,

wo;

;

.

;

tausend Stunde.

4. Die Punktschätzung der störungsfreien Arbeit für den Betrieb von Tausenden von Stunden wird von der Formel bestimmt:

,

wo;

.

;

5. Recherchen-Schätzungen durch die Formel berechnen:

.

;

;

;

.

6. Entsprechend den berechneten Werten und Erstellen von Diagrammen der Verteilungsfunktionen der Betriebs- und Zuverlässigkeitsfunktionen.

7. Die geringere Vertrauensrand für die durchschnittliche Entwicklung des Versagens durch Berechnung der Formel:

,

wo ist das Quantil der Normalverteilung, die der Wahrscheinlichkeit entspricht. Angenommen auf dem Tisch, abhängig von der Wahrscheinlichkeit der Vertrauensfähigkeit.

Durch den Zustand der Aufgabe, der Vertrauenswahrscheinlichkeit. Wählen Sie aus der Tabelle, die ihm entspricht.

tausend Stunde.

8 . Die Werte des oberen Trust-Randes für die von der Formel berechnete Verteilungsfunktion:

,

wo ist die Quantile Chi-Quadrat-Verteilung mit der Anzahl der Freiheitsgrade. Auf dem Tisch akzeptiert, abhängig von der Wahrscheinlichkeit der Vertrauensfähigkeit q.

.

Figurierte Halterungen in der letzten Formel bedeuten die Nehmen des intenierten Teils der in diesen Klammern eingeschlossenen Zahl.

Zum;

zum;

zum;

zum;

zum.

;

;

;

;

.

9. Die Werte der geringeren Konfidenzgrenze der Wahrscheinlichkeit des störungsfreien Betriebs werden von der Formel bestimmt:

.

;

;

;

;

.

10. Die geringere Konfidenzgrenze der Wahrscheinlichkeit des störungsfreien Betriebs zu einem bestimmten Zeitpunkt für tausend Stunden wird von der Formel bestimmt:

,

wo; .

.

Beziehungsweise

11 . Gemäß den berechneten Werten und wir erstellen Diagramme der Funktionen der oberen vertrauensvollen Grenze und der unteren Trust-Grenze als die zuvor errichteten Modelle von Punktschätzungen und

Fazit

Bei der Untersuchung der Testergebnisse von Produkten auf Zuverlässigkeit nach Plan wurden die Werte der folgenden Zuverlässigkeitsindikatoren erhalten:

- Punktschätzung des durchschnittlichen Betriebs vor der Ablehnung von tausend Stunden;

- Punktschätzung der Wahrscheinlichkeit der störungsfreien Arbeit für die Entwicklung tausend Stunden;

- mit der Vertrauenswahrscheinlichkeit der niedrigeren Trust-Grenzen von tausend Stunden und;

Gemäß den gefundenen Werten der Verteilungsfunktion sind die Wahrscheinlichkeit des störungsfreien Betriebs, der oberen Trust-Grenze und der niedrigeren Trust-Grenzgrenze aufgebaut.

Basierend auf den Berechnungen können Sie ähnliche Aufgaben lösen, mit denen Ingenieure die Produktion konzentrieren (zum Beispiel während des Betriebs von Waggons bei w.).

Referenzliste

1. Quirkkin E.m., Kalikhman I.L. Meritalität und Statistik. M.: Finanzen und Statistik, 2012. - 320 p.

2. Zuverlässigkeit technischer Systeme: Referenz / ED. I.A. Ushakov. - M.: Radio und Kommunikation, 2005. - 608 p.

3. Zuverlässigkeit von Maschinenbauprodukten. Praktischer Anleitung zur Normalisierung, Bestätigung und Bestimmung. M.: Publishing House Standards, 2012. - 328 p.

4. Methodische Anweisungen. Zuverlässigkeit in der Technik. Methoden zur Schätzung von Zuverlässigkeitsindikatoren für experimentelle Daten. RD 50-690-89. Vorstellen S. 01.01.91 M.: Publishing House of Standards, 2009. - 134 p. Gruppe T51.

5. Bibeln l.n., Smirnov n.v. Tabellen der mathematischen Statistiken. M.: Wissenschaft, 1983. - 416 p.

6. Kiselev s.n., Savodikin A.n., Ustich P.a., Zaidadinov R.I., Burchak G.P. Zuverlässigkeit von mechanischen Eisenbahntransportsystemen. Lernprogramm. M.: Miit, 2008-119 p.

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Professor TP. Auferstehung

Einführung Der Wert der Zuverlässigkeitstheorie

in der modernen Technik.

Die aktuelle Entwicklungsperiode der Technik zeichnet sich durch die Entwicklung und Umsetzung komplexer technischer Systeme und Komplexe aus.

Die Hauptkonzepte, die in dieser Disziplin eingesetzt werden, sind die Konzepte eines komplexen dynamischen Systems und eines technischen Geräts (TU) oder ein Element, das im System enthalten ist. Unter Komplexität wird in der Regel verstanden errichtet Systeme von einzelnen Elementen, während nicht nur die Menge der Elemente, sondern ihre Interaktion betrachtet. Die Wechselwirkung der Elemente und ihre Eigenschaften ändern sich im Laufe der Zeit. Die Komplexität der Wechselwirkung von Elementen und ihrer Zahl sind zwei Aspekte des Konzepts eines komplexen dynamischen Systems. Die Komplexität des Systems wird nicht so groß, dass die Anzahl der Elemente als die Anzahl der Verbindungen zwischen den Elementen selbst und zwischen dem System und der Umgebung zwischen den Elementen und zwischen dem System und der Umgebung bestimmt wird.

Komplexe dynamische Systeme sind Systeme, die mit internen Bindungen von Elementen und externen Verbindungen mit einer Umgebung übersättigt sind.

Wir definieren ein komplexes dynamisches System als die Bildung von Elementen verschiedener Natur, die einige Funktionen und Eigenschaften aufweisen, die von jedem der Elemente fehlen, und können in einem Bereich mit der Umgebung statisch mit der Umgebung zusammenarbeiten, um aufrechtzuerhalten, um aufrechtzuerhalten Seine Struktur während der kontinuierlichen Änderung der interagierenden Elemente durch komplexe dynamische Gesetze.

Komplexe dynamische Systeme sind im Wesentlichen nichtlineare Systeme, deren mathematische Beschreibung in der Gegenwart nicht immer möglich ist.

Jedes komplexe dynamische System wird erstellt, um eine bestimmte theoretische oder Produktionsaufgabe zu lösen. Aufgrund der Verschlechterung der Eigenschaften des Systems während des Betriebs besteht ein Bedarf an periodischer Wartung, wodurch der Zweck der Fähigkeit des Systems aufrechterhalten wird, seine Funktionen auszuführen. Daher sind Informationsprozesse grundlegend für komplexe dynamische Systeme. Die Cycriction von Informationsprozessen wird durch den Rückkopplungsmechanismus bereitgestellt. Basierend auf Informationen zum Verhalten des Systems wird der Zustand berücksichtigt, wobei die Ergebnisse berücksichtigt, deren Ergebnisse der anschließenden Verwaltung des Systems korrigiert wird.

Bei der Gestaltung technischer Systeme ist es notwendig, im Prozess der beabsichtigten Ausbeutung Wartungsprobleme bereitzustellen. Unter anderen Problemen der Gestaltung und Erstellung eines Komplexes:

Übereinstimmung mit den spezifischen technischen Anforderungen;

Effizienz des Komplexes unter Berücksichtigung der Tests und Bedingungen für die beabsichtigte Ausbeutung;

Entwicklung technischer Wartungsmittel der komplexen und mathematischen Unterstützung für sie;

Stellen Sie sicher, dass die Fitness des Komplexes im Link "Man - Machine" und anderen funktioniert.

Während des Designs des Komplexes konzentrieren sich also auf alle markierten, verwandten Fragen im Allgemeinen und nicht auf jedem Einzelnen.

Sie können einen Komplex entwerfen, der den angegebenen technischen Anforderungen entspricht, jedoch nicht den Anforderungen der wirtschaftlichen, Wartungsanforderungen und des Funktionierens des Komplexes in der Link "MAN - MASCHINEN" erfüllt. Folglich muss das Problem des Erstellens eines Komplexes aus der Position des Systemansatzes gelöst werden. Die Essenz dieses Ansatzes kann auf einem einfachen Beispiel demonstriert werden. Angenommen, wir werden von einem Auto jeder der verfügbaren Marken ausgewählt. Dann appellieren wir an die Expertengruppe mit einer Anfrage, sie zu studieren und den besten Vergaser auszuwählen, und wählen Sie dann den besten Motor, den Vertriebspartner, die Getriebe usw., bis wir alle Automobilteile von verschiedenen Autos sammeln. Es ist unwahrscheinlich, dass wir ein Auto aus diesen Teilen zusammenbauen können, und wenn Sie Erfolg haben, wird es kaum gut funktionieren. Der Grund ist, dass sich einzelne Teile nicht aneinander angehen. Daher ist die Schlussfolgerung: Es ist besser, wenn die Teile des Systems gut füreinander geeignet sind, auch wenn sie separat arbeiten und nicht ausgezeichnet sind als wenn hervorragende Teile nicht für einander geeignet sind. Dies ist das Wesentliche des Systemansatzes.

Manchmal führt die Verbesserung eines Teils des Komplexes zur Verschlechterung der technischen Eigenschaften des anderen, so dass die Verbesserung ihre Bedeutung verliert. Ein systematischer Ansatz zur Analyse der berücksichtigten Phänomene sorgt für die Verwendung eines Komplexes verschiedener mathematischer Methoden, Modellierungsmethoden und leitende Experimente.

Der vorgeschlagene Kurs betrachtet die Entscheidung der privaten Aufgaben der Instandhaltung komplexer Systeme und deren Elemente durch die analytische Methode und die Merkmale der Lösung komplexerer Betriebsziele durch die Methode der statistischen Modellierung. In der Praxis führt die Implementierung der erhaltenen Methoden zur Analyse des Komplexes aus den Positionen des Systemansatzes.

Die Hauptzeichen eines komplexen Systems oder eines technischen Geräts (TU) lauten wie folgt:

Besitz einer gewissen Integrität des Ziels und der Förderung der Entwicklung optimaler Ausgänge aus dem vorhandenen Satz von Eingängen; Die Optimalität der Ausgänge sollte durch ein vorbestimmtes Mittelkriterium der Optimalität beurteilt werden;

Durchführen einer Vielzahl unterschiedlicher Funktionen, die von einer Vielzahl von Teil des Systems durchgeführt werden;

Die Komplexität des Funktionierens, d. H. Die Änderung in einer Variablen beinhaltet die Änderung in vielen Variablen und ist in der Regel nicht linear;

Hoher Automatisierungsgrad;

Die Fähigkeit, die Störung in einer quantitativen Maßnahme zu beschreiben.

Der Betrieb eines komplexen TU ist ein kontinuierlicher Prozess, der eine Reihe von Tätigkeiten umfasst, die geplante, kontinuierliche Auswirkungen darauf, um sie in Arbeitszustand aufrechtzuerhalten. Zu diesen Aktivitäten gehören: geplante Wartung, Erholung der Leistung nach Versagen, Speicher, Vorbereitung auf die Arbeit usw. Die obige Definition des Betriebs deckt nicht alle Aktivitäten ab, die den Betriebsprozess komplexer Systeme ausmachen. Daher ist es in einem breiten Sinne in einem breiten Sinne notwendig, den Prozess der Verwendung von zu verstehen und in einem technisch guten Zustand zu halten.

Der Zustand davon wird durch die Wertesatz seiner technischen Eigenschaften bestimmt. Während des Betriebs ändert sich die technischen Eigenschaften des Geräts kontinuierlich. Für die Organisation des Betriebs ist es wichtig, zwischen den Zuständen zu unterscheiden, die den extremen oder zulässigen (Grenz-) Werten der technischen Eigenschaften entsprechen, die dem Arbeitszustand, dem Versagen, dem Zustand der Wartung, der Lagerung, der Erholung, usw. Zum Beispiel ist der Motor in Betriebszustand, wenn er den erforderlichen Schub bereitstellt, vorausgesetzt, dass die Werte aller anderen Eigenschaften innerhalb der in der technischen Dokumentation festgelegten Grenzen liegen. Der Motor muss in Bezug auf Wartung sein, wenn die Werte seiner technischen Eigenschaften die entsprechenden Grenzwerte erreicht haben. In diesem Fall ist der unmittelbare Gebrauch für seinen beabsichtigten Zweck unmöglich.

Die Hauptaufgabe der Ausbeutungstheorie ist die wissenschaftliche Vorhersage der Zustände komplexer Systeme oder der Produktion mit speziellen Modellen und mathematischen Methoden zur Analyse und Synthese dieser Modelle, Empfehlungen zur Organisation ihrer Operation. Bei der Lösung des Hauptzielbetriebs wird ein probabilistischer statistischer Ansatz verwendet, um die Zustände komplexer Systeme und Modellierung von Betriebsprozessen vorherzusagen und zu verwalten.

Einige Fragen der Operationstheorie, wie beispielsweise die Vorhersage der Zuverlässigkeit der TU unter Betriebsbedingungen, der Organisation der Wiederherstellung der TU während der Aufgabe, der Diagnostik von Fehlern in komplexen Systemen, der Ermittlung der erforderlichen Anzahl von Ersatzelementen usw., erhalten Ausreichende Entwicklung in der Zuverlässigkeitstheorie, Erholungstheorie der Erholung und Theorie der Massenwartung, in der technischen Diagnostik und Theorie des Aktienmanagements.

1. Grundlegende Konzepte und Definitionen

zuverlässigkeitstheorie.

Die Theorie der Zuverlässigkeit ist die Wissenschaft der Methoden, um die Zuverlässigkeit bei der Konstruktion, Herstellung und den Betrieb von Systemen zu gewährleisten und zu erhalten.

Die Fähigkeit eines Produkts oder eines Systems zur Aufrechterhaltung seiner anfänglichen technischen Eigenschaften während des Betriebs wird durch ihre Zuverlässigkeit bestimmt. Die physikalische Bedeutung der Zuverlässigkeit ist die Fähigkeit, seine Eigenschaften rechtzeitig aufrechtzuerhalten.

Die Betriebseigenschaften sind auch Bereitschaftsbereitschaft, Reduzierbarkeit, Wartungsparameter. Die Zuverlässigkeit kann als unabhängige Betriebseigenschaften von TU definiert und als Bestandteil anderer Leistung dienen.

Unter verlässlichkeit Es wird als Eigenschaft der angegebenen Funktionen verstanden, während er seine operativen Indikatoren in den angegebenen Grenzwerten innerhalb der erforderlichen Zeitspanne oder den erforderlichen Betrieb unter bestimmten Betriebsbedingungen beibehalten.

Wie aus der Definition abhängt, hängt die Zuverlässigkeit davon ab, welchen Funktionen das Produkt rechtzeitig ausführt, während der diese Funktionen erfüllt sein müssen, und zu den Betriebsbedingungen.

Jedes Produkt hat viele operative Indikatoren und muss in jedem Fall streng aufeinander abgestimmt sein, wenn die technischen Parameter oder der TU-Eigenschaft bei der Ermittlung seiner Zuverlässigkeit berücksichtigt werden sollten.

In dieser Hinsicht wird das Konzept eingeführt performance das als Status desjenigen definiert ist, in dem er bestimmte Funktionen mit den von den Anforderungen der technischen Dokumentation eingestellten Parametern ausführen kann. Die Einführung des Leistungsbegriffs ist notwendig, um die technischen Parameter und die Eigenschaften der ordnungsgemäßen Funktionen der angegebenen Funktionen und der zulässigen Grenzen ihrer Änderung zu ermitteln.

Aus der Definition der Zuverlässigkeit folgt auch, dass Zuverlässigkeit die Fähigkeit ist, seine anfänglichen Spezifikationen rechtzeitig aufrechtzuerhalten. Selbst der zuverlässigste, kann jedoch ihre anfänglichen technischen Eigenschaften nicht während der unbegrenzten Zeit aufrechterhalten. Daher, um über Zuverlässigkeit zu sprechen, ohne einen bestimmten Zeitraum zu definieren, während der diese Eigenschaften gewährleistet werden sollen, sinnlos. Darüber hinaus hängt die echte Zuverlässigkeit von jedem, die weitgehend von den Betriebsbedingungen abhängt. Jeder vorbestimmte Wert der Zuverlässigkeit ist nur für spezifische Betriebsbedingungen gültig, einschließlich der Nutzungsmodi dessen.

In der Zuverlässigkeitstheorie werden die Konzepte des Elements und des Systems eingeführt. Der Unterschied zwischen ihnen ist rein bedingt und ist, dass das Element bei der Bestimmung der Zuverlässigkeit das Element als unteilbar angesehen wird, und das System wird als ein Satz einzelnen Teilen dargestellt, deren Zuverlässigkeit von jedem separat bestimmt wird.

Konzepte Element und System sind relativ. Zum Beispiel ist es nicht möglich, anzunehmen, dass das Flugzeug immer ein System ist, und eines seiner Motoren ist ein Element. Der Motor kann als ein Element angesehen werden, wenn es möglich ist, es als einzelne Ganzzahl bei der Ermittlung der Zuverlässigkeit zu berücksichtigen. Wenn es an Komponenten (Verbrennungskammer, Turbine, Kompressor usw.) offenbart ist, von denen jeder einen eigenen Zuverlässigkeitswert aufweist, ist der Motor ein System.

Zuverlässigkeit quantifizieren oder messen, es ist viel komplizierter als die Messung aller technischen Merkmale. In der Regel wird nur die Zuverlässigkeit der Elemente gemessen, für die spezielle, manchmal ziemlich komplexe und langfristige Tests durchgeführt werden oder die Ergebnisse von Beobachtungen ihres Verhaltens verwendet werden.

Die Systemsicherheit wird auf der Grundlage von Daten zur Zuverlässigkeit von Elementen berechnet. Als Startdaten werden Ereignisse, die zur Verletzung der Leistung dieses und genannten Fehlern bestehen, als Beginn der quantitativen Zuverlässigkeitswerte verwendet.

Unter ablehnung Es versteht sich, dass das Ereignis verstanden wird, wonach der eine aufhört, seine Funktionen (teilweise oder vollständig) aufzuführen. Der Begriff der Ablehnung ist der Haupttheorie der Zuverlässigkeit und die korrekte Klärung seiner physischen Entität ist der wichtigste Zustand für die erfolgreichste Lösung für die Fragen der Zuverlässigkeit.

In einigen Fällen führt das System weiterhin die angegebenen Funktionen aus, wobei jedoch mit einigen Elementen Technische Eigenschaften aufgetaucht sind. Dieser Zustand des Elements wird eine Fehlfunktion bezeichnet.

Fehler - Der Zustand des Elements, in dem es im Moment nicht mit mindestens einem Anforderungsanforderungen entspricht, die beide in Bezug auf die Haupt- und Sekundärparameter festgelegt sind.

Betrachten Sie einige andere Konzepte, die die Leistung von TU kennzeichnen. In einigen Fällen ist es erforderlich, dass dies nicht nur für einen bestimmten Zeitraum arbeitet, sondern trotz des Vorhandenseins von Misserfolgen bei Unterbrechungen der Arbeit jedoch im Allgemeinen die Fähigkeit, bestimmte Funktionen für lange Zeit zu führen.

Die Eigenschaft dieser Wartung mit den erforderlichen Unterbrechungen für Wartung und Reparaturen auf den in der technischen Dokumentation definierten Grenzstatus wird aufgerufen haltbarkeit . Die ultimativen Zustände davon können Folgendes sein: Durchbruch, Begrenzung von Verschleiß, Leistungsabfall oder Leistung, Genauigkeit verringert usw.

Dies kann die Leistung nicht nur während des Betriebs verlieren, sondern auch im Prozess der Langzeitlagerung als Ergebnis des Alterns. Um die Immobilie zu betonen, wurde das Konzept der Beharrlichkeit, das die Bedeutung der Zuverlässigkeit der TU unter Lagerbedingungen macht, eingeführt.

Beharrlichkeit Es heißt Eigentum der folgenden Betriebsindikatoren während und nach der in der technischen Dokumentation eingerichteten Speicher- und Transportfrist.

Wichtig bei der Ermittlung der operativen Eigenschaften von TU hat die Konzepte der Lebensdauer, Effizienz und Ressource.

Lebensdauer. Die Kalenderdauer des Betriebs wird aufgerufen, wenn der in der technische Dokumentation angegebene Aufenthalt des Grenzstatus auftritt. Unter arabitalität Es versteht sich als die Dauer (in Stunden oder Zyklen) oder das Volumen der Arbeit von TU (in Liter, Kilogramm, T-km usw.) vor dem Erscheinungsbild der Ablehnung . Ressource Die Gesamtbetriebszeit wird als in der technischen Dokumentation angegebenen Grenzstatus bezeichnet.

2. Quantitatives Maß für die Zuverlässigkeit komplexer Systeme

Um rationale Maßnahmen zur Gewährleistung der Zuverlässigkeit auszuwählen, ist es sehr wichtig, die quantitativen Indikatoren der Zuverlässigkeit von Elementen und Systemen zu kennen. Die Besonderheit der quantitativen Eigenschaften der Zuverlässigkeit ist ihre probabilistische statistische Natur. Daher die Merkmale ihrer Definition und Verwendung. Da die Praxis die gleiche Art von einem zeigt, wie Autos, zeigen sogar in einer Fabrik eine andere Fähigkeit, ihre Leistung aufrechtzuerhalten. Im Betriebsprozess treten die Ablehnung der einen in den unerwartetsten, unvorhergesehenen Momenten auf. Es gibt eine Frage, gibt es Muster im Auftreten von Fehlern? Existieren. Nur für ihre Einrichtung sollte nicht für eins beobachtet werden, sondern für viele der Inbetriebnahme sowie für die Bearbeitung von Beobachtungsergebnissen Methoden der mathematischen Statistiken und der Wahrscheinlichkeitstheorie.

Die Verwendung quantitativer Zuverlässigkeitsschätzungen ist beim Lösen der folgenden Aufgaben erforderlich:

Wissenschaftliche Begrufung der Anforderungen an neu erstellte Systeme und Produkte;

Die Qualität des Designs verbessern;

Die Erstellung wissenschaftlicher Methoden zum Testen und Kontrollieren des Zuverlässigkeitsniveaus;

Begründung der Wege, um die wirtschaftlichen Kosten zu senken und die Zeit für die Entwicklung von Produkten zu reduzieren;

Verbesserung der Qualität und Stabilität der Produktion;

Entwicklung der effizientesten Betriebsmethoden;

Eine objektive Beurteilung des technischen Zustands in Betrieb;

Derzeit in der Entwicklung der Zuverlässigkeitstheorie zugewiesen zwei hauptrichtungen :

Technologiefortschritt und Verbesserung der Technologie von Fertigungselementen und -systemen;

Rationale Verwendung von Elementen beim Entwerfen von Systemen - Synthese von Zuverlässigkeitssystemen.

3. Quantitative Zuverlässigkeitsindikatoren

elemente und Systeme.

Die quantitativen Indikatoren der Zuverlässigkeit von Elementen und Systemen umfassen:

Zuverlässigkeitskoeffizient. R. G. ;

Wahrscheinlichkeit des störungsfreien Betriebs für eine bestimmte Zeit P. ( t. ) ;

Durchschnittliche Arbeit vor der ersten Ablehnung T vgl. für nicht standardmäßige Systeme;

Misserfolg arbeiten. t. Vgl. Für restaurierte Systeme:

Fehlerintensität. λ( t. ) ;

Durchschnittliche Erholungszeit. τ vgl. ;

μ( t. ) ;

Zuverlässigkeitsfunktion. R. G. ( t. ).

Definitionen dieser Mengen:

R. G. – wahrscheinlichkeit, das Produkt in einem Arbeitszustand zu fangen.

P. ( t. ) - die Wahrscheinlichkeit, dass für einen bestimmten Zeitraum ( t. ) Das System lehnt nicht ab.

T vgl. - Mathematische Erwartung der Systembetriebszeit vor der ersten Ablehnung.

t. Vgl. - Mathematische Erwartung des Betriebssystems zwischen konsistenten Fehlern.

λ( t. ) - mathematische Erwartung der Anzahl der Ausfälle pro Zeiteinheit; Für einen einfachen Fehlerstrom:

λ( t. )= 1/ t. Vgl. .

τ vgl. - Mathematische Erwartung der Systemwiederherstellungszeit.

μ( t. ) - Mathematische Erwartung der Anzahl der Erholung pro Zeiteinheit:

μ( t. ) \u003d 1 / τ cp.

R. G. ( t. ) - Ändern Sie die Zuverlässigkeit des Zeitsystems.

4. Klassifizierung von Systemen zum Berechnen der Zuverlässigkeit.

Systeme zur Berechnung der Zuverlässigkeit werden von mehreren Funktionen klassifiziert.

1. Entsprechend den Merkmalen des Funktionierens während der Anwendung:

Einwegsysteme; Dies sind die Wiederverwendung, deren aus irgendeinem Grund unmöglich oder unklar ist;

Wiederverwendbare Systeme; Dies sind die Wiederverwendung des Systems, deren es möglich ist und nach dem Ausführen des ihm für den vorherigen Anwendungszyklus zugewiesenen Systemsysteme ausgeführt werden kann.

2. Durch Anpassungsfähigkeit zur Wiederherstellung nach dem Erscheinungsbild von Fehlern:

Erschütterbar, wenn ihre in der Ablehnung verlorene Leistung während des Betriebs wiederhergestellt werden kann;

Inscmed, wenn ihre Leistung während des Ausfalls verloren geht, unterliegt nicht der Erholung.

3. Zur Wartung:

Nicht bedient - Systeme, deren technischer Zustand während des Betriebs und der Maßnahmen nicht kontrolliert wird, werden nicht zur Gewährleistung ihrer Zuverlässigkeit durchgeführt.

Servierte - Systeme, deren technischer Zustand während des Betriebs und der relevanten Maßnahmen überwacht wird, um sicherzustellen, dass ihre Zuverlässigkeit abgehalten wird.

4. Durch Art der implementierten Wartung:

Mit periodischen Dienstsystemen - Systeme, in denen Zuverlässigkeitsmaßnahmen nur implementiert werden, wenn geplante Reparatur- und Präventionsarbeiten durch vorbestimmte Intervalle T o. ;

Mit einem zufälligen Service-Zeitraum - Systeme, in denen Zuverlässigkeitsmaßnahmen in zufälligen Intervallen umgesetzt werden, die dem Erscheinungsbild von Fehlern oder der Erreichung des Begrenzungssystems für die staatliche Effizienz entsprechen;

Mit einem kombinierten Service - Systemsystemen, in denen in Gegenwart geplanter Reparatur- und Präventionsarbeit Elemente mit einer zufälligen Zeit vorhanden sind.

5. Klassifizierung von Systemsystemen.

Die Zuverlässigkeitsindikatoren sind nur von den Zuverlässigkeitsindikatoren der Elemente abhängig, sondern auch die Methoden der "Verbindung" von Elementen in das System. Abhängig von der Methode der "Verbindung" der Elemente in das System werden Flussdiagramme unterschieden: a. Seriell (Hauptverbindung); b. parallel (redundante Verbindung); im. Kombiniert (im Flussdiagramm, der Haupt- und redundante Verbindung der Elemente und der Elemente); Siehe Abb. einer.

Feige. 1. Systemstrukturen zur Berechnung der Zuverlässigkeit.

Die Klassifizierung der Systemstruktur an der Haupt- oder Reservierung hängt nicht von der physischen relativen Platzierung von Elementen im System ab, sondern hängt nur vom Einfluss der Fehlern der Elemente auf die Zuverlässigkeit des gesamten Systems ab.

Die Hauptstruktur des Systems ist dadurch gekennzeichnet, dass der Ausfall eines Elements den Ausfall des gesamten Systems verursacht.

Die redundanten Strukturen des Systems werden so genannt, dass die Ablehnung in der Ablehnung aller oder einer bestimmten Anzahl von Elementen auftritt, die das System ausmachen.

Reservierte Strukturen können mit allgemeiner Reservierung, Reservierung von Elementgruppen und mit Elementreservierungen (siehe Abb. 2, B., C.) sein.

Abbildung 2. Reservierungsoptionen für Systeme.

Die Klassifizierung des Systems entsprechend der Struktur ist nicht konstant, hängt jedoch von der Berechnung ab. Dasselbe System kann primär und reserviert sein; Welche "Verbindung" tut die Motoren des vierdimensionalen Flugzeugs zum Beispiel? Die Antwort ist zweifällig.

Wenn wir das System aus Sicht der Technik, die dem Flugzeug dienen, in Betracht ziehen, sind die Motoren sequentiell "angeschlossen", weil Das Flugzeug kann nicht auf dem Flug freigegeben werden, wenn mindestens ein Motor fehlerhaft ist; Somit bedeutet der Ausfall eines Elements (Motor) den Ausfall des gesamten Systems.

Wenn wir das gleiche System im Flug betrachten, dann wird es aus der Sicht der Piloten überflüssig sein, weil Das System wird vollständig mit dem Versagen aller Motoren ablehnen.

6. Klassifizierung von Fehlern und Fehlern von Systemen und Elementen.

Fehler haben eine andere Natur und sind für mehrere Funktionen klassifiziert. Die wichtigsten sind wie folgt:

- einfluss der Ablehnung auf die Sicherheit : Gefährlich sicher;

- die Auswirkungen der Weigerung, den Hauptmechanismus zu arbeiten : führen zu einer Müllkippe; reduzierte Leistung des Hauptmechanismus; nicht zu einem sinkenden Mechanismus führen;

- die Art der Beseitigung der Ablehnung : dringend; nicht dringlich; kompatibel mit der Arbeit des Hauptmechanismus; nicht kompatibel mit der Arbeit des Hauptmechanismus;

- außenmanifestation der Ablehnung : explizit (offensichtlich); implizit (versteckt);

- dauer der Beseitigung der Ablehnung : kurzfristig; lange;

- die Art des Auftretens der Ablehnung : Plötzlich; allmählich; abhängig; unabhängig;

- der Grund für das Auftreten von Ablehnung : strukturelle; Hersteller; operativ; fehlerhaft; natürlich;

- die Zeit der Ablehnung : beim Lager und Transportieren; während der Startzeit; vor der ersten Überholung; Nach oberflächlicher Reparatur.

Alle aufgelisteten Misserfolgesarten haben physische Natur und gelten als technisch.

Zusätzlich können technologische Ausfälle in Systemen auftreten, die aus autonomen Elementen (Maschinen, Mechanismen, Geräten) bestehen.

Technologisch - Dies sind Ablehnungen, die mit der Implementierung einzelner Elemente von Hilfsvorgängen verbunden sind, die den Betrieb des Hauptmechanismus des Systems anhalten müssen.

Technologische Ausfälle entstehen in Fällen:

Leistungsvorgänge vor dem Betriebszyklus des Hauptmechanismus des Systems;

Durchführungsvorgänge nach dem Hauptmechanismuszyklus, jedoch nicht mit der Implementierung des neuen Zyklus kompatibel;

Der Zyklus des Ausarbeiten des Hauptmechanismus des Systems ist weniger als der Zyklus des Tests des Hilfselements dabei;

Der von einem beliebige Element ausgeführte technologische Operation ist mit dem Betrieb des Hauptmechanismus des Systems nicht kompatibel;

Übergang des Systems in einen neuen Zustand;

Geist der betrieblichen Arbeitsbedingungen des Systems des Systems an die vereinbarten Passcharakteristiken der Systemmechanismen.

7. Hauptquantitative Abhängigkeiten beim Berechnen von Systemen zur Zuverlässigkeit.

7.1. Statistische Analyse der Arbeit von Elementen und Systemen.

Die qualitativen und quantitativen Merkmale der Zuverlässigkeit des Systems werden durch Analyse der statistischen Daten zum Betrieb von Elementen und Systemen erhalten.

Bei der Bestimmung der Art des Verteilungsgesetzes einer zufälligen Variablen, auf die die Intervalle des störungsfreien Betriebs und der Erholungszeit, werden die Berechnungen in der Reihenfolge durchgeführt:

Vorbereitung erfahrener Daten; Dieser Vorgang ist, dass primäre Quellen über den Betrieb von Systemen und Elementen analysiert werden, um eindeutig fehlerhafte Daten zu identifizieren; Statistik wird radikalisch in Form von Variation dargestellt, d. H. als Erhöhung oder Abnahme der zufälligen Variablen platziert;

Bau eines zufälligen variablen Histogramms;

Annäherung an die experimentelle Verteilung der theoretischen Abhängigkeit; Überprüfen der Richtigkeit der Annäherung der experimentellen Verteilung der theoretischen Kriterien mit den Kriterien der Zustimmung (Kolmogorov, Pearson, Omega-Quadrat usw.).

Gemäß den Beobachtungen, die in verschiedenen Technologiefeldern durchgeführt wird, ist der Fluss der Ausfälle und der Erholung das einfachste, d. H. Es hat den gewöhnlichen, stationären und mangelnden Amtrieb.

Die Zuverlässigkeit komplexer Systeme unterliegt dem exponentiellen Gesetz, das durch Abhängigkeiten gekennzeichnet ist:

Wahrscheinlichkeit des störungsfreien Betriebs:

Zeitverteilungsfunktion des störungsfreien Betriebs:

Verteilung der Zeitverteilung des störungsfreien Betriebs:

	f (t)

Diese Abhängigkeiten entsprechen dem einfachsten Ausfallstrom und sind durch Konstanten gekennzeichnet:

Fehlerintensität. λ( t. ) = const. ;

Intensität der Erholung. μ( t. ) = const. ;

Misserfolg arbeiten. t. Vgl. \u003d 1 / λ ( t. ) = const. ;

Wiederherstellungszeitleistung. τ cp \u003d 1 / μ ( t. ) = const. .

Parameter λ( t. ), t. Vgl. ; μ( t. ) und τ vgl. - erhalten als Folge der Verarbeitung einer Variationsreihe durch zeitliche Beobachtung von Elementen und Systemen.

7.2. Berechnung des Zuverlässigkeitskoeffizienten der Elemente.

Der Zuverlässigkeitskoeffizient des Elements wird gemäß der statistischen Verarbeitung von Variationsreihen durch Formeln bestimmt:

oder (1)

sowie in Bezug auf die Fehler- und Erholungsintensität λ( t. ) und μ( t. ) :

. (2)

In industriellen Transportsystemen sollten technische und technologische Ausfälle unterschieden werden. Dementsprechend sind die Merkmale der Zuverlässigkeit von Elementen in technischen und technologischen Beziehungen technische Koeffizienten r. T. ICH. und technologisch. r ci. Zuverlässigkeit der Elemente. Die Zuverlässigkeit des gesamten Elements wird durch die Abhängigkeit bestimmt:

r. G. ICH. = r. T. ICH. · r ci. . (3)

7.3. Berechnung der technischen Zuverlässigkeit des Systems.

Die Zuverlässigkeit des Hauptsystems (sequentiell verbundene System-Systeme) wird bestimmt, wenn nur technische Ausfälle abhängig sind:

mit den gleichen Elementen:

wo n. - die Anzahl der sequentiell verbundenen Elemente im System;

Bei der Berechnung der quantitativen Indikatoren von redundanten und kombinierten Systemstrukturen ist es notwendig, nicht nur ihre Zuverlässigkeit, sondern auch die Unverzierbarkeit des Elements zu erfahren; Seit der Zuverlässigkeit. r I. Und Unzuverlässigkeit. q I. Das Element bildet den Gesamtbetrag der Wahrscheinlichkeiten, gleich einem, dann:

q I. =(1 - r I. ) . (6)

Die Unverzinsung des redundanten Systems (mit paralleler Anschluss der Elemente) ist definiert als die Wahrscheinlichkeit, dass alle Elemente des Systems abgelehnt wurden, d. H.:

(7)

Zuverlässigkeit bzw. zur Bestimmung der Abhängigkeit:

(8)

Oder mit den gleichen Elementen

, (9)

wo m. - Anzahl der Sicherungselemente.

Leistung ( m. + 1) Bei der Berechnung der Zuverlässigkeit des Systems wird es dadurch erläutert, dass im System ein Element erforderlich ist, und die Anzahl der Sicherungen kann von 1 bis variieren m. .

Wie bereits erwähnt, kann die Reservierung in kombinierten Systemen eine einzelne Gruppe von Elementen und Element sein. Zuverlässigkeitsindikatoren für Systeme hängen von der Art der Reservierung im kombinierten System ab. Betrachten Sie diese Varianten verschiedener Wege, um das System zu entwickeln.

Zuverlässigkeit kombinierter redundanter Systeme mit allgemeiner Reservierung (Systemredundanz) wird durch Sucht ermittelt:

(10)

mit ausgeglichenen Elementen (folglich Subsysteme):

(11)

Die Zuverlässigkeit kombinierter Systeme mit Reservierung durch Elementgruppen wird nacheinander bestimmt. Zunächst wird die Zuverlässigkeit der reservierten Subsysteme bestimmt, dann die Zuverlässigkeit des Systems sukzessive Verbundene Subsysteme.

Die Zuverlässigkeit kombinierter Systeme mit Element (separate) Redundanz wird sequentiell bestimmt. Definieren Sie zunächst die Zuverlässigkeit von Blockelementen (Element, das von einem, zwei usw. reserviert ist. m. Elemente), dann - die Zuverlässigkeit des Systems von sequentiell verbundenen Blockelementen.

Die Zuverlässigkeit des Blockelements ist gleich:

; (12)

R. zu J. Mit Elementreservierung ist es:

; (13)

oder an den ausgeglichenen Elementen:

(14)

Erwägen beispiel Berechnung der Zuverlässigkeit des Systems ohne Reservierung und mit verschiedenen Formen seiner Entwicklung (Redundanz).

Ein System, das aus vier Elementen besteht, ist angegeben (siehe Abb. 1.):

	r. 1 = 0,95		r. 2 = 0,82		r. 3 = 0,91		r. 4 = 0,79

Abbildung 1. Blockdiagramm (Haupt-) System.

Zuverlässigkeit des Hauptsystems:

0,95 · 0,82 · 0,91 · 0,79 \u003d 0,560.

Die Zuverlässigkeit des kombinierten Systems mit allgemeiner (System-) Reservierung ist gleich (siehe Abb. 2):

r. 1 = 0,95

r. 2 = 0,82

r. 3 = 0,91

r. 4 = 0,79

r. 1 = 0,95

r. 2 = 0,82

r. 3 = 0,91

r. 4 = 0,79

Abbildung 2. Flussdiagramm des kombinierten Systems während der Systemreservierung.

1- (1- 0,560) 2 = 1 – 0,194 = 0,806.

Die Zuverlässigkeit des kombinierten Systems während der Reservierung von Elementgruppen hängt davon ab, wie Elemente gruppiert werden. In unserem Beispiel gruppieren Elemente wie folgt (siehe Abb. 3):

r. 1 = 0,95

r. 2 = 0,82

r. 3 = 0,91

r. 4 = 0,79

r. 1 = 0,95

r. 2 = 0,82

r. 3 = 0,91

r. 4 = 0,79

Abbildung 3. Blockschaltbild des kombinierten Systems beim Reservieren von Elementgruppen.

Zuverlässigkeit der ersten Untergruppe R. O1. der 1. und 2. sequentiell verbundenen Elemente sind gleich:

0,95 · 0,82 \u003d 0,779;

Zuverlässigkeit des ersten Teilkonzern-Blocks:

= 1- (1- 0,779) 2 = 0,951.

Zuverlässigkeit der zweiten Untergruppe R. Op Der dritten und 4. und 4. sequentiell verbundenen Elemente sind gleich:

0,91 · 0,79 \u003d 0,719.

Zuverlässigkeit des Blockelements der zweiten Untergruppe:

= 1 – (1 – 0,719) 2 = 0,921.

Systemzuverlässigkeit. R. ks. Der zwei nacheinander verbundenen Subsysteme sind gleich:

0,951 · 0,921 \u003d 0.876.

Zuverlässigkeit des kombinierten Systems R. zu J. Bei der Elementreservierung ist es gleich dem Produkt der Zuverlässigkeit von Blockelementen, bestehend aus jedem derselben Systemelement (siehe Fig. 4)

r. 1 = 0,95

r. 2 = 0,82

r. 3 = 0,91

r. 4 = 0,79

r. 1 = 0,95

r. 2 = 0,82

r. 3 = 0,91

r. 4 = 0,79

Abbildung 4. Flussdiagramm eines kombinierten Systems mit Elementreservierung.

Die Zuverlässigkeit des Blockelements wird durch die Formel bestimmt:

;

Für das erste Element: r J. 1 = 1 – (1 – 0,95) 2 = 0,997;

Für das zweite Element: r J. 2 = 1 – (1 – 0,82) 2 = 0,968;

Für das dritte Element: r J. 3 = 1 – (1 – 0,91) 2 = 0, 992;

Für das vierte Element: r J. 4 = 1 – (1 – 0,79) 2 = 0,956.

Für das sequentiell angeschlossene System-Blockelemente:

0,997 · 0,968 · 0,992 · 0,956 \u003d 0,915.

Wie das Berechnungsbeispiel zeigt, desto mehr Verbindungen zwischen den Systemelementen, desto höher ist seine Zuverlässigkeit.

7.4. Berechnung der technischen Bereitschaft des Systems.

Die Bereitschaftsparameter des Systems in Gegenwart technischer und technologischer Ausfälle werden von der Formel bestimmt:

.

wo r. G. ICH. - technische Zuverlässigkeit des Elements;

r ci. - technologische Zuverlässigkeit des Elements;

r. G. ICH. - generalisierte Zuverlässigkeit des Elements.

Bei der Reservierung von Elementen erfolgt die Änderung der technischen und technologischen Zuverlässigkeit auf unterschiedliche Weise: technisch - gemäß einem multiplikativen Schema technologisch - gemäß einem Additivschema, und die maximale technologische Zuverlässigkeit kann einer sein.

Von hier aus erreichen wir mit der zweifachen Reservierung des Artikels seine Zuverlässigkeit des Blockelements:

Mit einer beliebigen Anzahl von Sicherungselementen M:

wobei m die Anzahl der Sicherungselemente ist.

Die Bereitschaft der kombinierten Systeme wird ähnlich der Definition der Zuverlässigkeit in Gegenwart nur technischer Ausfälle, d. H. Die Bereitschaft von Blockelementen wird bestimmt, und entsprechend ihren Indikatoren die Verfügbarkeit des gesamten Systems.

7. Bildung der optimalen Struktur des Systems.

Nach den Ergebnissen der Berechnungen ist die Entwicklung der Struktur des Systems seine Zuverlässigkeit asymptotisch nähert sich der Einheit, während die Kosten in der Bildung des Systems nach linearen Abhängigkeit steigen. Da die Betriebsleistung des Systems ein Produkt seiner Zuverlässigkeit der nominalen (passablierbaren) Leistung ist, dann die steigende Erhöhung der Kosten des Systems für die Bildung des Systems, wenn seine Zuverlässigkeit zu den Kosten seiner Zuverlässigkeit führt, wird Das Ergebnis der Kosten der Leistungseinheit und der Weiterentwicklung der Systemstruktur wird wirtschaftlich unangemessen. Somit ist die Lösung der Frage der zweckmäßigen Zuverlässigkeit des Systems eine Optimierungsaufgabe.

Die Optimierungsfunktion von Zielsystem ist:

wo - die Gesamtsystemkosten; - Erreichte auf der Grundlage dieser Kosten der Koeffizient der Vorbereitung des kombinierten Systems.

PRI MERS. Quellbedingungen: Das Hauptsystemsystem ist eingestellt (siehe Abbildung):

Abbildung 5. Struktur des Hauptsystems, Zuverlässigkeitsindikatoren

elemente und bedingte Kosten von Elementen.

Es ist erforderlich, die optimale Multiplizität der Reservierung des dritten Elements des Systems zu bestimmen (die übrigen Artikel sind nicht reserviert).

Entscheidung:

1. Bestimmen Sie die Zuverlässigkeit des Hauptsystems:

0,80 · 0,70 · 0,65 · 0,90 \u003d 0,328.

2. Bestimmen Sie die Kosten des Hauptsystems:

C o \u003d\u003d 20 + 30 + 12 + 50 \u003d 112 cu

3. Bestimmen Sie die spezifischen Kosten, um diesen Bereitschaftskoeffizienten des Hauptsystems zu erreichen: