Reglementarea muncii pe linii automate în industria alimentară. Raționalizarea muncii pe liniile de producție de prelucrare mecanică Metodologie de studiere a costului timpului de lucru și organizarea muncii

Dezvoltarea tehnologiilor industriale în ultimele decenii a condus la introducerea pe scară largă a diferitelor mecanisme, dispozitive și mașini automate în toate sectoarele de producție. Acest lucru a făcut posibilă creșterea semnificativă a volumului producției de bunuri de larg consum fără a reduce calitatea acestora și creșterea productivității muncii de zeci de ori. Ca urmare, rolul angajatului s-a limitat adesea la pornirea echipamentelor și monitorizarea funcționării mașinilor. Într-o astfel de situație, s-ar părea că nevoia de raționalizare dispare. Totuși, acest lucru nu este în întregime adevărat și chiar și noile modalități de organizare a muncii oferă unele oportunități de raționalizare, optimizare și îmbunătățire a rezultatelor producției.

Principalele caracteristici ale proceselor automate (hardware).

Principala diferență dintre procesele hardware este că obiectul muncii în ele trece prin toate etapele procesării, practic fără intervenție umană. Rolul angajatului în acestea se rezumă la monitorizarea activă a funcționării mașinilor, reglarea acestora dacă este necesar și menținerea modului de funcționare specificat. Eliberarea produselor finite are loc pe linii automate capabile să efectueze în mod independent toate etapele ciclului de producție.

Acest tip de organizare a muncii se numește producție automată în flux. Are propriile sale principii de construcție:

1. Corectitudine – înseamnă că echipamentele și locurile de muncă sunt amplasate într-o secvență clară cu procesul tehnologic. Astfel, se realizează cea mai scurtă cale de mișcare a obiectului muncii și un ritm constant.

2. Specializare – nu există linii automate care să producă mai multe produse semnificativ diferite. Fiecare tip de echipament este conceput pentru a produce un singur tip de produs finit, strict definit.

3. Continuitate – înseamnă deplasarea subiectului muncii fără întârzieri în operațiunile individuale ale ciclului.

4. Ritm - producerea sistematică de produse şi repetarea ritmică a operaţiilor.

Rezultatul muncii liniilor automatizate este îndeplinirea standardelor de producție și producerea unei cantități date de produse de calitate corespunzătoare. Pentru claritate, descriem etapele operațiunilor în liniile automate de producție sub forma unei diagrame:

Caracteristici ale proceselor tehnologice ale liniilor automate

Majoritatea liniilor constau din mașini individuale care efectuează o anumită operațiune ca parte a unui ciclu de producție. În ciuda diferențelor aparente de tehnologii, este posibil să se evidențieze secvențial zone separate care sunt caracteristice oricărei producții:

1. Zona de preparare si amestecare a materiilor prime - aici se poate procesa carnea, se pot deschide butoaiele cu concentrat, se poate prepara apa, se pot despacheta sacii cu cereale, se pot verifica materiile prime pentru respectarea retetelor (calitatea, greutatea, continutul de orice substanţe şi microelemente). De regulă, este format din recipiente cu pompe, mixere, tăietoare (tocător sau, mai simplu, mașină de tocat carne), băi. Aici are loc amestecarea și acumularea primară a produsului pregătit pentru prelucrare. Se folosește un grad foarte ridicat de automatizare, deși munca manuală este adesea folosită în timpul etapei de despachetare și încărcare. Tot în această zonă se poate efectua filtrarea preliminară a materiilor prime lichide.

2. Prelucrarea materiilor prime este pregătirea directă a produsului final. Aceasta poate fi amestecare (apoi are loc la secțiunea de amestecare), încălzire, gătire, măcinare, evaporare, răcire. Una dintre operațiunile standard este tratarea apei folosite la gătit. Aici pot fi folosite diverse dispozitive pentru tratament termic, învechire, fermentare etc.

3. Zona de pre-depozitare direct în fața mașinii de ambalat. Constă de obicei din recipiente mari care sunt încălzite sau răcite în funcție de tipul de produs. Din astfel de containere (rezervoare) produsele sunt trimise pentru îmbuteliere, ambalare, acoperire și ambalare. De regulă, toate aceste echipamente sunt colectate într-o singură zonă.

4. Umplere automată, ambalare, turnare, ambalare - vă permite să umpleți un tip predeterminat de ambalaj cu un produs. Acestea pot fi tăvi, borcane sau sticle de sticlă, ambalaje din carton, sticle de plastic. Aici are loc furnizarea de materiale pentru formarea ambalajului sau a containerului în sine. În plus, echipamentele de etichetare pot fi folosite pentru a aplica etichete și etichete.

5. Echipament pentru ambalare în grup – formează cutii de carton cu un anumit număr de pachete ale produsului finit, le acoperă cu folie termică.

Separat, merită menționat faptul că produsul se deplasează cel mai adesea printr-o conductă înainte de îmbuteliere și în ambalaj finit de-a lungul benzilor transportoare speciale care trec prin toate echipamentele liniei. Pe lângă echipamentele menționate mai sus, se pot folosi mașini de acoperire (pentru recipiente din sticlă) sau aplicatoare (pentru lipirea paielor pe pungi de suc sau instalarea capacelor din plastic).

Înainte de a începe să studiați procesul de producție, trebuie să colectați următoarele informații:

· Modele de echipamente utilizate;

· Productivitatea fiecărei mașini și a liniei în ansamblu;

· Moduri de operare;

· Caracteristicile generale ale materiilor prime utilizate;

· Organizarea locurilor de munca.

O secvență tipică de mașini dintr-o linie de producție automată este prezentată în figura de mai jos.

Metodologia de studiere a costurilor timpului de lucru și a organizării muncii

Pentru producția automată, pot fi utilizate metode standard - fotografie și cronometrare. Cu toate acestea, este de preferat să obțineți cea mai completă imagine folosind un tip de contabilitate foto precum fotografie a procesului de producție . Avantajul său este că vă permite să studiați atât programul de lucru al angajaților, cât și durata de funcționare a echipamentelor, respectarea tuturor regimurilor tehnologice. Folosind o procedură similară, se determină succesiunea și durata etapelor individuale ale proceselor instrumentale. În timpul observării, este posibil să se calculeze coeficientul de timp al observației active, timpul necesar pentru efectuarea operațiilor manuale (dacă există) și să se înregistreze indicatorii de performanță a echipamentului.

Principalele elemente care compun un studiu al timpului de lucru sunt:

· Studiu preliminar al procesului tehnologic;

· Pregatirea si ajustarea metodelor de colectare a datelor;

· Observare;

· Prelucrarea rezultatelor.

În timpul procesului de pregătire se studiază în detaliu procesul tehnologic și compoziția echipamentului; principalii factori care influențează productivitatea, compoziția lucrătorilor și calificările acestora; procedura de aprovizionare cu materii prime si materiale; realizări de ultimă oră în industrie. Un exemplu de fotografie a unui proces de producție ar putea arăta astfel:

Atelier de organizare

Fotografie a procesului nr. de la 20

Lista echipamentelor inspectate: Personalul de exploatare:

1. Rezervor de amestecare, volum 6000 l. Poziție:

2. Cuptor de gătit Nume complet:

Experiență de muncă:

Nu.	Denumirea costurilor cu timpul de lucru	Ora curentă	Durată	Index	Echipamente						Comentarii și tehnologie. date
					№ 1			№2
					Ora curentă	Durată	Index	Ora curentă	Durată	Index
	Verificarea senzorilor de temperatura	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	ACEA	8:00	0:10	ETC
	Începeți să amestecați, încălziți cuptorul	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	ACEA
	Monitorizarea activă a procesului de amestecare	8:50	1:05				op	8:50
	Dezactivarea amestecării, verificarea amestecului	9:55					op
	Se începe pomparea amestecului în cuptor	10:05	0:03		10:05
	Total

Această opțiune este doar un format posibil; dacă doriți, puteți adăuga date despre temperatură, umiditate, lumină, nivel de zgomot și echipamente de la locul de muncă. În timpul sondajului sunt înregistrate toate acțiunile lucrătorului; în fotografie poate fi un muncitor pe echipament, și nu, ca în exemplu, un muncitor la două mașini. Timpul efectiv de utilizare a echipamentului, timpul de nefuncționare din diverse motive, se determină indicatorii modului tehnologic, cantitatea și timpul de încărcare a materiilor prime, volumul de produse produse și cantitatea de deșeuri. După finalizarea fotografiei, se întocmește un rezumat al acelorași costuri (bilanţul de timp):

Nu.

Index

Numărul muncitorului

Numărul echipamentului

1

2

3

1

2

3

minute

% din total timp

minute

% din total timp

minute

% din total timp

minute

% din total timp

minute

% din total timp

minute

% din total timp

Se recomanda efectuarea unui astfel de examen pe parcursul a 2-3 zile, de catre mai multi angajati, astfel incat sa acopere trei sau patru schimburi. Pe baza rezultatelor calculului se trag concluzii despre încărcarea echipamentelor, respectarea condițiilor tehnologice, productivitatea liniei, utilizarea timpului de schimb de către lucrători și se fac comparații cu parametrii pașaportului. Dacă este necesar, se pot crea bilanţuri calculate ale timpului de lucru şi al timpului de utilizare a echipamentului.

Liniile automate de lucru sunt caracterizate de o mare parte a timpului operațional, deoarece timpul pregătitor - final include doar timpul care nu este suprapus de timpul mașinii, același lucru este valabil și pentru timpul pentru acțiunile auxiliare. Timpul de funcționare constă din:

· Timpul computerului (în cea mai mare parte, angajatul este angajat în observație activă);

· Timp auxiliar pentru pornirea și oprirea echipamentului neacoperit de echipamentul mașinii.

Iată un exemplu: La cele mai recente modele de mașini de umplere Tetra Pack, rolele de material de ambalare sunt încărcate în perechi. Adică, în timp ce se consumă o rolă, operatorul, fără a opri producția, poate furniza un al doilea, care va începe să fie folosit de îndată ce primul este terminat. În consecință, nu există timp suplimentar pentru instalarea consumabilelor.

Unele surse încearcă să aplice standarde de microelement pentru a studia procesele în producție continuă și a determina costurile de timp. Această direcție este cu siguranță promițătoare, însă, din cauza diferitelor abordări ale construirii tabelelor de mișcare inițială, este încă dificil să vorbim despre uniformitatea metodelor utilizate. Fiecare firmă de consultanță din acest domeniu consideră că metodologia pe care o „promovează” este cea mai acceptabilă, fie că este MTM, MOST, BSM etc. În plus, este destul de dificil să obții o bază de microelement „așa”, iar stăpânirea tehnicii BSM cu mai mult de o duzină de tabele de mișcare diferite pare destul de dificilă. Dacă o companie are posibilitatea de a utiliza această abordare, bineînțeles că ar trebui folosită.

În același timp, procesele automatizate sunt caracterizate de o formă de brigadă de organizare a muncii și, prin urmare, producția este determinată nu pentru o secțiune separată, ci pentru echipă în ansamblu. Pentru standardizare, este recomandabil să se efectueze un studiu preliminar prin fotografiarea timpului de lucru, cronometrare selectivă sau prin fotografiarea procesului de producție descris mai sus.

Câteva cuvinte ar trebui spuse despre performanța nominală a echipamentului. Fiecare linie este formată din noduri individuale. În practică, compania de instalare sincronizează imediat toate elementele echipamentului la aceeași viteză și performanță. În același timp, uneori sunt achiziționate elemente de diferite mărci cu niveluri de performanță diferite pentru a completa linii. În această situație, calculul ar trebui să ia performanța secțiunii „cea mai lentă”. În mod ciudat, cel mai mare blocaj în acest sens poate fi ultima secțiune de instalare a produselor finite pe paleți.

Periodic apar opriri neașteptate, mai ales în etapa de punere în funcțiune a unui nou complex de producție, independent de muncitori, în acest caz se introduce un factor de corecție special, care este derivat statistic, de exemplu:

Ts / Shm unde

Тс – timpul de eșec;

Tsm – timpul de schimb.

Cel mai adesea, necesitatea opririi echipamentelor se datorează nevoii de spălare și igienizare. De exemplu, liniile de îmbuteliere a sucului TBA trebuie spălate de fiecare dată când numele produsului este schimbat sau după 20 de ore de funcționare continuă. Durata spalarii este de 4 ore, se efectueaza si automat.

Exemplu: Capacitatea nominală a liniei este de 3600 de saci pe oră, durata turei este de 12 ore, cu 2 ore pe tură petrecută la spălare, 30 de minute la pregătirea pentru lansare. Atunci rata de producție pe schimb va fi:

3600 X (12-2-0,5) = 3600 x 10,5 = 37800 saci pe schimb, fiecare sac cântărind 200 g, obținem

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg produs pe schimb.

Raționalizarea numărului are loc pe baza unui studiu cuprinzător al muncii tuturor membrilor echipei și al tipurilor de echipamente care le sunt încredințate. Atunci când se analizează timpul petrecut de lucrătorii de linie automatizată, trebuie acordată o atenție deosebită elementelor de întreținere a liniei (controlul și reglarea proceselor, supravegherea activă) și repetarea și durata acestora. Se stabilește timpul pentru întreținerea unui dispozitiv individual și a întregii linii. După ce ați determinat timpul total pentru întreținere și supraveghere activă, puteți calcula numărul planificat folosind formula:

Timpul total petrecut cu deservirea liniei pentru perioada / Timpul de funcționare al unui angajat pentru aceeași perioadă

Pentru determinarea timpului de funcționare se folosește un echilibru calculat (ideal) al timpului de lucru, pe baza de fotografii. Pe baza formulei de mai sus, se determină dimensiunea planificată a brigăzii. Dacă perioadele de timp pentru deservirea unităților individuale ale unui lucrător nu coincid, acesta poate fi implicat în mai multe domenii. O abordare similară este utilizată dacă un lucrător se poate muta de la un loc la altul și poate lucra în mod constant cu unități diferite. Totuși, în practică, pentru liniile automatizate, o astfel de situație nu apare atât de des și doar în unele zone (exemplu: îndrumarea primară și pregătirea materiilor prime). Exemplu: Pe parcursul unei zile, trebuie să faceți 8 amestecuri pentru nectare de 15.000 de tone, fiecare dintre ele durează 112 minute sau 112/60 = 1,87 ore. Timpul operațional al angajatului pe tură este de 10,6 ore; în total, angajatul este ocupat cu 15 ture pe lună. Mai întâi numărăm timpul total pe lună (365/12=30,4 zile):

8 x 30,4 x 1,87 = 454,8 ore.

Timpul de funcționare al angajaților pe lună:

15 x 10,6 = 159 ore.

Apoi numărul planificat: 454,8 / 159 = 2,86 persoane, rotunjit la 3.

După cum sa menționat deja, utilizarea unui astfel de calcul este posibilă numai în anumite zone. Majoritatea liniilor necesită lansare simultană și monitorizare activă constantă; în acest caz, distribuția dimensiunii echipajului se face conform principiului: o secțiune - un loc de muncă. Uneori, situația se dezvoltă în așa fel încât, chiar dacă sarcina nu este 100%, un angajat va putea deservi doar o zonă cu echipamente. Dar, din păcate, operarea simultană a tuturor nodurilor unei linii automate necesită tocmai această abordare. Producătorii de echipamente, apropo, atunci când transferă documentația tehnică, indică în ea câți oameni trebuie să controleze secțiunile liniei. La punerea în funcțiune a echipamentelor noi, din aceste date pornesc serviciile de producție relevante. Verificarea corectitudinii aranjamentului și căutarea căilor de optimizare începe numai după începerea funcționării stabile, neîntrerupte a liniilor. Pentru claritate, vom încerca să arătăm schematic cum arată un aranjament tipic:

Standarde de servicii sunt determinate într-o situaţie în care echipamentul poate fi pornit secvenţial iar operatorul poate fi implicat în lucrul la mai multe dintre unităţile sale. De asemenea, este recomandabil să le definiți pentru tehnicienii în schimburi sau mecanicii implicați în ajustările zilnice și reparațiile minore ale mașinilor, precum și configurarea lor, de exemplu, pentru un nou format de ambalare (0,1 kg în loc de 0,2, acesta este și acesta solicitat periodic) . Nn, Np – numărul mediu de ajustări și subajustări pe schimb per echipament;

Tn ,Tp – intensitatea forței de muncă în ore de muncă pentru o instalație și subconfigurație.

Datele pentru calcule sunt obținute folosind una dintre metodele numite pentru studierea timpului de lucru. Exemplu: Timpul de funcționare al unui angajat este de 85% din durata unei ture, care durează 12 ore. Fiecare echipament necesită o ajustare (ajustare) în medie o dată pe tură timp de 25 de minute sau 25/60 = 0,42 ore-ore. In plus, o data pe saptamana trebuie sa faci activitati de intretinere programate cu durata de 3,5 ore, adica de 0,14 ori pe tura (o data pe saptamana/7 zile). Constatăm că rata serviciului este egală cu:

(12 x 0,85) / (0,42+ 0,14 x 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 sau rotunjiți 8 unități. echipament pe schimb.

Metoda de calcul este destul de simplă și se bazează pe construcții logice obișnuite. Cu toate acestea, pentru a obține date pentru calcule, sunt necesare studii suficient de ample ale proceselor de producție și analiza lor cuprinzătoare.

Modalități posibile de eficientizare a proceselor pe liniile automate de producție

Nu există multe modalități de a optimiza un proces care are loc cu o participare umană minimă. Cele mai multe dintre ele sunt asociate cu respectarea strictă a procesului tehnologic și evitarea opririlor nejustificate ca urmare a întreținerii intempestive sau de calitate slabă, reducerea procentului de defecte și eliminarea timpului de lucru pierdut din cauza neglijenței lucrătorilor. În plus, este posibil să se ia măsuri de reorganizare la locul de muncă.

Să dăm un exemplu de schimbări organizaționale care au dus la un efect pozitiv. Inițial, de comun acord cu producătorul, era câte un operator la fiecare mașină de umplere. În același timp, utilajele au fost amplasate la o distanță de 2 metri unul de celălalt. Locația locurilor de muncă ale angajaților arăta astfel:

1,4 - mașină de umplere, 2,3 panou de comandă, 5,6 - posturi de lucru pentru operator, fiecare mașină are o bandă transportoare.Funcția angajaților era să pornească echipamentul, să le umple cu hârtie și să controleze procesul de umplere. În plus, a fost necesară monitorizarea constantă a progresului pachetelor finite care se deplasează de-a lungul transportorului. Dacă unul dintre ele cade, ar putea apărea un „bloc”, ar putea apărea o defecțiune și se pot forma o cantitate mare de defecte. În această situație, operatorul oprește mașina, readuce sacul la locul său și pornește din nou mașina. După cum se poate observa din prima figură, zonele de observare ale ambilor angajați se suprapun, iar panourile de control sunt la distanță de braț.

După analizarea orelor de lucru (în a doua imagine), a particularităților organizării locurilor de muncă, s-a decis să se lase un angajat cu două mașini, oferindu-i o plată suplimentară pentru intensitatea crescută a muncii. Ca urmare, s-a înregistrat o scădere a numărului de personal angajat fără o scădere a calității și a vitezei de producție. După cum s-a dovedit, frecvența picăturilor pachetelor este scăzută și o persoană poate controla cu ușurință două secțiuni ale transportorului.

Astfel de oportunități de îmbunătățire pot fi identificate numai pe baza unui studiu cuprinzător al procesului tehnologic, caracteristicilor de producție și orelor de lucru ale angajaților. După cum s-a spus deja, există mai puțin loc pentru activități de standardizare pe linii automate decât pe operațiuni manuale, dar și aici, o analiză scrupuloasă a procedurilor poate aduce anumite rezultate.

Forme colective de organizare a muncii.

Cea mai strânsă cooperare între membrii colectivului de muncă se realizează în forma brigadă de organizare a muncii. Brigada este o unitate organizatorică primară, relativ independentă, în cadrul căreia are loc cooperarea muncii muncitorilor.

Caracteristicile generale ale brigăzii:

membrii echipei sunt interconectați în procesul de muncă;

efectuează în comun sarcini de producție;

poartă responsabilitatea colectivă pentru rezultatele muncii lor.

Utilizarea unei uniforme de brigadă la o întreprindere este determinată în primul rând de natura muncii efectuate, care poate fi împărțită în două grupuri:

lucrări care reprezintă un singur set nedivizat de operațiuni; iar din cauza faptului că este imposibil să se stabilească indicatori individuali de producție, aceștia pot fi realizati doar într-un mediu de echipă;

munca care reprezinta un complex de operatii care face posibila stabilirea unor indicatori individuali, si deci poate fi realizata in conditii atat de organizare a muncii individuale, cat si de echipa.

Forme de bază ale brigăzilor

Cu toată diversitatea condițiilor de producție și a formelor de lucru în echipă, toate tipurile de echipe sunt clasificate în funcție de următoarele caracteristici omogene:

în funcție de gradul de diviziune funcțională a muncii;

privind cooperarea muncii în timp;

de profesie (echipă de dulgheri, zugravi).

Pe baza gradului de diviziune funcțională a muncii, echipele sunt împărțite în două grupe: specializate și complexe.

Brigada de specialitate reunește lucrători de aceeași profesie realizând procese tehnologice omogene. Muncitorii care fac parte din aceste echipe diferă doar prin nivelul lor de calificare (o echipă de tencuitori etc.), aceștia sunt, de fapt, „lucrători individuali” - oameni care își îndeplinesc sarcina de producție specifică, individuală, dar combinându-i. într-o echipă are obiective foarte specifice.obiective: să-și subordoneze munca unui scop comun - producția de produse finale cu costuri minime de muncă datorită interschimbabilității, responsabilitatea generală pentru rezultatele muncii lor.

brigadă integrată reunește muncitori de diverse profesii pentru a efectua lucrări eterogene, dar interdependente din punct de vedere tehnologic la producția de produse finite sau pentru a deservi echipamente complexe (echipă minieră).

Brigada integrată lărgită- aceasta este o echipă de producție primară, formată din grupuri profesionale separate de lucrători (unități sau echipe) care efectuează o gamă completă de lucrări care le sunt atribuite. La unele întreprinderi, aceste echipe au fost numite „team-site”, „team-shop”.

În funcție de formele de diviziune și cooperare a muncii, se disting următoarele tipuri de echipe complexe:

echipe cu diviziunea completă a muncii, în cadrul cărora fiecare muncitor efectuează o gamă strict definită de muncă în specialitatea sa, acordând ocazional asistență celorlalți membri ai echipei;

echipe cu diviziunea privată a muncii, în care lucrătorii, pe lângă cei corespunzători specialității, prestează constant alte lucrări;

echipe fără diviziune a muncii. Acestea realizează interschimbabilitatea completă și fiecare muncitor poate efectua toate operațiunile incluse în pachetul de lucru.

Despre cooperarea muncii de-a lungul timpului(în funcție de cerințele echipei, tehnologie) atât cele specializate, cât și cele complexe sunt împărțite în schimburi și prin (diurnă).

Echipa de înlocuire lucrează în una, două sau chiar trei schimburi, dar în fiecare schimb completează întreaga gamă de muncă. Condiția pentru organizarea unei echipe în ture este durata ciclului de producție, care trebuie să fie egală sau multiplu cu timpul turei.

Echipa de la capăt la capăt (zilnic). este creat din două sau trei unități înlocuibile și este creat în cazurile în care durata ciclului de producție depășește timpul de schimb. O astfel de echipă are o sarcină generală de producție pentru a merge la muncă, iar salariile depind de rezultatele finale ale muncii întregii echipe pe lună.

Prin(indemnizație zilnică) echipa in productie continua, În astfel de echipe, din cauza condițiilor tehnologice sau economice, pauzele între ture și zilele generale de odihnă sunt inacceptabile sau nedorite (la centrale electrice, în timpul lucrărilor de semănat sau recoltare în agricultură).

Cu o astfel de organizare a producției, cel mai eficient și progresiv este un program de lucru cu patru echipe, în trei schimburi, cu zile libere de alunecare (program de lucru alunecat continuu).

Organizarea echipei de producție se bazează pe:

privind calculul preliminar al calificărilor numerice și profesionale;

construirea programelor de lucru pentru lucrători în timpul unei ture; dezvoltare

măsuri pentru asigurarea coerenței acțiunilor artiștilor interpreți;

plasarea rațională a lucrătorilor în echipă.

Contractarea colectivă a devenit o dezvoltare și o îmbunătățire ulterioară a formei de brigadă de organizare a muncii.

Colectivcontracta este o metodă progresivă de management bazată pe utilizarea avantajelor unei forme integrate de organizare a muncii și plata acesteia pe baza rezultatelor finale și a contabilității economice intra-producție.

Esența acestei forme de organizare a muncii este aceea că o echipă de muncitori (echipă, șantier, atelier, întreprindere) își asumă anumite obligații de a produce produse (lucrări, servicii), administrația întreprinderii se obligă să pună la dispoziție echipei de contract toate resursele necesare pentru aceasta și plătiți produsele de producție (lucrări, servicii) conform condițiilor și prețurilor pre-acceptate.

La trecerea la contractarea colectivă, principiile formelor colective de organizare și stimulare a muncii se extind la niveluri superioare de conducere - șantier, atelier, producție și chiar întreprindere din cadrul asociației. Fiecare nivel devine o singură echipă, unde salariile devin direct dependente de rezultatele finale ale muncii.

Principalele condiții pentru utilizarea efectivă a contractării colective la nivel de echipe și ateliere sunt:

izolarea organizatorică relativă a echipei contractante, implementarea acesteia a unui ciclu de lucru finalizat tehnic sau producția de produse finite;

validitatea și stabilitatea obiectivelor planificate și standardelor stabilite pentru echipa contractantă;

asigurarea la timp a echipei contractante cu resursele materiale necesare si documentatia tehnica;

formarea câștigurilor colective pe baza rezultatelor finale ale muncii echipei;

repartizarea fondurilor pentru salarii între membrii echipei contractante, ținând cont de contribuția lor personală la rezultatele generale ale muncii;

dezvoltarea autoguvernării echipelor contractante, acordându-le independență în rezolvarea problemelor operaționale și de producție;

asigurarea responsabilitatii economice reciproce a administratiei intreprinderii si a echipei contractante pentru respectarea termenilor contractului.

Particularități ale raționalizării în condițiile organizării de brigadă a muncii.

Obiectul reglementării muncii este procesul colectiv de muncă. Scopul final al standardizării este stabilirea unui standard cuprinzător de timp pe unitatea de produs final al unei echipe: un set de piese (setul de brigadă), o unitate, un produs.

Simpla stimulare a normelor individuale existente nu permite luarea în considerare a efectului muncii colective și duce la scăderea tensiunii normei complexe. Acest lucru se explică prin faptul că în standardele actuale de timp, astfel de categorii de cheltuieli pentru timpul de lucru ca pregătire - timp final (T p.z.), timp pentru deservirea locului de muncă (Torm.), timp pentru odihnă și nevoi personale (T ol.) , sunt stabilite numai pentru munca individuală. Procesul colectiv de muncă are, în primul rând, un impact semnificativ tocmai asupra valorii (spre o scădere) a acestor categorii de costuri cu timpul de lucru.

Timpul pregătitor - final (T p.z.) se reduce semnificativ datorită faptului că munca începută în tura precedentă continuă fără reajustarea echipamentelor în tura următoare (echipe cap la cap) sau datorită includerii în echipă a ajustatorilor. (echipe complexe).

Timpul pentru deservirea locului de muncă (Torm.) este redus din cauza:

includerea lucrătorilor auxiliari în echipă (acest lucru se va suprapune cu timpul operațional);

transferuri în schimburi „din mers” (prin echipe).

Timpul de odihnă și nevoile personale (T ol.) este redus datorită faptului că factorii care îl determină (monotonie, tensiune etc.) se reduc semnificativ într-un mediu de brigadă.

Baza pentru stabilirea unui standard de timp cuprinzător pentru o echipă este standardele de timp operaționale (T buc.) concepute pentru munca individuală. Dacă fiecare operație este efectuată de un lucrător, se utilizează formula:

N br =∑ n T buc i *K eff,

unde T pcs i este standardul de timp pentru i-a operație; n – numărul de operațiuni repartizate brigadei; Keff este un coeficient care ia în considerare efectul muncii colective.

Dacă în unele operațiuni sunt implicați mai mulți lucrători, această rată se calculează folosind formula:

N br =(∑ n T buc i *N h i)*K eff,

unde N h i este norma pentru numărul de muncitori care efectuează a i-a operaţie.

Dacă o echipă produce simultan mai multe unități (seturi) de produse, norma se calculează după cum urmează:

N br = ∑ n T PC i *LA ef ,

unde m este numărul de unități (seturi) de produse fabricate de echipă.

Coeficientul de corecție (K eff), care ia în considerare efectul muncii colective, este calculat pe baza observațiilor time-lapse.

Concluzie.

Nivelul actual de dezvoltare a forțelor de producție, caracterizat prin utilizarea unei varietăți de echipamente și tehnologii de producție, implică munca în comun a unui număr mare de oameni. O astfel de muncă este de neconceput fără organizarea sa, care acționează ca un sistem ordonat de interacțiune a lucrătorilor cu mijloacele de producție și între ei într-un singur proces de producție.

Importanţa organizării muncii creşte odată cu dezvoltarea relaţiilor de piaţă, contribuind la revigorarea concurenţei, în care productivitatea muncii capătă o mare greutate. În plus, pe măsură ce producția se îmbunătățește din punct de vedere tehnic, prețul pe unitatea de timp de muncă crește. Organizarea corectă a muncii contribuie la utilizarea rațională a echipamentelor și a timpului celor care lucrează la el, aceasta crește productivitatea muncii, reduce costurile de producție și crește profitabilitatea producției.

În stadiul actual de dezvoltare a economiei țării, este necesar să se extindă pe scară largă principiile contractării colective la activitățile asociațiilor și întreprinderilor, să se creeze echipe integrate lărgite autosusținute, echipe de contractare și închiriere în unități mari de producție (site, ateliere), care vizează rezultatele finale ale producției.

Lista literaturii folosite:

Bazhenov V.I., Potalitsyna L.M. Organizarea si reglementarea muncii: Proc. indemnizație / Vol. Politehnic Universitatea din Tomsk, 2003

Pogosyan G.R., Zhukova L.I. Economia muncii, M., „Economie”, 1991.

Skorobagaty E.I., Vorozhbiy M.G. Lucrul cu personalul în condiții economice noi, K., 1992.

Shchekin G.V. Fundamentele managementului personalului, K., MAUP, 1993.

Aplicație:

Sarcină:În prima jumătate a anului, muncitorii au muncit 900 de mii de oameni pe oră; fondul lor de salariu orar (WF) – 500 mii USD; salariul mediu zilnic – 4,45 USD În a doua jumătate a anului, numărul de ore de lucru crește la 950 mii persoane/oră, iar salariul mediu zilnic din cauza creșterii orelor de lucru pe tură crește la 4,6 USD. Suma plății suplimentare la fondul orar este egală cu 6000 USD, durata medie a unui schimb de lucru este de 8 ore. Determinați fondul de salarii zilnic planificat și indicele de creștere al salariului mediu orar și al salariului mediu zilnic.

1. Organizare plată muncă pe intreprindere (8)

   Rezumat >> Finanțe

   Creșterea productivității muncă. Sistem de plată bazat pe timp muncă este bazat pe aplicarea colectiv formele sale organizatii. Căci... poate să nu coincidă cu producția în linie linii. Apoi muncitorii se unesc brigadă cu răspundere solidară. La...

2. Organizare, raționalizarea și plata muncăîn producția de bere pe exemplu de OJSC Vyatich al orașului Kirov

   Lucrări de curs >> Teorie economică

   La colectiv folosind tehnologia când organizatii în linie linii. Normele sunt calculate pe baza standardelor. Standard - costuri muncă pe... , conform rezultatelor muncă intreaga echipa ( brigăzi, unitate, detașare).Când colectiv fiecare angajat este platit...

3. Organizare plată muncă muncitorii

   Lucrări de curs >> Economie

   ... organizare. Sisteme de plată instalate muncă

Principala valoare calculată a unei linii de producție este cursa debitului. Ciclul liniei de producție este înțeles ca intervalul de timp dintre două produse produse unul după altul din ultima operațiune sau dintre orice operațiuni adiacente. Cursa de curgere este o funcție a unui program de producție dat și influențează semnificativ alegerea procesului tehnologic, a echipamentelor, a sculelor și a vehiculelor. În general, valoarea ciclului liniei de producție (T) este determinată de formula:

T = Fpl/P, (16,1)

unde Fpl este fondul planificat, util al timpului de funcționare a echipamentului pentru o anumită perioadă de timp, de exemplu, o lună sau un an, în ore sau minute; P - program de producție pentru aceeași perioadă de timp în termeni fizici, pe bucăți etc.

La determinarea timpului de funcționare util planificat al echipamentelor, este necesar să se țină seama de timpul necesar pentru repararea echipamentului, schimbarea uneltelor, montarea mașinilor, precum și timpul de odihnă, nevoile naturale ale lucrătorilor, bazându-se totodată pe un punct de vedere științific. regim bazat de muncă şi odihnă în timpul zilei de muncă.

Un regim de muncă și odihnă bazat științific îmbunătățește funcțiile fiziologice ale lucrătorilor, crește semnificativ productivitatea muncii, calitatea muncii, reducând în același timp oboseala și îmbunătățind bunăstarea generală a lucrătorilor.

Conținutul economic al ciclului liniei de producție este că, dacă această valoare calculată a ciclului este menținută efectiv pe flux, atunci echipa de muncitori va îndeplini cu siguranță sarcina planificată stabilită, deoarece echipamentele și muncitorii lucrează cu productivitatea planificată. Prin reducerea duratei ciclului de flux, procesul de producție este intensificat fie prin utilizarea rezervelor de accelerare a echipamentelor care nu au fost luate în considerare la organizarea liniei de producție, fie prin intensificarea muncii muncitorilor. Pe măsură ce timpul ciclului liniei de producție crește, ritmul de producție încetinește, pe măsură ce timpul de lucru este pierdut și echipamentul este subîncărcat; ca urmare, sarcina de producție nu va fi finalizată, ceea ce va duce la o deteriorare a nivelului tehnic și economic. performanța șantierului, atelierului sau întreprinderii.

La transferul pieselor una câte una de la operațiune la operațiune, perioada dintre transferul a două părți ulterioare este egală cu ciclul stabilit. La transferul pieselor de la operațiune la operațiune în mini-loturi de transfer (PP), de exemplu, când dimensiunile piesei sunt foarte mici sau când timpul ciclului este măsurat în secunde, ritmul liniei de producție (P) se calculează folosind formula:

P = T*Pp. (16,2)

unde Pp este dimensiunea mini-lotului de piese de transfer. Respectarea tactului sau ritmului liniei de producție se asigură prin sincronizarea duratei fiecărei operațiuni, adică prin alinierea timpului tuturor operațiunilor tehnologice în raport cu tactul sau ritmul fluxului.

Tact este baza pentru calcularea altor indicatori de linie de producție. Numărul de locuri de muncă pe linia de producție (Kp) pentru fiecare operațiune se calculează folosind formula:

Kr = Tsht/T, (16,3)

unde Tsht este complexitatea funcționării liniei de producție în aceleași unități de măsură ca și ciclul de flux.

Cu sincronizarea completă a fluxului, numărul calculat de lucrări este întotdeauna un întreg, sarcina echipamentului este plină, adică durata operațiunii este egală cu ciclul. În timpul sincronizării parțiale pe operațiuni nesincronizate, numărul calculat de joburi nu este egal cu un număr întreg, astfel încât rezultatul calculării numărului de joburi este rotunjit în sus. Acesta va fi numărul de locuri de muncă acceptate (Kp). Factorul de sarcină la locul de muncă (K3) pentru fiecare operațiune este determinat de formula:

K3 = Kr/Kp. (16,4)

Viteza transportorului liniei de producție (Sk) trebuie să corespundă debitului. Această corespondență se realizează dacă transportorul parcurge o cale egală cu distanța dintre două părți adiacente într-un timp egal cu ciclul de curgere:

Sk = Shk / T , (16.5)

unde Shk este distanța dintre două părți prelucrate una după alta pe un transportor (pasul transportorului).

La întreprinderile de construcție de mașini, viteza transportorului variază de la 0,1 la 4 m/min. La viteze mai mari, munca la linia de asamblare poate deveni periculoasă pentru muncitori. Vitezele transportoarelor de lucru raționale sunt considerate a fi de 0,5-2,5 m/min la asamblarea obiectelor relativ mici.

Una dintre cele mai importante condiții pentru continuitatea procesului de producție este menținerea unei anumite cantități de rezerve de producție în toate etapele producției continue. Restul de producție se referă la lucrările în curs în termeni fizici: semifabricate, piese finite, unități de asamblare situate în diferite etape ale procesului de producție (la diferite niveluri de pregătire) și destinate să asigure desfășurarea neîntreruptă a lucrărilor.

Rezervele de producție sunt una dintre principalele părți ale capitalului de lucru al unei întreprinderi. În acest sens, asigurarea continuității producției continue cu un capital de lucru minim posibil este o condiție extrem de importantă pentru creșterea eficienței producției. Mărimea stocului de producție și, prin urmare, cantitatea de capital de lucru necesar, depinde de structura organizatorică a liniei de producție, de aranjarea locurilor de muncă și de caracteristicile echipamentului utilizat. Determinarea mărimii restanțelor de producție ar trebui făcută pe baza unui calcul special, iar apoi ar trebui să fie păstrate înregistrări și monitorizarea stării restanțelor.

Restul tehnologic (Ztech) se referă la piese sau unități de asamblare care sunt în proces de prelucrare directă sau asamblare la locurile de muncă, precum și piesele care sunt supuse controlului tehnologic la locurile de muncă ale departamentului special de control al calității (Kkon):

Ztech = SKp*Kch + Kkon, (16,6)

unde Kch este numărul de piese procesate simultan la un loc de muncă.

Semnificația economică a rezervei tehnologice este aceea că dacă la începutul unui schimb de lucru sau la orice oră de funcționare a liniei de producție la fiecare loc de muncă există un număr estimat de unități de obiecte care au fost prelucrate în operațiuni anterioare, atunci există condiții de lucru fără timp de nefuncționare a lucrătorilor și a echipamentelor, se va îndeplini sarcina planificată în schimburi și, prin urmare, se va asigura eficiența calculată a liniei de producție. Dacă la începutul schimbului nu există nicio piesă la niciun loc de muncă, atunci va exista cu siguranță timp de nefuncționare pentru lucrători și echipamente la toate operațiunile ulterioare după locul de muncă „gol”, egal cu ciclul liniei de producție înmulțit cu numărul de piese lipsă. Ca urmare, eficiența liniei de producție va scădea.

Restul de transport se referă la numărul total de piese care sunt în mod constant în proces de deplasare între stațiile de lucru ale liniei de producție. Valoarea rezervei de transport (Ztr) a liniei de producție este determinată de formula:

unde P este numărul de piese transferate simultan de la exploatare la exploatare.

Semnificația economică a rezervei de transport coincide cu valoarea rezervei tehnologice. Dacă, în timpul unei ture, există un număr estimat de piese (unități de asamblare) pe partea de lucru a transportorului care au fost prelucrate conform operațiunilor anterioare, se asigură munca oamenilor și echipamentelor fără timp de nefuncționare, deoarece la intervale strict definite, egal cu ciclul liniei de producție, fiecare loc de muncă va fi atins în timp util trimiteți detalii. Dacă nu există nicio piesă pe un dispozitiv de transport al transportorului, atunci un dispozitiv de transport „gol” se va apropia de un anumit loc de muncă al liniei de producție și acest loc de muncă și toate cele ulterioare vor fi la rândul lor inactiv pentru un timp egal cu ciclul de flux.

Cifra de afaceri interoperațională este înțeleasă ca numărul de piese care sunt necesare pentru a asigura funcționarea neîntreruptă a locurilor de muncă adiacente cu productivitate diferită. În consecință, un stoc de lucru este creat atunci când operațiunile adiacente pe o linie de producție nu sunt sincronizate, iar durata uneia dintre aceste operațiuni este în mod necesar mai mare decât ciclul liniei de producție. În astfel de cazuri, până la începutul schimbului (sau al zilei de lucru) după locul de muncă pe linia de producție, unde durata operațiunii este mai mare decât takt, ar trebui să existe un stoc de piese care au fost prelucrate în toate operațiunile anterioare, inclusiv cele mai intensive în muncă. Fondul de rulment se determină între două operațiuni adiacente. Stocul de lucru în timpul schimbului se modifică continuu de la cea mai mare valoare la începutul schimbului la o valoare minimă egală cu zero, apoi din nou trebuie să atingă valoarea sa maximă. Astfel, stocul de lucru trebuie reînnoit în mod constant înainte de fiecare schimb sau zi de lucru. Este posibilă crearea unei rezerve de lucru interoperaționale cu câteva zile lucrătoare în avans, dar aceasta va duce la o creștere a mărimii capitalului de lucru asociat cu lucrările în curs și la o încetinire a cifrei de afaceri a acestora.

Fondul de rulment interoperațional (Zo6) poate fi determinat după cum urmează:

, (16.8)

unde Rper este perioada reglementată pentru care se determină rezervele de muncă, de exemplu, o tură (8 ore); Tcor - durata unei operații scurte între două adiacente, min; Kp - durata ciclului, min; Tdl - durata unei operații lungi între două adiacente, min.

Rezerva (de asigurare) reprezinta numarul de piese depozitate in stoc necesar pentru a asigura continuitatea liniei de productie in cazul opririi procesului de productie din cauza defectarii echipamentelor sau in cazul livrarii intempestive a semifabricatelor. Aceste rezerve în condițiile producției continue sunt importante, deoarece absența lor poate duce la perturbarea activității continue, ritmice, a multor locuri de muncă din flux. Cu toate acestea, nu rezultă din aceasta că este recomandabil să se creeze rezerve de asigurare pentru fiecare operațiune de linie de producție, deoarece aceasta va crește semnificativ volumul de capital de lucru asociat cu lucrările în curs și, prin urmare, va reduce drastic eficiența metodei fluxului de organizarea productiei. În mod obișnuit, astfel de rezerve sunt create pentru a asigura funcționarea neîntreruptă a secțiunilor critice individuale ale liniilor de producție în care nu a fost atinsă o stabilitate ridicată a producției sau după operațiuni efectuate pe echipamente care deseori se defectează. Necesitatea unei rezerve de asigurare este determinată pe baza experienței liniei de producție.

Rezerva (de asigurare) se determină după formula:

Zstr=Tper/T (16,9)

unde Tper este timpul unei posibile întreruperi a muncii la o operațiune dată (stabilită empiric).

Asigurarea și capitalul de lucru sunt într-o anumită măsură interschimbabile. Deci, dacă în fața oricăror două posturi de lucru ale liniei de producție există o rezervă de lucru care asigură munca în timpul schimbului pentru toate celelalte posturi de lucru ale liniei de producție, atunci nu este nevoie să aveți și o rezervă de asigurare.

După calcularea indicatorilor principali ai liniei de producție, se întocmește un plan - un program de funcționare a liniei, care se numește plan standard.

Ministerul Științei și Educației

Federația Rusă

Universitatea Tehnică de Corespondență de Stat Northwestern

Proiect de curs

Fundamentele organizării și managementului producției.

Organizarea unei linii de producție dintr-o singură bucată.

Opțiunea nr. 7

Facultatea: Inginerie mecanică

Grupa: Tehnologia ingineriei mecanice, anul 5 OZFO

Student: Kalinin Alexander Dmitrievich

Șef: Bulkin Boris Efimovici

Velikie Luki

2010

Exercițiu

Este necesară dezvoltarea unei linii de producție dintr-o singură piesă pentru fabricarea părții de caroserie. Program anual de producție N=196160 buc. Tipul piesei de prelucrat – turnare. Procentul de eliberare a pieselor luate în considerare pentru depanarea procesului tehnologic și efectuarea încercărilor prevăzute de specificațiile tehnice; b = 5%. Modul de funcționare al șantierului (munca în schimburi a liniei de producție), s = 1. Timp planificat petrecut cu repararea echipamentelor de proces, f= 7%. Greutatea părții - 1,7 kg. Greutatea piesei de prelucrat - 2,38 kg. Materialul piesei este oțelul 30. Procesul tehnologic de prelucrare a piesei sub forma unei liste de operații tehnologice indicând echipamentul utilizat și standardele tehnice de timp este prezentat în Tabelul 1.

Tabelul 1. Procesul tehnologic de prelucrare a piesei.

Operațiunea nr.	numele operațiunii	Tipul echipamentului	Timp standard, min			Tipul muncii
				mașină automată
	Revolver
	Revolver
	Foraj
	Frezarea
	Frezarea
	Frezarea
	Frezarea
	Foraj
	Foraj
	Filetat
	Filetat

1. Calculul ciclului de eliberare al unei piese

Ciclul de eliberare al piesei, de ex. Intervalul de timp dintre lansarea (sau lansarea) a două părți consecutive se calculează folosind formula:

r = Fuh/ N 3 ,

unde F e este fondul efectiv de timp de funcționare (real) al echipamentului liniei de producție în perioada planificată;

N 3 – numărul de piese care urmează să fie puse în producție în această perioadă (an calendaristic).

Programul de lansare pentru produsele nr. 3 depășește de obicei programul de lansare Ne datorită eliminării acestora pentru depanarea procesului tehnologic și pentru testare, determinate de condițiile tehnice de acceptare a produselor de către client. De aceea:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 buc.

unde b = 7% – eliminarea produsului din motivele de mai sus.

Vom determina timpul efectiv de funcționare al echipamentului pe baza F N nominal. Iar acesta din urmă este egal cu produsul numărului de zile lucrătoare dintr-un an (sunt aproximativ 250) cu numărul de schimburi s (indicat în sarcină) și după durata schimbului (480 de minute), i.e.

FH = 250.480.s.

Fondul efectiv F e este mai mic decât nominal din cauza timpului de nefuncţionare a echipamentului pe toată durata zilei şi în cadrul schimburilor. Prima se datorează timpului de nefuncţionare în timpul reparaţiilor. Valoarea lor este indicată în sarcină (% din F N).

Apoi,

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 min.

r = F e /N 3 = 111600/206484 = 0,54 min/buc.

2. Calculul cantității necesare de echipamente și a sarcinii acestuia

Calculat, adică Numărul necesar teoretic de unități de echipament c ip pentru a efectua fiecare i-a operație este determinat ca raport t i /r, unde t i este timpul standard pentru această operație și r este ciclul de producție a produselor. Calcularea cantității de echipamente pentru fiecare operațiune face posibilă determinarea cantității totale de echipamente de pe linie, precum și a factorului de sarcină mediu, care este egal cu raportul

unde m este numărul de operații de proces tehnologic.

Rezultatele calculării echipamentului necesar și a gradului de sarcină a acestuia pentru fiecare operațiune și linie în ansamblu sunt prezentate în Tabelul 2.

Tabelul 2. Calculul echipamentului necesar și gradul de încărcare a acestuia pentru fiecare operațiune și linie

Operațiunea nr.	Timp standard	Numărul de unități de echipamente		Coeficient încărcare,  i
		C ip estimat	Acceptat din in
Total: = 29,25 = 29  = 1,01

Pe baza datelor din tabelul 2, decidem dacă linia proiectată va fi flux continuu sau flux discontinuu. Deoarece opt operații din unsprezece s-au dovedit a fi sincronizate (0,9   ​​​​i  1,1). În aceste condiții, alegem o linie de producție continuă.

Întreținerea pe mai multe mașini nu poate fi utilizată din cauza volumului mare de lucru și a timpului de funcționare redus la operațiunea principală.

3. Planificarea locației echipamentelor, selecția și calculul vehiculelor

În această etapă, proiectăm linia de producție ca un loc de producție. Și acesta nu este doar un complex de echipamente tehnologice, ci și mijloace de transport interoperațional, dispozitive pentru plasarea pieselor de prelucrat, produse finite și mobilier de lucru. Mai mult, toate acestea sunt legate de o anumită zonă de producție și plasate pe aceasta cu respectarea normelor și regulilor esențiale. În practică, această etapă este mai des numită aspectul liniei de producție. Figura 1 prezintă aspectul locului de producție.

În funcție de greutatea obiectelor de producție transportate, de cantitatea de echipamente și de dimensiunile acestuia și de lungimea liniei, alegem un transportor cu bandă închis vertical.

Pentru ca transportorul să distribuie munca între interpreți și să servească astfel ca mijloc de menținere a ritmului, acesta trebuie marcat. În acest scop, toate elementele sale portante - celulele sunt numerotate cu numere care se repetă periodic. Perioada de repetare a numărului, sau perioada de marcare a transportorului, este determinată ca cel mai mic multiplu al numărului de stații de lucru la fiecare operațiune. Deoarece sunt operațiuni pe linia cu numărul de locuri de muncă 1, 2, 3, 6 și 8, perioada de notare va fi 24.

Atribuim celule cu numere specifice fiecărui loc de muncă. Numărul acestor numere este egal cu câtul perioadei de repetare împărțit la numărul de locuri de muncă din operațiunea corespunzătoare; dacă într-o operațiune este ocupat un singur loc de muncă, atunci este destul de natural ca acesta să servească celulele acestor numere. Numerele atribuite locurilor de muncă sunt prezentate în tabel. 3.

Tabelul 3. Atribuirea numerelor la locurile de muncă

Numărul de locuri de muncă pe operațiune	Număr de rezervă la locul de muncă	Numărul de celule alocate la locul de munca
		1-3-5 etc. (toate ciudate)
		2-4-6 etc. (toate chiar)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

Într-un transportor cu bandă, punem numărul celulei direct pe bandă; în transportoarele aeriene și cu cărucior, numerotăm elementele care transportă încărcătura în sine.

Pentru a marca pentru o anumită perioadă de repetare a numărului (P), trebuie îndeplinită condiția de marcare, adică. o anumită relație între lungimea elementului de tracțiune L și pasul de marcare: L/P = întreg.

72/24=3 - condiția este îndeplinită.

Datele inițiale ale liniei proiectate sunt date mai jos.

Pe linie folosim un transportor cu bandă închis vertical.

Numărul minim de umerașe pe partea portantă a transportorului în acest caz este de 29 (numărul de locuri de muncă). Deoarece într-un transportor închis vertical o ramură este inactivă, numărul total de celule de pe transportor K = 58. Cel mai apropiat număr mai mare de celule care satisface condiția de marcare (adică un multiplu al perioadei de repetare a numărului) va fi egal cu 72. Lungimea elementului de tractiune cu lungimea liniei 36m va fi L=72m. Apoi:

l 0 =L/ K = 72/72 =1.

După cum puteți vedea, acest pas de marcare depășește distanța minimă dintre stațiile de lucru adiacente (1,8 m). l 0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

După cum sa menționat deja, pe liniile de prelucrare nu este necesar să se verifice conformitatea l 0 cu restricția privind dimensiunile totale ale produsului transportat. Pasul de marcare (1,89 m) depășește semnificativ în acest caz dimensiunea totală maximă a produsului (400 mm).

Să verificăm pasul de marcare găsit pentru limitele de viteză.Pasul de marcare trebuie să fie astfel încât viteza transportorului V să nu depășească 2...3 m/min.

v = l 0 /r = 1/0,54 = 1,85 m/min, se încadrează în viteza admisă.

4. Construirea unui program de linie de producție

Întocmim programul de lucru al PPL pe o perioadă de timp determinată, după care se repetă procedura stabilită pentru efectuarea muncii la locul de muncă. Această perioadă de timp se numește perioada de întreținere a liniei. Presupunem egal cu o schimbare. Figura 2 prezintă programul de lucru.

Figura 2 - Programul de funcționare a liniei.

5. Calculul rezervelor pe linia de producție

Lucrările în curs de desfășurare pe o linie de producție în termeni fizici reprezintă un set de restanțe intra-linie (tehnologic, capital de lucru și asigurări). Crearea și menținerea lor la un anumit nivel este o condiție pentru funcționarea neîntreruptă a liniei de producție. De aceea este necesar să se cunoască exact dimensiunile minime cerute (normative) ale acestor rezerve.

Restul tehnologic este format din obiecte de muncă care se află direct în lucru la un moment dat, în procesul de efectuare a operațiunilor tehnologice asupra acestora. Numărul de astfel de articole este cel puțin egal cu numărul de locuri de muncă de pe linie. Restul de transport reprezintă acele obiecte de producție care sunt în curs de a fi transportate la următoarea operațiune, adică. pe partea de susținere a transportorului de distribuție. Numărul lor total este egal cu raportul dintre lungimea piesei de sprijin L n și pasul de marcare l o . Când este transferat prin loturi de transport ( p buc) mărimea rezervei de transport crește corespunzător (L n / l o).

Într-o manieră simplificată, stocul de transport al fiecărei operațiuni individuale este determinat de formulă

z = c i ·L n / (cl o),

unde c i c este, respectiv, numărul de locuri de muncă la a i-a operație și pe linie ca întreg, =1 este lotul de transfer.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7,5 luăm 7 buc.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9,9 luăm 10 buc.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 luăm 2 buc.

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 acceptăm 1 bucată.

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 acceptăm 1 bucată.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3,7 luăm 4 bucăți.

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 acceptăm 1 bucată.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 luăm 3 bucăți.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 luăm 3 bucăți.

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 acceptăm 1 bucată.

Z 11 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 luăm 3 bucăți.

Se creează o rezervă de asigurare pentru a preveni oprirea pe linie din motive neprevăzute (ruperea unei scule, defecțiunea bruscă a echipamentului, încălcarea reglajului unui dispozitiv sau mașină, rezultând defecte la o anumită operațiune etc.). Dacă apare o defecțiune (defecțiune) la o i-a operație, atunci aceasta provoacă timpi de nefuncționare forțat la toate operațiunile ulterioare în timpul necesar pentru a elimina cauzele defecțiunii. Aceste perioade de nefuncționare pot fi eliminate dacă se creează în prealabil un stoc de piese care au suferit operația a I-a, adică o rezervă de asigurare. Poate fi stocat atât pe operațiunile i-a, cât și pe (i+1).

Mărimea rezervei de asigurare z c pentru o anumită operațiune depinde de cât timp T c este necesar să se „asigure” linia împotriva timpului de nefuncționare din cauza unor circumstanțe aleatorii, de exemplu. z c = T c /r. Timpul T s pentru aceste operații este selectat în intervalul 45...60 minute.

Selectați operațiunile nr. 4, 5 și 7.

Apoi, Z c = 45/0,54 = 83 bucăți - rezervă de asigurare.

6. Numărul de muncitori principali.

Începem să calculăm numărul de muncitori principali (operatori) pe o linie de producție prin identificarea nevoii de muncitori pentru fiecare profesie și calificare, iar apoi, ținând cont de posibila combinație de profesii, vom afla numărul total al acestora.

Pentru fiecare j-a profesie, determinăm volumul de muncă Q j pentru programul anual de producție ca produsul N з ·t j – intensitatea muncii piesei pentru al j-a tip de muncă (profesii). Reprezintă suma normelor de timp unitare pentru operațiunile efectuate de lucrătorii din profesia a j-a. Deoarece volumul este exprimat în ore standard (n.-h), iar timpul standard al piesei este dat în minute, avem în sfârșit:

Q j = 1/60·N з ·t j .

Q1 = 1/60.206484.3,20=11013 n.-h;

Q2 = 1/60.206484.4,58=15762 n.-h;

Q3 = 1/60.206484.0,99=3407 n.-h;

Q4 = 1/60.206484.0,61=2099 n.-h;

Q5 = 1/60.206484.0,66=12271 n.-h;

Q6 = 1/60.206484.1,58=5437 n.-h;

Q7 = 1/60.206484.0,52=1789 n.-h;

Q8 = 1/60.206484.1,0=3441 n.-h;

Q9 = 1/60.206484.1,25=4302 n.-h;

Q10 = 1/60.206484.0,44=1514 n.-h;

Q11 = 1/60.206484.0,89=3063 n.-h;

În continuare, determinăm bugetul anual de timp de lucru F b al lucrătorului mediu, egal cu fondul nominal de timp de lucru din anul, minus timpul asociat absenței lucrătorului de la locul de muncă din diverse motive. Să-i spunem timp nefuncțional. Aceasta include timpul vacanțelor regulate și suplimentare, concediul de maternitate, pauzele pentru hrănirea copiilor, orele preferențiale pentru adolescenți.

Presupunem că ponderea diferitelor tipuri de timp nelucrat în bugetul anual nominal al timpului de lucru este prezentată în Tabelul 4:

Tabelul 4. Bugetul de timp al unui muncitor pe un an

Fond de timp calendaristic, în zile
Zile nelucrătoare, total
inclusiv
– vacanță
– weekenduri
Numărul nominal de zile lucrătoare
Zile nelucrătoare ca procent din fondul de timp nominal:
– sărbători regulate:
– concedii suplimentare
– concediu de maternitate
– indeplinirea atributiilor guvernamentale
- concediu medical

F b = 255- = 224,4 zile = 1795 ore.

Numărul estimat de lucrători P jp ai profesiei a j-a în cazul general este determinat de formula:

P jp = Q j /(K n ·F b),

unde K n =1 este coeficientul lucrătorilor care îndeplinesc standardele de producție.

P1Р = 11013/(1,0·1795) = 6,14;

P2Р = 15762/(1,0·1795) = 8,79;

P3Р = 3407/(1,0·1795) = 1,9;

P4Р = 2099/(1,0·1795) = 1,17;

P5Р = 2271/(1,0·1795) = 1,27;

P6Р = 5437,4/(1,0·1795) = 3,03;

P7P = 1789,6/(1,0.1795) = 0,99;

P8Р = 3441,4/(1,0·1795) = 1,92;

P9Р = 4301,8/(1,0·1795) = 2,4;

P 10Р = 1514/(1,0·1795) = 0,84;

P 11Р = 3063/(1,0·1795) = 1,7.

Numărul total de lucrători:

Turneri 6,14+8,79=14,93.

Muncitori morari 1,17+1,27+3,03+0,99 = 6,46.

Forator 1,9+1,92+2,4+=6,22.

Freze 0,84+1,7=2,54.

În sfârșit acceptăm:

Strunjiri de nivel III - 15 persoane.

Operatori de frezat categoria a II-a - 6 persoane.

Foratori de categoria a II-a - 6 persoane.

Freze categoria a III-a - 3 persoane, una dintre ele cu o combinație a profesiei de frezat categoria a II-a.

Numărul total de muncitori este de 30 de persoane.

Programul de funcționare al liniei vă permite să setați numărul de prezență la vot al lucrătorilor, P, care trebuie să meargă la muncă în fiecare zi. Desigur, numărul de salarii al lucrătorilor Pc este mai mare decât numărul de prezență la vot, întrucât unii lucrători nu merg la muncă din diverse motive (vacanță, boală etc.). Între statul de plată și numărul de prezență al lucrătorilor în timpul funcționării în două schimburi a liniei trebuie să se observe o relație foarte clară, rezultată din egalitatea evidentă:

Partea stângă a ecuației este cantitatea de muncă care trebuie efectuată de lucrătorii prezenți la locul de muncă în fiecare oră pe tot parcursul anului, iar partea dreaptă este cantitatea de muncă care poate fi efectuată de toate liniile de lucru pe parcursul anului, ținând cont timp nelucrător. De aici și numărul de salariați de lucrători pentru o anumită prezență la vot:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

Determinăm volumul de muncă suplimentară (neliniară) pentru a obține o ocupare deplină:

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28,98)·107700=109854 n.-h;

unde P r este numărul estimat de lucrători pe linie, obținut prin adăugarea numărului estimat de lucrători pentru fiecare profesie în funcție de volumul de muncă.

Categoria medie a muncii suplimentare este II.

7. Determinarea fondului de salarii (WF) al lucrătorilor principalelor linii de producție.

Salariul conform tarifului se determină ca produs al volumului de muncă în ore standard cu tariful orar al categoriei corespunzătoare.

Z t = SQ j ·T j . - fond de tarife.

Salariul de bază este suma fondului tarifar și a plăților suplimentare până la fondul orar. Acestea sunt plăți suplimentare pentru lucrul pe linia de producție - 12%, abilități profesionale ridicate ale muncitorilor, pentru strunguri și tăietori de filet din categoria a treia - 12%.

Fondul de salarii anual este suma fondului principal și a plăților suplimentare la fondul anual, cum ar fi: concediu - 9%, îndeplinirea atribuțiilor de stat și publice - 1,5%. Calculele salariilor sunt prezentate în Tabelul 5.

Tabelul 5. Salarizare.

Operațiunea nr.	Plata tarifului pentru operațiune.	Salariile și salariile de bază.	Salariile anuale.

Găsim salariul suplimentar ca diferență între salariul anual și salariul de bază:

380832-374718.3=5928.1 rub.

Salariul mediu lunar al unui muncitor mediu de salarizare se găsește prin raportul dintre fondul de tarife și numărul de lucrători:

380832/(30·12) = 1057 rub.

8. Calcularea costului de fabricație a unei piese.

Calculăm costul de producție folosind următoarele elemente de cost:

1. Materiale.

2. Deșeuri returnabile (scăzute).

3. Salariile de bază pentru muncitorii din producție.

4. Salariile suplimentare pentru muncitorii din producție.

5. Impozit social unificat - 26%.

6. Costuri de întreținere și exploatare a echipamentelor - 7%.

7. Cheltuieli generale de magazin - 40%.

8. Costuri generale de producție - 70%.

Costul materialelor pentru o parte este determinat în funcție de lista de prețuri cu ridicata, ținând cont de calitatea materialului și de greutatea piesei de prelucrat. Costul pentru 1 kg de oțel turnat este de 30 - 21,2 ruble.

Apoi, costul piesei de prelucrat = 2,38·21,2 = 50,5 ruble.

Costul deșeurilor returnabile este determinat de greutatea deșeurilor și de prețul acestora. Costul a 1 kg de așchii vechi este de 3,6 ruble.

Apoi, costul deșeurilor este (2,38-1,7)·3,6=2,45 ruble.

Salariul de bază pentru o parte este determinat ca raportul dintre salariile principale și programul de producție de piese: 374.718,3/206.484 = 1,82 ruble.

Salariile suplimentare pentru o parte sunt 10,5% din salariul de bază: 1,82·0,105=0,19 ruble.

Impozit social unificat 26% din valoarea salariului de bază și suplimentar (costuri cu forța de muncă): (1,82+0,19)·0,26=0,53 rub.

Cheltuieli generale de magazin 40% din costurile forței de muncă: (1,82+0,19)·0,40=0,8 rub.

Costuri generale de producție 70% din costurile forței de muncă:

(1,82+0,19)·0,70=1,4 frecare.

Apoi, costă: 50,5-2,456+1,82+0,19+0,53+0,8+1,4 = 52,8 ruble.

9. Calculul costului lucrărilor în curs

Costul lucrărilor în curs este determinat în funcție de aceleași articole ca și costul piesei finite. Particularitatea este că piesele care formează lucrarea în curs sunt în diferite operații, adică. la diferite stadii de pregătire. Costurile implicate sunt așadar aceleași. Calculul acestuia este prezentat în tabelul 6.

Tabelul 6. Costul lucrărilor în curs.

operațiuni	Total restante, buc.	Costurile salariale pentru toate operațiunile anterioare
		pe unitate

Costul materialelor în curs de desfășurare este egal cu produsul tuturor părților producției neterminate cu costul unei piese de prelucrat: 285·50,5 = 14392,5 ruble.

Costul deșeurilor returnabile: 285·(2,38-1,7)·3,6 = 697,7 ruble.

Luăm salariile de la masă. 1,6 = 20,7 frecții.

Salariu suplimentar 20,7·0,105=2,17 ruble.

Impozit social unificat (20,7+2,17)·0,26=5,9 rub.

Cheltuieli generale de magazin: (20,7+2,17) 0,4 = 9,15 rub.

Costuri generale de producție: (20,7+2,17) 0,7 = 15,5 rub.

Costul lucrărilor în curs:

14392.5-697.7+20.7+2.17+5.9+9.15=13732.7 rub.

10. Indicatori tehnico-economici ai liniei de productie

Productie anuala:
în natură, buc.
în termeni monetari, frec.
Listați numărul de muncitori principali, oameni.
Productivitatea muncii per muncitor, buc/persoana.
Fondul de salarii anual al lucrătorilor principali, rub.
Salariul mediu lunar al unui muncitor, p.
Categoria medie de muncă (numărător) și lucrători (numitor)
Numărul de unități de echipare, unități.
Număr de locuri de muncă, unități
Factorul mediu de încărcare a echipamentului.
Suprafața de producție a șantierului, m2.
Producția anuală la 1 m 2 de producție zona în termeni monetari, rub.
La fel, pe unitate de echipament, r.

Numărul postului:

An adaugat:

Volumul de lucru:

Introducere 3
Capitolul 1. Bazele teoretice ale raționalizării și organizării muncii 5
1.1 Esența raționalizării și organizării muncii 5
1.2 Conceptul de lucru și modul de odihnă 10
Capitolul 2. Analiza organizării și reglementării muncii la întreprinderea GAZ 14
2.1 Caracteristicile organizatorice și economice ale întreprinderii 14
2.2 Calculul unei linii de producție continuă dintr-o singură bucată 14
Capitolul 3. Îmbunătățirea standardelor de muncă în compania de gaze 22
Concluzia 28
Referințe 30
Anexa 1…………………………………………………………,,……….31

Extras din lucrare:

Câteva rezumate din lucrările pe tema Organizarea și reglementarea muncii pe liniile de producție
Introducere

Relevanța subiectului acestei lucrări se datorează faptului că reformarea economiei ruse necesită o restructurare radicală a întregului mecanism economic, crearea de noi relații socio-economice, un sistem eficient de management al producției și organizarea muncii în întreprinderi. Succesul reformelor economice depinde în mare măsură de îmbunătățirea performanței lucrătorilor.
Una dintre măsurile de creștere a productivității angajaților este creșterea nivelului de organizare a muncii la șantiere, divizii și întreprinderi în ansamblu. Practica arată că organizarea imperfectă a muncii duce cu siguranță la o scădere a rezultatelor finale ale întreprinderii.
Îmbunătățirea organizării muncii la SRL „Gas” este o problemă presantă în condițiile moderne de afaceri. Întrucât organizarea muncii întreprinderilor este un proces extrem de complex și costisitor, este de mare importanță pentru eficiența operațiunilor și, prin urmare, necesită sprijin sistemic, reglementare clară și control constant din partea conducerii.
............
Capitolul 1. Bazele teoretice ale raționalizării și organizării muncii

1.1 Esența raționalizării și organizării muncii

Cel mai important element al organizării muncii, inclusiv salariile, este raționalizarea - stabilirea costurilor rezonabile și a rezultatelor muncii ale lucrătorilor individuali sau grupurilor de lucrători atunci când fabrică produse sau efectuează munca în anumite condiții organizatorice și tehnice.
Standardele de muncă sunt necesare atunci când se elaborează diverse planuri și programe, se determină necesarul de echipamente și forță de muncă, se calculează capacitatea de producție, se îmbunătățesc procesele tehnologice, se raționalizează structura organizatorică a întreprinderii și se organizează salariile.
Teoria și practica întreprinderilor străine și interne au dezvoltat o abordare unificată pentru determinarea metodei de standardizare a muncii, care este de obicei înțeleasă ca un set de mijloace, tehnici, metode, măsuri și calcule prin care se realizează procesul de stabilire a standardelor de muncă. . Metodele de standardizare a muncii includ în principal: analiza procesului de muncă, proiectarea tehnologiei raționale și organizarea muncii și calculul direct al standardelor.
.......

Materialul educațional prezentat (în structură - Lucrări practice) a fost elaborat de către expertul nostru ca exemplu - 30.06.2014 conform cerințelor specificate. Pentru a descărca și vizualiza o versiune scurtă a lucrării cursului, trebuie să urmați linkul „descărcați demo...”, completați formularul și așteptați versiunea demo, pe care o vom trimite pe E-MAIL.

Dacă aveți un termen limită, completați formularul, apoi sunați-ne la linia de asistență telefonică sau trimiteți un SMS la +7-917-721-06-55 cu o solicitare de a lua în considerare de urgență cererea dumneavoastră.

Dacă sunteți interesat de asistență la redactarea lucrării dumneavoastră specifice, conform cerințelor individuale, este posibil să comandați asistență pentru dezvoltare pe tema prezentată - Organizarea și reglementarea muncii pe liniile de producție... sau similar. Serviciile noastre vor fi deja supuse unor modificări și suport gratuit până la apărarea la universitate. Și este de la sine înțeles că munca ta va fi verificată pentru plagiat și garantat că nu va fi publicată devreme. Pentru a comanda sau estima costul muncii individuale, accesați