استانداردسازی کارهای انجام شده بر روی ماشین های CNC. فرآیند استانداردسازی کار تنظیم در دستگاه های CNC چیست؟استانداردسازی ماشینکاری در دستگاه های CNC

صفحه 1

صفحه 2

صفحه 3

صفحه 4

صفحه 5

صفحه 6

صفحه 7

صفحه 8

صفحه 9

صفحه 10

صفحه 11

صفحه 12

صفحه 13

صفحه 14

صفحه 15

صفحه 16

صفحه 17

صفحه 18

صفحه 19

صفحه 20

صفحه 21

صفحه 22

صفحه 23

صفحه 24

صفحه 25

صفحه 26

صفحه 27

صفحه 28

صفحه 29

صفحه 30

دفتر مرکزی استانداردهای کار کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی برای کار و مسائل اجتماعی

استانداردهای مهندسی عمومی برای زمان و حالت های برش برای استاندارد کردن کارهای انجام شده بر روی ماشین های جهانی و چند منظوره با کنترل عددی

استانداردهای زمانی

اقتصاد مسکو 1990

استانداردهای زمان و حالت های برش با فرمان کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی در امور کار و مسائل اجتماعی و دبیرخانه شورای مرکزی اتحادیه های کارگری مورخ 3 فوریه 1988 N9 54/3-72 تصویب شد و برای استفاده در ماشین توصیه شد. - شرکت های ساختمانی

اعتبار استانداردها تا سال 94.

با معرفی این مجموعه، استانداردهای عمومی ماشین سازی برای زمان و حالت های برش برای کارهای انجام شده بر روی ماشین های برش فلز با کنترل برنامه (MGNII Labor, 1980) لغو می شود.

استانداردهای زمان و حالت های برش (4.1 و L) توسط دفتر مرکزی استانداردهای کار، موسسه پلی تکنیک چلیابینسک که به نام آن نامگذاری شده است، ایجاد شده است. شعبه های لنین کومسومول، ریازان و مینسک موسسه Orgstakkinprom با مشارکت سازمان های تحقیقاتی نظارتی و شرکت های مهندسی مکانیک.

بخش اول شامل استانداردهایی برای زمان کمکی برای نصب و حذف قطعات مرتبط با عملیات است. برای اندازه گیری های کنترل؛ برای نگهداری محل کار؛ استراحت برای استراحت و نیازهای شخصی؛ استانداردهای زمانی برای راه اندازی تجهیزات؛ برای تنظیم ابزار در خارج از دستگاه؛ روش برای محاسبه استانداردهای خدمات، زمان و استانداردهای تولید برای تعمیر و نگهداری چند ماشین.

بخش دوم شامل استانداردهایی برای حالت های برش و تمام داده های محاسبه زمان اصلی و زمان کمکی ماشین است. برای محاسبه زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه.

استانداردهای زمانی و حالت های برش برای محاسبه استانداردهای زمانی برای کار انجام شده بر روی رایج ترین انواع تجهیزات کنترل عددی کامپیوتری جهانی و چند منظوره (CNC) که در مهندسی مکانیک در تولید در مقیاس متوسط ​​و کوچک استفاده می شود، ایجاد شده است.

استانداردهای مربوط به زمان و حالت های برش، کار تنظیم کننده ها و دستکاری کننده های ماشین ابزار با کنترل برنامه، اپراتورهای ماشین ابزار با کنترل برنامه و سازندگان ابزار را پوشش می دهد.

این نشریه برای متخصصان استانداردسازی و فن‌آوران و همچنین سایر کارگران مهندسی و فنی درگیر در توسعه برنامه‌های کنترل و محاسبه استانداردهای فنی مناسب برای نگهداری، زمان و خروجی ماشین‌های CNC در نظر گرفته شده است.

در انتهای مجموعه فرم بررسی وجود دارد که توسط سازمان پر شده و به CENT ارسال می شود. 109028، مسکو، خ. Solyanka، 3، ساختمان 3.

تهیه مواد هنجاری و روش شناختی بین بخشی در مورد نیروی کار به درخواست شرکت ها و سازمان ها از طریق شبکه کتابفروشی محلی انجام می شود. اطلاعات این انتشارات در طرح‌های موضوعی حاشیه‌نویسی نشر ادبیات انتشارات اقتصاد و بولتن‌های تجارت کتاب منتشر شده است.

011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9

KB - 32 - 76 - 89

© دفتر مرکزی استانداردهای کار کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی برای کار و مسائل اجتماعی (CBNT)، 1990

زمان قطعه برای مونتاژ، تنظیم و جداسازی کیت ipprumepm n.i d>* دور عملیات با فرمول تعیین می شود.

^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M

جایی که T shlzh - زمان قطعه برای مونتاژ، تنظیم و جداسازی مجموعه ای از ابزارها برای عملیات جزئیات، دقیقه. n - تعداد ingtrumsn mu قابل تنظیم در هر عملیات دیستال، عدد. T t ... T sh>fa - زمان قطعه برای مونتاژ، تنظیم و جابجایی انواع ابزارهای موجود در کیت، حداقل.

1.8. تعرفه گذاری کار باید طبق فهرست تعرفه ها و صلاحیت های کار و حرفه کارگران (مسئله 2، مصوب کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی در امور کار و مسائل اجتماعی و شورای مرکزی اتحادیه های کارگری سراسر روسیه) انجام شود. 16 ژانویه 1985 شماره 17/2-541، با در نظر گرفتن اضافات و تغییرات بعدی به آن. .

1.9. با بهبود ماشین آلات و سیستم های کنترل CNC و همچنین در آن موارد، هزینه در شرکت ها قبلاً بالاتر بوده است)! بهره وری نیروی کار با عملکرد باکیفیت کار، کاهش عوامل اصلاحی را می توان با استانداردهای زمانی ایجاد کرد.

در مواردی که استانداردهای زمان محلی موجود در شرکت ها کمتر از استانداردهای محاسبه شده بر اساس استانداردها باشد، استانداردهای فعلی باید بدون تغییر باقی بماند.

1.10. استانداردهای زمانی به روشی که توسط "مقررات سازماندهی استانداردسازی کار در اقتصاد ملی" تصویب شده توسط قطعنامه کمیته دولتی کار و مسائل اجتماعی اتحاد جماهیر شوروی و هیئت رئیسه شورای مرکزی اتحادیه اتحاد جماهیر شوروی به اجرا گذاشته می شود. اتحادیه های کارگری مورخ 19 ژوئن 1986 شماره 226/II-6.

L11. برای توضیح روش استفاده از استانداردهای زمانی، مثال‌هایی از محاسبه زمان آماده‌سازی - پایانی و زمان قطعه برای راه‌اندازی ابزار در زیر آورده شده است.

نمونه هایی از محاسبه استانداردهای زمانی، حالت های برش و زمان کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه در قسمت دوم مجموعه در قسمت های مربوطه آورده شده است.

1.12. نمونه هایی از محاسبه استانداردهای زمان آماده سازی و نهایی و زمان قطعه برای راه اندازی ابزار

1.12.1. نمونه هایی از محاسبه هنجارهای زمان مقدماتی و پایانی

اطلاعات اولیه

1. نام عملیات برجک گردان است.

2. ماشین - تراش برجک CNC.

3. مدل ماشین - 1P426DFZ (قطر میله پردازش شده - 65 میلی متر).

4. مدل دستگاه CNC - "Electronics NTs-ZG، حامل برنامه - حافظه.

5. نام قطعه - پیستون تقویت کننده.

6. مواد پردازش - فولاد 45، وزن - 0.5 کیلوگرم.

7. روش نصب قطعه در کولت چاک می باشد.

8. شرایط سازمان کار: تحویل متمرکز قطعات کار، ابزار، دستگاه ها، اسناد به محل کار و تحویل آنها پس از پردازش یک دسته از قطعات. دریافت دستورالعمل قبل از شروع پردازش قطعه. پردازش گروهی قطعات انجام می شود (چاک کولت روی دوک ماشین نصب نشده است).

برنامه پردازش قطعه توسط یک مهندس نرم افزار کامپایل شده و توسط اپراتور ماشین تراش وارد حافظه سیستم CNC می شود. این برنامه شامل 17 اندازه پردازش شده است.

9. تعداد ابزار در راه اندازی - 5:

1. کاتر 2120-4007 T15K6 (شیار).

2. کاتر 2102-0009 (از طریق مداوم).

3. کاتر مخصوص (شیار).

4. کاتر 2130-0153 T15K6 (برش).

5. مته 2301-0028 (سوراخ 010).

نقشه، موقعیت، فهرست زمان، دقیقه آمادگی سازمانی کارت 22، پوز. 1,3,4, ind. V راه اندازی ماشین، وسایل، ابزار، دستگاه های نرم افزاری: کارت 22، پوز. 8 ابزارهای برش (بلوک) را در برجک نصب کنید و (پنج ابزار) را بردارید. کارت 22، پوز. 18 نقشه 22، شعر. 24 0,4 ■ 17 = 6,8 کارت 22، پوز. 25 کل T«,

پردازش آزمایشی 6 قطعه دقیق است (دارای سطوحی با تلورانس برای قطرهای بیشتر از تعیین کننده یازدهم، شیار) برای چهار ابزار و چهار نقشه اندازه گیری شده 29، 8.8 با توجه به قطر سطوح (دو سطح بیرونی: موقعیت 27، 0 50.3 MO و O 203 MO؛ یک شیار b = 6; ind G; تقریبا تک شیار زیر برش 0 30 قسمت 2، 3

نقشه 29، 8.8+ t

یادداشت 1

کل زمان آماده سازی و نهایی برای یک دسته از قطعات

1. نام عملیات چرخشی و چرخشی است.

4. دستگاه مدل CNC-N55-2 حامل برنامه - نوار پانچ.

5. نام قطعه - فلنج. "ل.

6. مواد فرآوری شده - ~ چدن SCh20، وزن -1500 کیلوگرم.

7. نحوه نصب قطعه به صورت چهار بادامک با جعبه است که هر کدام با شش پیچ روی صفحه دستگاه محکم می شود.

8. شرایط کار: تحویل ابزار، دستگاه ها، اسناد، قطعات کار به محل کار و تحویل آنها پس از اتمام پردازش دسته ای از قطعات توسط اپراتور (تنظیم کننده) انجام می شود.

ابزار روی دستگاه برای تنظیم خارج از دستگاه از پیش تنظیم نشده است.

9. تعداد ابزار در راه اندازی - 4 (شامل یک شیار کاتر، ابزار 1 و 2 - از راه اندازی قبلی):

1. کاتر 2102-0031VK8 (از طریق).

2. کاتر 2141-0059 VK8 ( خسته کننده ).

3. کاتر 2140-0048 VK8 ( خسته کننده ).

4. کاتر NZh212-5043 (شیار).

نقشه، موقعیت، فهرست زمان، دقیقه آمادگی سازمانی مجموع تی .... کارت 23، پوز. 2،3،4، IND. ب 12,0 + 3,0 + 2,0 17,0 چهار بادامک با جعبه نصب کنید و بردارید کارت 23، پوز. 10 حالت های اولیه عملکرد دستگاه (تعداد چرخش صفحه جلو) را تنظیم کنید کارت 23، پوز. 12 مشت های خام را آسیاب کنید کارت 23، پوز. 13 نصب ابزارهای برش (بلوک) و حذف (دو ابزار) کارت 23، پوز. 19 کارت 23، پوز. 20 کارت 23، پوز. 21 مختصات X و Z اولیه را تنظیم کنید (موقعیت صفر را تنظیم کنید) کارت 23، پوز. 22 مجموع T yu2

>ODOL "KSNIS کپور، موقعیت، شاخص زمان، mii

درمان آزمایشی* قطعه دقیق است (دارای سطوح با تلورانس برای قطرهای بیشتر از درجه یازدهم، یک شیار) سوراخ کردن شیارها - یک ابزار، یک شیار (08ООН9Х07ОО) حفاری و چرخش سطوح خارجی و داخلی - سه ابزار، سه سطح با قطر متغیر - 0 1150h9.0 800N9، کارت 30، موقعیت 49، ind. کارت 30، pos. 5، inl. در، همه نقشه 30، یادداشت 1 25,5 0,85 - 21,7 263

من ت

کل زمان آماده سازی برای یک دسته از قطعات

T„-T i1 + T“ a + T یارو ^ 91.9

اطلاعات اولیه

1. نام عملیات - تراشکاری.

Z Machine - تراش چاک با CNC.

3. مدل ماشین - 1P756DFZ (بزرگترین قطر محصول نصب شده بالای تخت 630 میلی متر است).

4. مدل دستگاه CNC - 2S85، حامل برنامه - نوار پانچ، مموری.

5. نام قطعه - فلنج.

6. مواد در حال پردازش چدن SCh25، وزن - 90 کیلوگرم است.

7. نحوه نصب قطعه در چاک سه فک می باشد.

8. شرایط سازمان کار: تحویل*/به محل کار ابزار، دستگاه ها، اسناد، قطعات کار و تحویل آنها پس از پردازش یک دسته از قطعات توسط اپراتور (تنظیم کننده) انجام می شود. پردازش گروهی قطعات انجام می شود (چک فکی روی دوک ماشین نصب نشده است).

برنامه پردازش قطعه توسط مهندس نرم افزار کامپایل شده و توسط تراشکار وارد حافظه سیستم CNC می شود. این برنامه شامل 20 اندازه پردازش شده است.

تنظیمات):

1. کاتر 2102-0005 (از طریق مداوم).

2. کاتر 2141-0604 ( خسته کننده ).

3. کاتر 2141-0611 (خسته کننده).

4. کاتر NZh 2126-5043 (شیار).

5 تعداد ابزار در راه اندازی - 4 (ابزار 1 و 2 - از قبل

نقشه، پلیس، فهرست

زمان، mii

*1.0

1 آمادگی سازمانی

نقشه 21. تا 1). 2,3,4, inl. پ

یون ها و تحویل آنها پس از پردازش دسته ای از قطعات؛ دریافت دستورالعمل قبل از شروع پردازش قطعات؛ مونتاژ ابزار در یک منطقه تنظیم ابزار ویژه برای ماشین های CNC انجام می شود.

9. تعداد ابزار در راه اندازی - 25 (چهار ابزار: 1.12، 24.25 - از راه اندازی قبلی):

1. آسیاب انتهایی 6221-106.005 (هواپیما 800x800).

2. برش نیمه تمام (سوراخ 0 259.0).

3. برش نهایی (سوراخ 0259DN9).

4. کاتر نیمه کاره (سوراخ 0169.0).

5. کاتر فینیشینگ (سوراخ 0169.5Н9).

6. برش خشن (سوراخ 0 89).

7. برش نیمه تمام (سوراخ 0 89.5).

8. برش پایانی (سوراخ 0 90js6).

9. کاتر خشن (سوراخ 0 79).

10. برش نیمه تمام (سوراخ 0 79.5).

1 لیتر برش پایانی (سوراخ 0 80js6).

12. دیسک برش 2215-0001VK8 (کاهش 0 205).

13. کاتر خشن (سوراخ 0 99).

14. برش نیمه تمام (سوراخ 0 99.5).

15. کاتر فینیشینگ (سوراخ 0100js6).

16. کاتر نیمه کاره (آندرکات 0130).

17. مته 23004)200 (سوراخ 0 8.6).

18. روی 26804Yu03 (رشته K1/8 اینچ) ضربه بزنید.

19. مته 2301-0046 (سوراخ 014).

20. مته 2301-0050 (سوراخ 015).

21. سینک 2320-2373 شماره 1VK8 (سوراخ 015.5).

22. ریمر 2363-0050Н9 (سوراخ 015.95Н9).

23. ریمر 2363-00550Н7 (سوراخ 016Н7).

24. مته 2317-0006 (مرکز).

25. مته 2301-0061 (پخ).

		Hag، موقعیت، شاخص	زمان، دقیقه
	آماده سازی سازمانی Total T P11	کارت 25، پوز. 1,3,4, ind. ب	4,0 + 2,0 + 2,0 8,0
راه اندازی دستگاه*، ابزار، دستگاه های نرم افزاری:
	دستگاه را نصب کنید و برق بزنید	کارت 25، پوز. 13
	میز، هدستاک و ناحیه مناسب برای تنظیم را حرکت دهید	کارت 25، پوز. 20
	تنظیم حالت های اولیه عملکرد دستگاه (سرعت اسپیندل)	کارت 25، پوز. 21
	بلوک های ابزار را در مجله نصب کنید و 21 ابزار را بردارید	کارت 25، پوز. 22
	نرم افزار را در دستگاه خواندن نصب کنید و حذف کنید	نقشه 25 x 24
	عملکرد خواننده و نوار پانچ را بررسی کنید	نقشه 25 x 25
	مختصات X و Y اولیه را در امتداد سطح استوانه ای تنظیم کنید (موقعیت صفر را تنظیم کنید).	نقشه 25 x 29
	ابزار را روی طول برش تنظیم کنید (محور Z برای شش ابزار: 1،7،12،16،24 و 25)	نقشه 25 x 30
مجموع T№ 2

و |» O l O L F S II و s

من «|Пй. nor imumw، 1 I ppl*»| 1 P|*MYA، آنها راه اندازی ماشین، وسایل، ابزار و دستگاه های نرم افزاری تنظیم حالت های اولیه کار دستگاه (تعداد چرخش و تغذیه) کارش ۲۱، شی پ دوربین ها را نصب کنید و حذف کنید جیب 4، عرق. 16 مشت های خام را آسیاب کنید کارت 21، ("i. IV ابزارهای برش (بلوک) را در برجک نصب کرده و دو رگه های آن را جدا کنید کارت 21.io< 2S با استفاده از دکمه ها (سوئیچ ها) روی کنترل پنل CNC وارد برنامه شده و آن را بررسی کنید Karm 21, 1107. 31 مختصات X و Z اولیه را تنظیم کنید (موقعیت اوج را تنظیم کنید) ECipr 1 21, |У« П مجموع درجه T i1

ب کار آفست آزمایشی قطعه دقیق است (دارای سطوحی با تلورانس برای لماس* t*ry بالاتر از کیفیت I، شیار) برای چهار ابزار و سه ابزار اندازه گیری شده توسط dipmsh ru K;irta 2.4, 8.9 سطوح - e>*2c0hl0،<3 200Е17и канавка b = 10 тч. 6, чпл г مجموع T p lb Ka r."2K، b.V + 1 ShShSh'Ch.<ииС 1.1

کل زمان آماده سازی^زمان فوق العاده برای دسته ای از قطعات

T "1 + T "2 + T arr.

مثال 5 داده های اولیه

1. نام عملیات - فرز عمودی.

2. ماشین - فرز عمودی با CNC.

3. مدل ماشین - 6Р13РФЗ (با طول میز -1600 میلی متر).

4. مدل دستگاه CNC - NZZ-1M; حامل برنامه - نوار پانچ.

5. نام قطعه - نوار.

6. مواد پردازش - فولاد 45، وزن -10 کیلوگرم.

7. روش نصب قطعه در دستگاه مونتاژ جهانی قابل تنظیم مجدد (USF) می باشد.

8. شرایط سازمان کار: تحویل متمرکز قطعات کار، ابزار، دستگاه ها، اسناد به محل کار و تحویل آنها پس از پردازش یک دسته از قطعات. دریافت دستورالعمل قبل از شروع پردازش قطعات.

9. تعداد ابزارهای موجود در راه اندازی - 6 (ابزارهای 1 و 5 - از راه اندازی قبلی):

1. مته 2317-003 (مرکز).

2. مته 22-2 (سوراخ 0

3. آسیاب انتهایی ویژه (برای شیار b = 20).

4. فرز 2234-0007 (برای شیار b = 8Н9).

5. مته 6-1 (سوراخ 0 6).

6. کانترسینک 2350-0106 VK6 (کاهش 016).

کپور، موقعیت، شاخص زمان، mii آمادگی سازمانی نقشه 26. pos. 1،3،4، It0G ° T p,1 راه اندازی ماشین، وسایل، ابزار، دستگاه های نرم افزاری: دستگاه USP را مجدداً در قسمت دیگری تنظیم کنید کارت 26، پوز. 17 میز را به منطقه ای مناسب برای تنظیم حرکت دهید کارت 26، پوز. 20 حالت های اولیه عملکرد دستگاه را تنظیم کنید (سرعت دوک) بلوک های ابزار را در برجک نصب کنید سر و چهار ابزار را بردارید نرم افزار را در ریدر نصب کنید دستگاه و حذف کنید عملکرد خواننده و نوار پانچ را بررسی کنید Karga 26, pos. 25 مختصات اولیه X و Y را تنظیم کنید موقعیت صفر) در امتداد سطوح جانبی ابزار را روی طول پردازش (محور Z) تنظیم کنید دول از پنج ساز: 1،3،4، 5، 6) مجموع T" J2

پردازش آزمایشی فرز کردن شیار L، AN9 و شیار L * 634 نقشه 33، 192

کل T حدود 60 _

زمان کامل آماده سازی و بسته شدن برای یک دسته از قطعات

Toz 1 + T و # 2 + Tprobr

1.12.2. نمونه ای از محاسبه واحد زمان برای راه اندازی یک ابزار

اطلاعات اولیه

1. نام عملیات - مونتاژ، تنظیم و جداسازی مجموعه ای از ابزارهای لازم برای پردازش قطعات در دستگاه حفاری - فرز - حفاری.

2. نام دستگاه - BV-2027، با نمایشگر دیجیتال.

3. مشخصات دستگاه - مخروط 7:24 شماره 50.

4. شرایط تشکل کارگری: تحویل ابزار و مدارک فنی به محل کار ابزارساز توسط کارگران تولید خدمات، برچیدن ابزار مستعمل توسط ابزارساز انجام می شود.

				زمان قطعه، mii
	ابزار استفاده شده	نقشه، موقعیت، فهرست	کیا اوس-گرویکو و گردهمایی* ku	برای جداسازی
	مته 0 83، چاک مته، آستین	نوع اتصال - 1		2,64 ■ 0,45 - 1,19
2 علامت M10، چاک برش نخ قابل تنظیم، نگهدارنده		نوع اتصال - 2		3,15 * 0,65 = 2,05
3 بیل دریل 0 32، سنبه، آستین		نوع اتصال - 1
4 سنبه کاتر قابل تنظیم برای نقشه 38، بست مورب، برش، نوع اتصال نگهدارنده - 3، 0 سوراخ حفاری - 80 میلی متر

2. خدمات چند سایت

2.1. برای توسعه و بهبود کارایی تعمیر و نگهداری چند ماشینی ماشین ابزار با کنترل عددی (CNC)، شرکت باید شرایط سازمانی و فنی خاصی را ایجاد کند که می تواند بهره وری اپراتورها و تنظیم کننده ها را به میزان قابل توجهی افزایش دهد. کار بر روی سرویس ماشین های CNC شامل ترکیب عملکرد یک اپراتور و یک تنظیم کننده است.

2.2. مقرون به صرفه ترین شکل سازماندهی نیروی کار در حوزه های ماشین ابزار CNC پیوند (گروهی) است. در فرم پیوند (گروه)، یک منطقه خدماتی خاص به پیوند یا گروهی از کارگران شامل تیم اختصاص داده می شود.

تجربه شرکت ها گواه مزیت شکل پیوند سازمان کار هنگام سرویس دهی به ماشین های CNC است که استفاده بهتر از زمان کار و تجهیزات را تضمین می کند.

بهترین تقسیم کار هنگام سرویس‌دهی محل کار ماشین‌های CNC، تقسیمی است که در آن اپراتور چند ماشین و اپراتور راه‌اندازی، علاوه بر موارد جداگانه، عملکردهای مشترکی نیز داشته باشند. توابع عمومی شامل انجام کارهای عملیاتی، تنظیم ماشین آلات. وظایف راه اندازی تجهیزات توسط یک تنظیم کننده انجام می شود. این تقسیم کار دارای مزایای اقتصادی و اجتماعی است. توانایی انجام عملکردهای یکسان توسط دو کارگر به شما امکان می دهد تا زمان خرابی تجهیزات را به دلیل همزمانی نیاز به سرویس چندین ماشین کاهش دهید و استفاده از زمان کار را بهبود بخشید. در عین حال، تسلط اپراتورهای چند ماشینی بر عملکردهای تنظیم، محتوای کار آنها را افزایش می دهد و فرصت هایی برای رشد در صلاحیت ها ایجاد می کند.

2.3. برای معرفی تعمیر و نگهداری چند ماشینی و استفاده منطقی از زمان کار، لازم است برای هر کارگر محدوده کاری کافی ایجاد شود. تجهیزات و لوازم سازمانی باید در موقعیت مناسبی قرار گرفته و الزامات فرم تیپ سازمان کار را برآورده کند. برای این منظور، طراحی سازمان محل کار برای اپراتورهای چند ماشینی مطابق با نمودارهای ارائه شده در بخش 3.5 انجام می شود. اولویت باید به طرح‌هایی داده شود که بار کامل کارگران را با کار فعال، کوتاه‌ترین طول انتقال در محل کار و دید خوب همه ماشین‌ها را تضمین می‌کنند.

تعمیر و نگهداری چرخه ای و غیر چرخه ای ماشین ها در محل کار چند ماشینی وجود دارد. در طول تعمیر و نگهداری چرخه ای، کارگر به طور مداوم تکنیک های کار کمکی را انجام می دهد و از ماشینی به ماشین دیگر حرکت می کند. در طول تعمیر و نگهداری غیر چرخه‌ای، کارگر بدون توجه به محل قرارگیری ماشین‌ها در محل، به ماشینی نزدیک می‌شود که عملکرد خودکار آن پایان یافته است.

2.4. محاسبه استانداردهای خدمات

2.4.1. استانداردهای خدمات با در نظر گرفتن سطح عادی اشتغال تنظیم می شوند - K بله. هنگام کار بر روی ماشین های CNC، با در نظر گرفتن عملیات فن آوری ناهمگن با محدوده متغیر قطعات تولید شده، K l l - 0.75...0.85. هنگام کار بر روی ماشین های پشتیبان K A5 = 0.85. D95.

Z42. محاسبه تعداد ماشین آلات مورد نیاز برای سرویس تجهیزات CNC موجود در سایت و تعداد واحدها با استفاده از فرمول های زیر انجام می شود:

الف) هنگام کار بر روی ماشین های پشتیبان

П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)

ب) هنگام کار بر روی ماشین هایی که محصولات ناهمگن تولید می کنند،

"c = + 1) k، (2-2)

زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه (زمان برنامه ریزی شده توسط ماشین برای پردازش یک قطعه، عملکرد یک دستکاری کننده یا ربات، که تحت پوشش زمان پردازش قطعه قرار نمی گیرد)، دقیقه (طبق فرمول 13) کجاست. 2j - مجموع زمان پردازش

رول قطعات (با توجه به برنامه و عملکرد دستکاری یا ربات) در محل کار برای مدت یک چرخه، دقیقه؛ T، زمانی است که یک کارگر مشغول انجام کارهای دستی، ماشینی-دستی، نظارت فعال بر پیشرفت فرآیند تکنولوژیکی و غیره است، دقیقه. Jj T a - مجموع زمان اشتغال کارگر در تمام ماشین های سرویس دهی شده برای دوره یک چرخه، دقیقه؛ - سطح نرمال اشتغال

تعداد واحدها با استفاده از فرمول محاسبه می شود

S - -b»-، (23)

که در آن S تعداد واحدهای مورد نیاز برای خدمات رسانی به تجهیزات موجود در محل، افراد است. Pu Ch - تعداد دستگاه های CNC نصب شده در سایت؛ p s - تعداد ماشین هایی که توسط یک کارگر سرویس می شوند.

T، - T، y + TYo، + T MM(+ T. + T n + T^، (2.4)

که در آن Tlu زمان نصب و جدا کردن قطعه به صورت دستی یا با بالابر است، min. Тіо„ - زمان کمکی مرتبط با عملیات (در برنامه کنترل گنجانده نشده است)، حداقل؛ T i - زمان نظارت فعال فرآیند فن آوری، دقیقه؛ T p - زمان انتقال یک اپراتور چند ماشینی از یک ماشین به ماشین دیگر (در طول یک چرخه)، min (در جدول 2.4 آورده شده است). T m - زمان کمکی برای اندازه گیری های کنترل، دقیقه؛ - زمان برای سرویس محل کار، حداقل.

2.43. تعداد ماشین‌ها در محل کار چند ماشینی بر اساس محاسبه مقایسه‌ای بهره‌وری نیروی کار و هزینه‌های پردازش، به‌ویژه هنگام نصب تجهیزات گران‌قیمت مانند ماشین‌های چند منظوره CNC تعیین می‌شود.

تعداد مقرون به صرفه ماشین‌هایی که توسط یک اپراتور چند ماشین سرویس می‌شوند را می‌توان با مقایسه هزینه‌های مربوط به عملکرد یک اپراتور چند ماشینی و تجهیزات هنگام کار با ماشین‌ها و گزینه‌های مختلف برای تجهیزات در حال سرویس تعیین کرد.

هنگام محاسبه تعداد ماشین آلات سرویس شده مربوط به کمترین هزینه کل انجام عملیات، هزینه های انجام عملیات، هزینه های کار مادی مورد نیاز برای تولید همان حجم محصولات را در نظر بگیرید که شامل هزینه های استهلاک، هزینه های تعمیرات معمول و تعمیر و نگهداری، برق، از طریق 0

نسبت و ضریب اشتغال K/. 3

1. بخش عمومی

1.1. استانداردهای زمان و حالت های برش برای مقررات فنی کار انجام شده بر روی ماشین های جهانی و چند منظوره در نظر گرفته شده است. کنترل برنامه عددی در شرایط انواع تولید در مقیاس کوچک و متوسط. یکی از ویژگی های اصلی نوع تولید، ضریب تلفیق عملیات (K^) است که با فرمول محاسبه می شود.

که در آن O تعداد عملیات های مختلف است. P تعداد کارهایی است که عملیات مختلف را انجام می دهند.

ضریب ادغام عملیات مطابق با GOST 3.1121-84 برابر است با:

10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;

20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.

مقدار ضریب تلفیق عملیات برای یک دوره برنامه ریزی معادل یک ماه در نظر گرفته می شود.

این مجموعه بر اساس نوع تولید متوسط ​​دسته ای است. برای شرکت‌های تولیدی در مقیاس کوچک یا برای بخش‌های جداگانه در یک نوع تولید در مقیاس متوسط ​​که در شرایط تولید در مقیاس کوچک کار می‌کنند، فاکتورهای اصلاحی برای زمان کمکی اعمال می‌شود.

1.2. هنگام معرفی یک فرم تیپ (تیم، گروه) سازمان کار، می توان از استانداردها برای محاسبه استانداردهای خدمات، استانداردهای زمان پیچیده، استانداردهای تولید و تعداد استفاده کرد.

13. استفاده از ماشین ابزار با کنترل عددی یکی از جهت گیری های اصلی اتوماسیون برش فلز است، اثر اقتصادی قابل توجهی را فراهم می کند و امکان آزادسازی تعداد زیادی از تجهیزات جهانی و همچنین بهبود کیفیت محصولات و محصولات را فراهم می کند. شرایط کار اپراتورهای ماشین آلات بیشترین تأثیر اقتصادی از معرفی ماشین‌های کنترل عددی هنگام پردازش قطعات با مشخصات پیچیده حاصل می‌شود که با پارامترهای برش دائمی در حال تغییر (سرعت، جهت تغذیه و غیره) همراه است.

استفاده از ماشین های کنترل عددی به جای تجهیزات جهانی اجازه می دهد:

استفاده از خدمات چند ماشینی و تیپ (تیم، گروه) فرم سازمان کار؛

افزایش بهره وری نیروی کار با کاهش زمان پردازش کمکی و ماشینی در دستگاه.

حذف عملیات علامت گذاری و کنترل بین عملیاتی؛ به لطف خنک کننده فراوان و شرایط مطلوب برای تشکیل تراشه، سرعت پردازش را افزایش می دهد و نیاز به نظارت بصری علائم را از بین می برد.

خودکار کردن تکنیک های کار کمکی (نزدیک کردن و حذف یک ابزار یا قطعه، تنظیم اندازه ابزار، تغییر ابزار)، استفاده از مسیرهای بهینه ابزار.

هزینه*های مربوط به یک دقیقه کار کارگر اصلی-اپراتور چند ماشین بر اساس میانگین درصد رعایت استانداردها با در نظر گرفتن تعلق دستمزد، هزینه نگهداری پرسنل کمکی و نگهداری -

دسته شغلی

w

2.4.4. محاسبه ضریب اشغال

t+t

ثابت - زمان عملیاتی، حداقل.

جدول 2.2 هزینه کارکرد دستگاه های CNC برای یک دقیقه

ماشین تایپ مدل ماشین پارامتر اصلی عمده فروشی گله ueira, you&rub. هزینه‌های ac-pduatatsmm در طول یک کوپه. پیچ بزرگترین قطر محل پردازش - مجموعه روز بالای تخت، میلی متر بزرگترین قطر چرخ فلک فرآوری شده محصولات، میلی متر حفاری بزرگترین قطر حفاری، میلی متر به صورت افقی- ابعاد میز خسته کننده و (عرض x طول)، میلی متر حفاری- freeerne- حوصله سر بر

کاهش شدت کار تکمیل فلزکاری به دلیل به دست آوردن دقت بالا و زبری کمتر بخش های منحنی خطوط و سطوح قطعات.

کاهش شدت کار مونتاژ محصول، که به دلیل ثبات ابعاد قطعات (افزایش دقت) و حذف عملیات اتصالات است. کاهش هزینه های طراحی و ساخت تجهیزات.

L4. این مجموعه در دو بخش توسعه یافته است. بخش اول شامل استانداردهایی برای زمان آماده سازی و نهایی، زمان نصب و برداشتن قطعات، زمان کمکی مربوط به عملیات، برای سرویس محل کار، استراحت برای استراحت و نیازهای شخصی، برای اندازه گیری های کنترل، برای راه اندازی ابزار در خارج از دستگاه است. قسمت P شامل استانداردهایی برای شرایط برش است که به شما امکان می دهد اندازه استاندارد ابزار، پارامترهای هندسی آن، نام تجاری قسمت برش ابزار، مقدار مجاز مورد نیاز، تعداد ضربات تغذیه، سرعت برش و توان مورد نیاز را انتخاب کنید. برای برش

استانداردهای مربوط به زمان و شرایط برش هم به صورت جدولی و هم به صورت تحلیلی ارائه شده است، بنابراین امکان استفاده از رایانه در هنگام تهیه برنامه و محاسبه استانداردهای زمانی که با کمترین هزینه عملیات و بالاترین بهره وری دستگاه مطابقت دارد، در عین حال افزایش می یابد. قابلیت اطمینان ابزار عملکرد ابزارها در حالت های توصیه شده توسط استانداردها تنها در صورت رعایت انضباط تولید فن آوری امکان پذیر است (تجهیزات، ابزارها، قطعات کار، لوازم جانبی باید استانداردهای لازم را داشته باشند).

استانداردهای زمانی ارائه شده در مجموعه برای استانداردسازی کار هنگام سرویس یک ماشین توسط کارگر طراحی شده است. هنگام جیره بندی کار چند ماشینی، برای محاسبه استاندارد زمانی، لازم است از دستورالعمل ها و استانداردهای زمانی برای کار چند ماشینی که در نقشه های 17،18،19 آمده است، استفاده شود.

15. هنگام تدوین استانداردهای زمان و حالت های برش، از مواد زیر به عنوان داده های اولیه استفاده شد:

مشاهدات مواد اولیه تولید در مورد سازمان کار، فناوری، زمان صرف شده و روش های برش شرکت های مهندسی مکانیک.

استانداردهای صنعت برای زمان و حالت های برش توسعه یافته توسط GSPKTB "Orgariminstrument" (مسکو)، شعبه های ریازان، مینسک و نووسیبیرسک موسسه Orgstankinprom، مرکز سازمان علمی کار وزارت ماشین آلات سنگین (کراماتورسک) و غیره؛

تعیین استانداردهای زمانی برای استراحت و نیازهای شخصی. توصیه های روش شناختی بین بخشی (مسکو: موسسه تحقیقاتی کار، 1982).

توسعه خدمات چند ماشینی و گسترش حوزه خدمات در صنعت. توصیه های روش شناختی بین بخشی و مواد نظارتی مبتنی بر علمی (مسکو: موسسه تحقیقاتی کار، 1983).

استانداردهای عمومی ماشین سازی برای زمان کمکی، سرویس محل کار و زمان آماده سازی و نهایی در دستگاه های برش فلز. تولید در مقیاس کوچک و فردی (مسکو: مؤسسه تحقیقاتی کار، 1982).

استانداردهای عمومی ماشین‌سازی برای زمان کمکی، سرویس‌دهی محل کار و زمان آماده‌سازی و نهایی برای کارهای انجام شده بر روی دستگاه‌های برش فلز. تولید در مقیاس متوسط ​​و بزرگ (م.: پژوهشکده کار، 1984);

اطلاعات گذرنامه دستگاه های CNC برش فلز و چند منظوره؛ ادبیات فنی

1.6. زمان استاندارد و اجزای آن

1.6.1. زمان استاندارد برای انجام عملیات بر روی ماشین های CNC هنگام کار بر روی یک دستگاه (H^ شامل زمان استاندارد آماده سازی و نهایی است (G در J و زمان قطعه استاندارد (T^)

a tta ^ a org a exc \

T D1 = Cr u. + T.-Kj(i +

که در آن T n زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه مطابق برنامه است.

T.-T. + T.، (13)

که در آن Ts زمان اصلی (فناوری) برای پردازش یک قسمت، دقیقه است.

= £ (1.4)

که در آن C طول مسیری است که توسط یک ابزار یا قسمتی در جهت تغذیه هنگام پردازش یک بخش تکنولوژیکی طی می شود (با در نظر گرفتن فرورفتن و سفر بیش از حد)، میلی متر؛ S* - تغذیه دقیقه در یک بخش تکنولوژیکی معین، میلی متر در دقیقه. T m - زمان کمکی ماشین طبق برنامه (برای تامین یک قطعه یا ابزار از نقاط شروع به مناطق پردازش و حذف؛ تنظیم ابزار در اندازه، تغییر ابزار، تغییر مقدار و جهت تغذیه، زمان فن آوری مکث (توقف)، و غیره)، حداقل.

t. = Т„ + + Т„, (1.5)

ede T m - زمان نصب و جدا کردن قطعه به صورت دستی یا با بالابر، دقیقه. T w - زمان کمکی مرتبط با عملیات (که در برنامه کنترل گنجانده نشده است)، حداقل؛ T may - زمان غیر همپوشانی کمکی برای اندازه گیری ها، حداقل. K TV - ضریب تصحیح برای زمان انجام کارهای کمکی دستی، بسته به دسته ای از قطعات در حال پردازش. a^، a^، زمان قبلی برای نگهداری فنی و سازمانی محل کار، برای استراحت و نیازهای شخصی در طول تعمیر و نگهداری تک ماشین، درصد زمان عملیاتی.

1.6.1.1. با یک شکل جمعی از سازمان کار، استانداردهای پیچیده هزینه های نیروی کار محاسبه می شود (N vrl، ساعت کار) که می توان با اعمال عوامل اصلاحی در مجموع استانداردهای عملیاتی محاسبه شده برای شرایط شکل فردی سازمان کار به دست آورد. می توان از عوامل تصحیح برای مجموع اجزای منفرد هنجار پیچیده استفاده کرد که ارزش کل زمان صرف شده توسط دسته هایی از این هزینه ها را منعکس می کند.

هنجار پیچیده با فرمول تعیین می شود

n,p,= £n.„-k*, (1.6)

که در آن N (استاندارد زمانی برای ساخت قسمت i-ام کیت تیپ است، ساعت کار؛ i = 1،2،3،...، l - تعداد قطعات موجود در کیت تیپ؛

N.R، = S n* (1.7)

H Bpj بیشتر - زمان استاندارد برای انجام عملیات j، نفر-ساعت. j = 1، 2،3،...، w - تعداد عملیات مورد نیاز برای ساخت قطعه j. - ضریب

اثر کار تیمی (K^< 1).

ضریب اثر کار تیمی (K^) میانگین افزایش بهره وری نیروی کار مورد انتظار در طول انتقال از یک فرد به شکل تیمی سازمان کار را در نظر می گیرد که باید در استانداردهای پیچیده گنجانده شود.

در نتیجه توزیع مجدد کارکردها بین اعضای تیم، کمک متقابل یا قابلیت تعویض، زمان لازم برای تکمیل مقدار کار محول شده به تیم کاهش می یابد، بنابراین، استاندارد زمان مربوطه باید کاهش یابد. این به دلیل کاهش رخ می دهد

برای اطلاعات کاملتر و دقیق تر، توصیه های روش شناختی برای استانداردسازی کار کارگران در شرایط اشکال جمعی سازماندهی و تحریک آن را ببینید. م.: اقتصاد، 1987.

مقادیر تک تک اجزای استاندارد زمانی: زمان کمکی، زمان سرویس دهی به محل کار، وقفه های تنظیم شده، زمان آماده سازی و نهایی و همچنین به دلیل همپوشانی تک تک اجزای استاندارد زمانی با زمان کامپیوتر (در مورد دوم) ، ممکن است مقدار هر جزء استاندارد زمانی بدون تغییر باقی بماند).

در تیم‌های انتها به انتها، شدت کار در ساخت مجموعه تیمی را می‌توان با حذف عناصر فردی از زمان و زمان آماده‌سازی و نهایی برای سرویس‌دهی محل کار در هنگام تحویل یک شیفت «در پرواز» کاهش داد.

ضرایب اثر کار تیمی (K^) ایجاد می شود: در سطح صنعت.

در سطح شرکت، اگر ضرایب صنعتی وجود نداشته باشد یا به طور کامل مشخصات سازمان تیمی کار در یک شرکت خاص را منعکس نکند.

به عنوان یک استاندارد برای کل صنعت برای یک دوره معین (حداقل 1 سال) معرفی می شوند.

به منظور گسترش امکان استفاده از ضریب اثر کار گروهی، علاوه بر مقدار کلی ضریب، مقادیر هر یک از اجزای آن محاسبه می شود.

تأثیر کار تیمی را می توان از طریق مؤلفه های زیر به دست آورد:

گسترش ترکیب حرفه ها (K^؛ گسترش خدمات چند ایستگاهی (IQ؛ کمک متقابل و قابلیت تعویض اعضای تیم (K)؛ انتقال شیفت های "در حال پرواز" در تیم های متقابل (K4)؛ توزیع مجدد عملکردهای بین اعضای تیم (K 3) و غیره

مقدار کل به عنوان حاصل ضرب اجزای آن (برای یک نوع تیپ معین) تعیین می شود.

K*-K، -K، -K، ...K، (1.8)

در سطح شرکت، به عنوان یک قاعده، مقادیر کلی K^ ایجاد می شود، در دوره ای که برای آن طراحی شده است، پذیرفته می شود، اما اگر شرایط تولید تغییر نکند، کمتر از یک سال نیست.

اگر تیم، علاوه بر کارگران معامله، شامل کارگران وقت و کارگران مهندسی و فنی باشد، استاندارد زمان پیچیده (نفر-ساعت) cl "مجموع استانداردهای زمانی کارگران قطعه، کارگران وقت و کارگران فنی مهندسی برای تولید یک مجموعه تیپ، تنظیم شده برای ضریب اثر کار تیمی.

L6.2 استانداردهای زمان کمکی برای نصب و حذف قطعات. استانداردهای زمانی برای نصب و جداسازی قطعات بر اساس نوع فیکسچر و بسته به نوع ماشین ابزار ارائه می شود و متداول ترین روش های نصب، تراز و بست قطعات در گیره ها و یراق آلات یونیورسال و مخصوص را ارائه می دهد. از مهم ترین عوامل موثر در زمان نصب و برداشتن قطعه می توان به وزن قطعه، نحوه نصب و بست، ماهیت و دقت تراز آن اشاره کرد. علاوه بر این عوامل، اندازه سطح نصب، تعداد قطعات نصب شده به طور همزمان، تعداد گیره ها و ... در نظر گرفته می شود.

زمان استاندارد برای نصب و حذف یک قطعه شامل انجام کارهای زیر است:

هنگام نصب و حذف دستی

قطعه را بگیرید و نصب کنید، تراز و ایمن کنید. دستگاه را روشن و خاموش کنید؛ بسته را باز کنید، قسمت را بردارید و آن را در یک ظرف قرار دهید. دستگاه را از تراشه ها تمیز کنید، سطوح پایه را با دستمال پاک کنید.

هنگام نصب و برداشتن یک قطعه با جرثقیل سقفی

با شیر تماس بگیرید؛ ریگ قطعه؛ انتقال قطعه به دستگاه؛ قطعه را نصب کنید، قطعه را دکل کنید، تراز و ایمن کنید. دستگاه را روشن و خاموش کنید؛ باز کردن قسمت با شیر تماس بگیرید؛ ریگ قطعه؛ از دستگاه خارج کنید و آن را به محل ذخیره سازی منتقل کنید. قسمت را ببندید، فیکسچر یا سطح میز را از تراشه ها تمیز کنید، سطوح پایه را با یک دستمال پاک کنید.

هنگام نصب و برداشتن یک قطعه با بالابر در یک ماشین (یا گروهی از ماشین‌ها)، همان کار را انجام می‌دهند که هنگام نصب و برداشتن قطعه با جرثقیل سقفی، به استثنای فراخوانی جرثقیل.

هنگام نصب در دستگاه های خاص، زمان کمکی به عنوان مجموع زمان تعریف می شود: برای نصب و حذف یک قطعه. برای نصب و حذف هر قطعه بعدی بیش از یک قطعه در دستگاه های چند مکان. برای ایمن سازی قطعه با در نظر گرفتن تعداد گیره ها؛ برای تمیز کردن دستگاه از تراشه ها، برای پاک کردن سطوح پایه با یک دستمال.

در شرکت ها، علاوه بر دستگاه های جهانی و ویژه در دستگاه های CNC، ربات ها، دستکاری ها و میزهای ماهواره ای نیز برای نصب و حذف قطعات استفاده می شود.

با توجه به تنوع گسترده انواع و ویژگی های فنی ربات ها و دستکاری کننده ها، امکان تدوین استانداردهای زمانی برای نصب و حذف قطعات با کمک آنها وجود ندارد. هر شرکتی باید نقشه هایی را برای استفاده از روبات ها تهیه کند. ضمیمه 15 به عنوان مثال آورده شده است، برای موارد کار بر روی ماشین های چند منظوره با استفاده از جداول ماهواره ای باید از نقشه 20 استفاده کرد که طرح بارگذاری ماهواره و زمان تعویض ماهواره را نشان می دهد.

در برخی موارد، زمانی که برنامه یک مکث تکنولوژیکی ویژه را برای بستن مجدد قطعه فراهم می کند، زمان استاندارد باید به میزانی کاهش یابد که تحت پوشش عملکرد خودکار دستگاه است. استانداردها نصب و حذف قطعات تا وزن 20 کیلوگرم به صورت دستی و بیش از 20 کیلوگرم با استفاده از مکانیزم های بالابر را پیش بینی می کنند.

زمان نصب دستی قطعات با وزن بیش از 20 کیلوگرم در استانداردها برای استفاده در موارد خاص هنگام پردازش در مناطقی که وسایل نقلیه بالابر وجود ندارد ذکر شده است. نصب دستی قطعات با وزن بیش از 15 کیلوگرم برای مردان زیر 18 سال و زنان مجاز نمی باشد.

در نظر گرفته شده است که قطعات نصب شده به صورت دستی در فاصله 2 متری دستگاه قرار دارند و قطعات نصب شده توسط جرثقیل تا 5 متر می باشد.

1.6.3. استانداردهای epeuienu کمکی مرتبط با عملیات. زمان کمکی مرتبط با عملیات به موارد زیر تقسیم می شود:

زمان کمکی مرتبط با عملیاتی که طبق برنامه در طول چرخه عملکرد خودکار دستگاه گنجانده نشده است و کارهای زیر را فراهم می کند:

مکانیزم درایو نوار را روشن و خاموش کنید. موقعیت نسبی مشخص شده قطعه و ابزار را در امتداد مختصات X، Y، 2 تنظیم کنید و در صورت لزوم تنظیمات را انجام دهید. پوشش مکانیزم درایو نوار را باز و بسته کنید، به عقب برگردانید، نوار را در دستگاه خواندن قرار دهید. ورود یک قطعه یا ابزار را در یک نقطه مشخص پس از پردازش بررسی کنید. نوار کاغذ پانچ شده را به موقعیت اصلی خود ببرید. سپر را در برابر پاشیدن با امولسیون نصب کنید و بردارید.

زمان کمکی ماشین مرتبط با انتقال، گنجانده شده در برنامه و مربوط به عملکرد خودکار کمکی ماشین، فراهم کردن موارد زیر: تامین یک قطعه یا ابزار از نقطه شروع به منطقه پردازش و حذف. تنظیم ابزار به اندازه پردازش؛ تغییر خودکار ابزار؛ روشن و خاموش کردن خوراک؛ بیکاری هنگام تغییر از پردازش یک سطح به سطح دیگر؛ وقفه های تکنولوژیکی ارائه شده است

هنگام تغییر ناگهانی جهت تغذیه، بررسی ابعاد، بازرسی ابزار و نصب مجدد یا بستن مجدد قطعه.

زمان کمکی ماشین مربوط به انتقال، که در برنامه برای تکنیک های ذکر شده گنجانده شده است، از داده های گذرنامه ماشین ها یا سایر اسناد نظارتی تعیین می شود، به عنوان عناصر تشکیل دهنده در طول کارکرد خودکار ماشین گنجانده می شود و در نظر گرفته نمی شود. به طور جداگانه (به پیوست های 27-30، بخش II مراجعه کنید).

1.6.4. استانداردهای زمان کمکی برای اندازه گیری های کنترلی. ابعاد مورد نیاز قطعات پردازش شده در ماشین های کنترل عددی با طراحی ماشین یا ابزار برش و دقت تنظیم آنها تضمین می شود.

در این راستا، زمان اندازه گیری کنترل (پس از اتمام کار طبق برنامه) فقط در صورتی باید در زمان قطعه استاندارد گنجانده شود که توسط فرآیند تکنولوژیکی پیش بینی شده باشد و تعداد دفعات لازم این اندازه گیری ها در طول کار در نظر گرفته شود. فرآیند، و فقط در مواردی که نمی توان آن را تحت پوشش زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه قرار داد.

1.6.5. استانداردهای زمانی برای سرویس دهی به محل کار زمان سرویس دهی به محل کار بر اساس نوع و اندازه تجهیزات با در نظر گرفتن تعمیر و نگهداری تک ماشینی و چند ماشینی به عنوان درصدی از زمان عملیاتی داده می شود. نگهداری از محل کار شامل انجام کارهای زیر است:

تغییر یک ابزار (یا یک بلوک با ابزار) به دلیل کسل کننده بودن آن؛ تنظیم و تنظیم دستگاه در حین کار (تغییر مقدار تصحیح ابزار).

جارو کردن و حذف دوره ای براده ها در حین کار (به استثنای جاروب کردن براده ها از سطوح پایه دستگاه های نصب که زمان آن در زمان کمکی نصب و برداشتن قطعه لحاظ می شود).

نگهداری سازمانی محل کار شامل کار برای مراقبت از محل کار (تجهیزات اصلی و کمکی، تجهیزات فنی و سازمانی، ظروف) مربوط به شیفت کاری به طور کلی است: بازرسی و آزمایش تجهیزات در حین کار.

چیدمان ابزارها در ابتدا و تمیز کردن آنها در پایان شیفت (به جز ماشین های چند منظوره)؛

روغن کاری و تمیز کردن دستگاه در طول شیفت؛

دریافت دستورالعمل از سرکارگر و سرکارگر در طول شیفت؛

تمیز کردن ماشین و محل کار در پایان شیفت.

1.66. استانداردهای زمانی برای استراحت و نیازهای شخصی زمان استراحت و نیازهای شخصی برای شرایط سرویس یک دستگاه توسط یک کارگر به طور جداگانه اختصاص داده نمی شود و در زمان سرویس محل کار لحاظ می شود.

برای موارد سرویس چند ماشینی، نقشه ای از زمان استراحت و نیازهای شخصی بسته به ویژگی های کار و با توصیه هایی برای محتوای استراحت ارائه می شود.

1.6.7. استانداردهای زمان آماده سازی و پایانی استانداردها برای راه‌اندازی ماشین‌های CNC برای پردازش قطعات با استفاده از برنامه‌های کنترل پیاده‌سازی شده طراحی شده‌اند و شامل اقداماتی برای برنامه‌ریزی اضافی مستقیماً در محل کار نمی‌شوند (به جز ماشین‌های مجهز به سیستم‌های کنترل برنامه عملیاتی).

زمان استاندارد برای راه اندازی یک ماشین به عنوان زمان کار مقدماتی و نهایی برای پردازش دسته ای از قطعات یکسان بدون توجه به دسته ارائه می شود و با فرمول تعیین می شود.

T p، = T pz1 + T pz2 + T prlbr، (1.9.

که در آن T pz زمان استاندارد برای راه اندازی و راه اندازی دستگاه است، min; T pz (- زمان استاندارد برای آماده سازی سازمانی، حداقل؛ T pe 2 - زمان استاندارد برای راه اندازی sgaikg

دستگاه ها، ابزارها، دستگاه های نرم افزاری، حداقل; - محدودیت زمانی برای پردازش آزمایشی.

زمان انجام کارهای مقدماتی و نهایی بسته به نوع و اندازه تجهیزات و همچنین با در نظر گرفتن ویژگی های سیستم کنترل برنامه تنظیم می شود و به زمان آماده سازی سازمانی تقسیم می شود. برای راه اندازی ماشین، دستگاه ها، ابزارها، دستگاه های نرم افزاری؛ برای اجرای آزمایشی با توجه به برنامه یا پردازش آزمایشی یک قطعه.

دامنه کار برای آموزش سازمانی برای همه دستگاه های CNC صرف نظر از گروه و مدل آنها مشترک است. زمان آماده سازی سازمانی شامل:

دریافت سفارشات کار، نقشه ها، اسناد فنی، نرم افزار، ابزارهای برش، کمکی و کنترلی، وسایل، قطعات کار قبل از شروع و تحویل آنها پس از اتمام پردازش یک دسته از قطعات در محل کار یا در انبار ابزار.

آشنایی با کار، نقشه کشی، اسناد فنی، بازرسی قطعه کار؛

دستورالعمل های استاد

در شکل تیپ سازمان کار، زمانی که قطعات کار بین شیفت ها منتقل می شوند، آماده سازی سازمانی فقط زمان آشنایی با کار، نقشه کشی، اسناد فنی، بازرسی قطعات کار و آموزش سرکارگر را در نظر می گیرد.

کار برای راه اندازی یک ماشین، ابزار و دستگاه شامل روش های کار تنظیم، بسته به هدف دستگاه و ویژگی های طراحی آن است:

نصب و حذف دستگاه های بست؛

نصب و برداشتن بلوک یا ابزارهای برش فردی؛

تنظیم حالت های اولیه عملکرد دستگاه؛

نصب نرم افزار در دستگاه خواندن و حذف آن؛ تنظیم موقعیت صفر و غیره

زمان پردازش آزمایشی قطعات روی ماشین‌های تراش (تا 630 میلی‌متر) و گروه‌های برجک شامل زمان صرف شده برای پردازش قطعه طبق برنامه (زمان چرخه) به اضافه زمان کمکی برای انجام تکنیک‌های اضافی مربوط به اندازه‌گیری قطعه، محاسبه اصلاحات، و وارد کردن مقادیر تصحیح در سیستم CNC و زمان کمکی برای تکنیک های کنترل ماشین و سیستم CNC.

زمان پردازش آزمایشی قطعات در چرخش (بیش از 630 میلی متر) گروه های چرخشی، فرز، حفاری و سایر ماشین ها شامل زمان صرف شده برای پردازش قطعات با استفاده از روش تراشه آزمایشی با ابزارهای برش، آسیاب های انتهایی، به علاوه زمان کمکی برای انجام تکنیک های اضافی مرتبط است. برای اندازه گیری قطعه، محاسبه مقادیر تصحیح، وارد کردن مقادیر تصحیح به سیستم CNC و زمان کمکی برای تکنیک های کنترل ماشین و سیستم CNC.

1.7. هنجارهای زمان قطعه برای تنظیم ابعاد ابزارهای برش در خارج از دستگاه

1.7.1. استانداردهای زمان قطعه برای استاندارد کردن کار بر روی راه اندازی ابزارهای برش برای ماشین های CNC در نظر گرفته شده است که توسط سازندگان ابزار (برای راه اندازی ابزار) در خارج از دستگاه در یک اتاق مجهز به ویژه با استفاده از ابزار خاص انجام می شود.

استانداردهای زمان قطعه بسته به موارد زیر تنظیم می شود:

نوع دستگاه های مورد استفاده؛

نوع و اندازه ابزار در حال تنظیم؛

تعداد مختصات قابل تنظیم؛

ماهیت تنظیم (بر اساس اندازه واقعی یا در یک مختصات معین).

برای راه اندازی ابزار در شرکت های مهندسی مکانیک و صنایع فلزکاری از دستگاه های زیر استفاده می شود:

برای ماشین های گروه حفاری - فرز - حفاری - نوری با نشانگر دیجیتال نوع BV-2027، بدون نشانگر دیجیتال نوع BV-2015 و دستگاه های نوع تماس.

برای ماشین های تراشکاری - نوری با نمایشگر دیجیتال نوع BV-2026، بدون نمایشگر دیجیتال نوع BV-2010، BV-2012M و دستگاه های نوع تماسی.

با در نظر گرفتن ویژگی‌های فرآیندهای تنظیم ابزار، استانداردهای زمانی به طور جداگانه برای ماشین‌های گروه حفاری-فرز-فرزکاری و ماشین‌های گروه تراش تهیه شده است.

پیشرفته ترین دستگاه های دارای صفحه نمایش دیجیتال به عنوان پایه در نظر گرفته می شوند، اما با در نظر گرفتن فاکتورهای تصحیح داده شده در نقشه ها برای تغییر شرایط عملیاتی، این استانداردها هنگام جیره بندی کار بر روی دستگاه های بدون نمایشگر دیجیتال (نوع BV-2015، BV-2010) استفاده می شود. ، BV-2012M و غیره) و دستگاه های نوع تماس.

هنگام راه اندازی یک ابزار بدون ابزار (با استفاده از ابزارهای اندازه گیری جهانی)، استانداردهای زمانی باید بر اساس استانداردهای دستگاه های تماسی محاسبه شوند.

استانداردهای زمان قطعه برای مونتاژ و راه اندازی ابزارهای برش در دستگاه های وارداتی با نمایشگر دیجیتال باید بر اساس استانداردهای زمانی دستگاه های تولید داخل مانند BV-2027 و BB-2026 با ضریب 0.85 محاسبه شود. برای دستگاه های بدون نمایشگر دیجیتال - اما برای دستگاه های gopa BV-2015 و BV-2010 با ضریب 0.9.

مواد تنظیمی در این بخش، معمولی ترین اتصالات برای مهندسی مکانیک و صنایع فلزکاری، استاندارد/برش و ابزارهای کمکی را پوشش می دهد و در قالب استانداردهای بزرگ شده قطعه زمان ارائه می شود.

هنگام محاسبه استانداردهای زمانی برای مونتاژ و تنظیم ابزار برش مشخصات برف، ضریب 1.2 را در نظر بگیرید.

برنامه زمانی قطعه علاوه بر زمان انجام کار اصلی، مونتاژ و راه اندازی ابزار، شامل زمان اضافی صرف شده برای نگهداری سازمانی و فنی محل کار، زمان و زمان آماده سازی و نهایی برای استراحت و نیازهای شخصی به میزان 14 می باشد. درصد زمان عملیاتی

توصيه گنجاندن هزينه‌هاي اضافي در استاندارد زمان عمومي به دليل دشواري جدا كردن آنها از كل زمان مربوط به آماده‌سازي محل كار براي راه‌اندازي، و زمان مونتاژ و راه‌اندازي خود ابزار است.

برای تعیین هنجارهای زمان قطعه برای جدا کردن یک ابزار مستعمل، کارت‌های مونتاژ و راه‌اندازی ابزار حاوی ضرایب اصلاح هستند که برای هر نوع کار متفاوت محاسبه می‌شوند.

استانداردهای زمان قطعه برای روش های فردی مونتاژ و راه اندازی ابزارهایی که در مجتمع ها گنجانده نشده اند در کارت های 50 و 51 منعکس شده است.

1.7.2. زمان استاندارد قطعه برای مونتاژ، تنظیم و جداسازی یک ابزار با فرمول تعیین می شود

T ShLR = T shk + t^، 0.10)

غذا T - زمان قطعه برای مونتاژ، راه اندازی و جداسازی یک ابزار، دقیقه. T shi - زمان قطعه برای مونتاژ و راه اندازی یک ابزار، دقیقه. T shr - زمان قطعه برای جداسازی ابزار، حداقل.

V * «b* T «p = T - K» 0-11)

که در آن K ضریب تصحیح برای زمان قطعه بسته به دستگاه مورد استفاده است.

T ShLR = T sh. + = ت شن + ت شن ک = تی شی (3 + ک).

کارآمدترین عملیات ترمیم پنیر، مشروب، فراسترائو است.

2.2 استانداردهای کار برای پرسنل کلیدی سازمان

بیایید استانداردسازی نیروی کار برای پرسنل کلیدی را با استفاده از مثال های خاص بررسی کنیم.
1. سازماندهی، استانداردسازی و پرداخت نیروی کار برای ماشین ابزار.
خدمات چند ماشینی- این نوعی سرویس است که در آن چندین ماشین توسط یک کارگر سرویس می شود. خدمات چند ماشینی می تواند فردی یا تیمی باشد. تقسیم کار در تیم های چند ماشینی می تواند واجد شرایط یا عملکردی باشد. در برخی موارد، به اصطلاح خدمات جفتی استفاده می شود، زمانی که، برای مثال، دو کارگر با یک حرفه و صلاحیت، چندین ماشین را سرویس می کنند. اگر زمان غیر همپوشانی دستگاه بیشتر از زمان عملیات دستی، نظارت فعال و انتقال باشد، تعمیر و نگهداری چند ماشین بسیار سودآور است. با این حال، تعمیر و نگهداری چند ماشینی اغلب از نظر اقتصادی امکان پذیر است حتی زمانی که این تعادل زمانی مختل شود، به ویژه زمانی که کمبود نیروی کار وجود دارد، زمانی که تجهیزات رایگان وجود دارد.
برای ایجاد استانداردهای زمانی برای هر عنصر عملیات تولید، صرف نظر از شکل سازمان کار، کار تحلیلی و محاسباتی به طور جداگانه انجام می شود. در این مورد، آنها با این شرط هدایت می شوند که زمان استاندارد برای یک عملیات باید شرایط اساسی زیر را برآورده کند:
1) فرآیند فن آوری استفاده منطقی و کامل از وسایل فنی را فراهم می کند: تجهیزات، دستگاه ها، ابزارها و مکانیسم های درگیر در کار.
2) حالت پردازش بر اساس بهترین شیوه ها ایجاد می شود.
3) روز کاری کاملاً پر از کار مولد است.
بیایید روش جیره بندی زمان اصلی و کمکی را در نظر بگیریم.
حالت های پردازش روی دستگاه بسته به مواد، ابزار و تجهیزات توسط تکنسین انتخاب می شود. زمان اصلی بسته به نوع کار (چرخش، فرز) برای هر انتقال به طور جداگانه توسط فرمول ها تعیین می شود.
هنگام کار بر روی ماشین‌های فلزکاری، نرخ صرف زمان اولیه ماشین را می‌توان با فرمول (9) تعیین کرد:

به = li/n * S، (9)

جایی که to هنجار زمان اصلی است، min؛ l طول پردازش تخمینی، میلی‌متر؛ i تعداد پاس‌ها؛ n تعداد دور یا دو حرکت موجود در دستگاه در یک دقیقه؛ S نرخ تغذیه است. ابزار برش در هر یک دور یا دو حرکت، میلی متر.
سهمیه بندی زمان کمکی با استفاده از استانداردهایی انجام می شود که بسته به نوع تولید ایجاد می شود: متفاوت تر - در تولید انبوه، یکپارچه ترین - در تولید فردی. در این مورد، ابتدا مجتمع های تکنیک های کمکی کار تعیین می شود. بنابراین، در تولید انبوه، زمان کمکی برای یک عملیات با توجه به مجموعه تکنیک های زیر نرمال می شود:
1) زمان نصب و حذف قطعه. استانداردهای زمانی برای نصب و برداشتن یک قطعه در استانداردهای کلی ماشین‌سازی برای زمان کمکی برای روش‌های معمولی نصب و بست، با در نظر گرفتن موقعیت مکانی آنها هنگام نصب دستی در فاصله 0.5-1 متری از دستگاه، ارائه شده است.
2) زمان مربوط به انتقال شامل زمان رساندن ابزار به قطعه کار یا سطح ماشینکاری شده، تنظیم اندازه ابزار، روشن کردن تغذیه و چرخش دوک برای گرفتن تراشه های آزمایشی، اندازه گیری هنگام گرفتن تراشه های آزمایشی، روشن کردن است. چرخش دوک و تغذیه، جمع کردن ابزار و غیره
3) زمان مربوط به تغییر حالت کار ماشین و تغییر ابزار شامل زمان تکنیک های تغییر سرعت اسپیندل یا ضربات جدول، نرخ تغذیه، تعویض ابزار، قطعات متحرک ماشین و دستگاه ها می باشد.
4) زمان برای عملیات کنترل شامل زمان صرف شده برای اندازه گیری های کنترلی است که پس از اتمام عملیات سطح انجام می شود.
ویژگی های پاداش برای یک اپراتور چند ماشین اول از همه با توجه به نیاز به در نظر گرفتن درجه اشتغال وی در یک شیفت کاری و ایجاد پرداخت های اضافی مناسب به نرخ های تعرفه تعیین می شود. آنها بسته به رابطه بین استخدام استاندارد و پروژه کارگر ایجاد می شوند. حداکثر سطح پرداخت های اضافی، به عنوان یک قاعده، نباید از 30٪ نرخ تعرفه تجاوز کند. این سطح با برابری پروژه و سطوح استاندارد اشتغال مطابقت دارد، یعنی با افزایش اشتغال پروژه، پرداخت های اضافی افزایش می یابد، اما فقط تا زمانی که کارگر در طول شیفت زمان استراحت داشته باشد.
2. سازماندهی، سهمیه بندی کار تمبر و ریخته گری.
در جیره بندی کارهای آهنگری و مهر زنی که شامل کوبیدن داغ زیر چکش و پرس، برهم زدن دستگاه های آهنگری افقی و آهنگری آزاد می باشد، باید ویژگی های زیر را در این نوع فرآوری فلز در نظر گرفت:
1) وجود دو فرآیند موازی - گرم کردن قطعات کار، تغییر شکل فلز و نیاز به تعیین جداگانه زمان برای گرم کردن قطعات کار، مهر زنی (جعل) و برش قطعات.
2) ماهیت تیمی کار و نیاز به اطمینان از بار یکنواخت برای هر یک از اعضای تیم.
3) وزن مخصوص ناچیز زمان تغییر شکل فلز در زمان قطعه معمولی.
4) نیاز به تعیین زمان کمکی برای عملیات و تکنیک های فردی.
5) لزوم استفاده از روش استانداردسازی متمایز برای محاسبه زمان دستی و ماشینی.
6) تعیین زمان استاندارد برای آهنگری و مهر زنی بر اساس طولانی ترین زمان کار همه اعضای تیم، زیرا زمانی که فرآیند گرم کردن قطعات به موازات فرآیند تغییر شکل فلز انجام می شود، کار به گونه ای سازماندهی می شود. که زمان گرم شدن قطعات با زمان آهنگری و تا حدی با زمان سرویس محل کار همپوشانی دارد، بنابراین معمولاً زمان گرمایش در استانداردها لحاظ نمی شود.
میزان زمان قطعه برای آهنگری در چکش و پرس بسته به مقیاس تولید بلنک ها با فرمول (10) محاسبه می شود:

tsht = (∑(به * Ky+ tv) * (1 + (αobs + αotl) / 100) * Km + tnshtv) * Kn، (10)

کجا تا زمان اصلی یک ضربه چکش است؛ Ky تعداد ضربات مورد نیاز برای تغییر شکل فلز است؛ Km ضریب تصحیح برای آهنگری درجات مختلف فولاد است؛ tнштв زمان کمکی برای آهنگری آزاد مرتبط با محصول است؛ Kn است. ضریب تصحیح با در نظر گرفتن تغییرات در سرعت کار بسته به اندازه دسته.
مقادیر ضریب تصحیح در جدول 28 آورده شده است.

جدول 28

مقادیر ضریب تصحیح Kn

در "استانداردهای زمانی مهندسی مکانیک عمومی برای آهنگری روی چکش ها و پرس ها"، زمان کمکی با در نظر گرفتن زمان استراحت برای استراحت و نیازهای شخصی و زمان استراحت های مرتبط با سازماندهی فرآیند فن آوری داده می شود.
3. سازماندهی، استانداردسازی فلزکاری، مونتاژ و جوشکاری.
فلزکاری بر روی قطعات کار، پردازش سرد فلزات با برش است که با ابزار دستی یا مکانیزه انجام می شود. هدف از این پردازش، دادن شکل، اندازه و زبری سطح مورد نیاز با برش با اره برقی، خرد کردن، سوهان کردن، خراشیدن، سوراخ کردن، نخ و پخ کردن، سوراخ کردن است.
و غیره
ویژگی های تکنولوژیکی فرآیندهای ذکر شده با ابزار و تجهیزات مورد استفاده برای این کار مشخص می شود. در کار مونتاژ، عملیات را می توان مستقیماً در نقاط مونتاژ بدون نصب محصول در یک گیره یا روی میز کار انجام داد.
سهمیه بندی کارهای لوله کشی و مونتاژ به ترتیب زیر انجام می شود:
1) تعیین هدف، هدف و روش استانداردسازی؛
2) تجزیه و تحلیل عملیات واقعی پردازش و مونتاژ فلزکاری، شناسایی انطباق سازمان کار در محل کار با الزامات مقررات کار، انتخاب یک گزینه منطقی برای محتوای تکنولوژیکی آن، حصول اطمینان از حداقل زمان کار در حین رعایت مقررات. الزامات فنی برای پردازش؛
3) انتخاب استانداردهای جیره بندی مطابق با نوع تولید، ماهیت کار.
4) طراحی محتوای کار با توجه به روش های کار و شناسایی انطباق شرایط واقعی کار با شرایط هنجاری.
5) محاسبه زمان عملیاتی برای یک عملیات بر اساس تعیین مدت زمان تک تک عناصر کار با توجه به مواد نظارتی. زمان کار با فرمول (11) تعیین می شود:

بالا = ∑topi * k، (11)

جایی که topi زمان عملیاتی برای انجام i امین مجموعه محاسبه کار است، min؛ k ضریب تصحیح کل برای تغییرات در شرایط کاری هنگام انجام i امین مجموعه محاسبه است.
در شرایط تولید در مقیاس کوچک و انفرادی، زمان عملیاتی هنگام جیره بندی کار فلزی و مونتاژ اختصاص داده نمی شود و محاسبه به طور کلی به صورت قطعه برای هر مجتمع محاسبه i-ام انجام می شود.
6) محاسبه زمان نگهداری محل کار، استراحت و نیازهای شخصی.
کار لوله کشی و مونتاژ عمدتا دستی است، بنابراین تخصیص زمان کمکی دشوار است. در مجموعه استانداردهای کار فلزکاری و مونتاژ (هنگام جیره بندی بر اساس زمان عملیاتی) دو نوع جدول وجود دارد.
در جداول نوع اول، استاندارد زمانی شامل زمان اولیه و کمکی، علاوه بر زمان آماده سازی و پایانی، زمان سرویس دهی به محل کار و زمان استراحت و نیازهای شخصی می باشد. استاندارد زمان در واحد اندازه گیری تنظیم می شود.
در جداول نوع دوم، زمان عملیاتی با درج زمان کمکی مربوط به ابزار یا ماده در حال پردازش داده شده است، اما زمان مربوط به کل قطعه یا مجموعه در نظر گرفته نشده است.
در مورد استاندارد سازی کار جوشکاری می توان گفت که در مهندسی مکانیک از جوشکاری برقی از جوشکاری گازی، تماسی و پرتو الکترونی استفاده می شود.
در اینجا زمان اصلی زمانی است که در طی آن جوش با ذوب پایه و مواد پرکننده (الکترود، الکترود یا سیم پرکننده) تشکیل می شود.
زمان اصلی برای جوش 1 متر درز با فرمول (12) تعیین می شود:

to1I = (60 * F * Þ) / (J * آن)، (12)

که در آن F سطح مقطع درز، mm2 است. Þ - وزن مخصوص فلز رسوب داده شده، g/cm3؛ J - جریان جوشکاری، a؛ αн - ضریب رسوب، g/a * h.
متداول ترین عناصر زمان کمکی بسته به محصول و نوع تجهیزات برای انواع جوشکاری قوس الکتریکی شامل زمان نصب، چرخش، حذف محصول، بست و جدا شدن قطعات و جابجایی جوشکار می باشد. برای انواع جوش قوس الکتریکی طبق استانداردها نصب می شود.
در جوشکاری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک (کاست) زمان صرف شده برای پر کردن مجدد یک کاست به طور جداگانه اختصاص می یابد. لیست هزینه ها در جدول 29 آورده شده است.

جدول 29

زمان پر کردن مجدد یک نوار کاست

روش پر کردن مجدد	ویژگی های کاست		زمان برای یکی شارژ مجدد کاست، حداقل
		وزن (کیلوگرم
	بسته شد
مکانیزه	باز کن
	بسته شد

4. ویژگی های استانداردسازی عملیات تولید خودکار.
فرآیند تولید خودکار نشان می دهد که هنگام سازماندهی نیروی کار، اشکال آن تحت تأثیر وجود سیستم ها و دستگاه های خودکار قرار می گیرد.
راه اصلی برای خودکارسازی فرآیندهای پردازش مکانیکی قطعات برای تولید در مقیاس کوچک و فردی، استفاده از ماشین‌های دارای کنترل عددی کامپیوتری (CNC) است. دستگاه های CNC نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک هستند که تمامی قطعات متحرک آن ها طبق برنامه از پیش تعیین شده به صورت اتوماتیک حرکات کاری و کمکی را انجام می دهند. چنین برنامه ای شامل دستورات فناوری و مقادیر عددی حرکات قطعات کار دستگاه است. تنظیم مجدد یک دستگاه CNC، از جمله تغییر برنامه، به زمان کمی نیاز دارد، بنابراین این دستگاه ها برای خودکارسازی تولید در مقیاس کوچک مناسب هستند.
یکی از ویژگی های استانداردسازی عملیات پردازش مکانیکی قطعات در ماشین های CNC این است که زمان اصلی (ماشین) و زمان مرتبط با انتقال یک مقدار واحد Ta را تشکیل می دهد - زمان کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه تدوین شده توسط برنامه نویس-تکنولوژیست که شامل زمان اصلی کارکرد خودکار دستگاه Toa و زمان کمکی کارکرد دستگاه طبق برنامه Tva است، یعنی (13)، (14)، (15):

تا = توآ + توا، (13)

Toa = ∑ (Li / sмi)، (14)

Tva = Tvha + نان تست، (15)
که در آن Li طول مسیری است که ابزار یا بخشی در جهت تغذیه در هنگام پردازش بخش فناوری i-امین طی می کند (با در نظر گرفتن فرورفتن و سفر بیش از حد). خوراک smi دقیقه در یک بخش معین؛ i = 1، 2، ...، n- تعداد بخش های پردازش تکنولوژیکی. توها - زمان انجام حرکات کمکی خودکار (حرکت بخشی یا ابزارها از نقاط شروع به مناطق پردازش و جمع کردن، تنظیم اندازه ابزار، تغییر مقدار عددی و جهت تغذیه)؛ نان تست زمان مکث های تکنولوژیکی و توقف تغذیه و چرخش دوک برای بررسی ابعاد، بازرسی یا تغییر ابزار است.
سیستم خودکار انعطاف پذیر(GPS)سیستمی از ماشین ها و مکانیسم هایی است که برای پردازش قطعات مختلف ساختاری و تکنولوژیکی مشابه در دسته های کوچک و بدون دخالت مستقیم انسان طراحی شده است. اجزای GPS زیرسیستم های زیر هستند: فناوری، حمل و نقل، ذخیره سازی، نگهداری ابزاری و کنترل خودکار با استفاده از رایانه.
عنصر مرکزی GPS، سیستم فن‌آوری انعطاف‌پذیر (GTS) است که مجموعه‌ای از ماشین‌های CNC چند عملیاتی (مانند مرکز ماشین‌کاری) است که مستقیماً اشیاء را پردازش می‌کند.
بسته به تعداد ماشین های موجود در GPS، آنها متمایز می شوند: ماژول تولید انعطاف پذیر (FPM). خط تولید انعطاف پذیر (GPL)؛ سایت تولید انعطاف پذیر (GPU)؛ کارگاه تولید انعطاف پذیر (GPC) و کارخانه (GPP).
ماژول تولید انعطاف پذیر یک واحد تکنولوژیکی از تجهیزات (دستگاه CNC) است که مجهز به دستکاری کننده یا ربات برای بارگیری و تخلیه قطعات و یک مجله ابزار است. ویژگی اصلی GPM توانایی کار بدون مشارکت انسانی و توانایی ادغام در یک سیستم با رتبه بالاتر است. خط انعطاف پذیر شامل چندین ماژول مجهز به سیستم های حمل و نقل و ابزاری است که توسط یک میکرو کامپیوتر کنترل می شود. بخش انعطاف پذیر - یک نوع GPL. در ترکیب و قابلیت تعویض تجهیزات تکنولوژیکی و نحوه حمل و نقل متفاوت است.
زیر سیستم حمل و نقل و ذخیره سازیمجموعه‌ای از انبارهای خودکار برای قطعات و قطعات، امکانات ذخیره‌سازی در ماشین‌های با بارگیری و تخلیه خودکار، و وسایل نقلیه خودکاری است که برای جابجایی اقلام فرآوری‌شده از انبار به ماشین‌ها و عقب (چرخ‌های ربات، نوار نقاله، میزهای غلتکی و غیره) استفاده می‌شوند.
زیرسیستم تعمیر و نگهداری ابزار شامل انبارهای ابزار و لوازم جانبی، دپارتمان آماده سازی ابزار کار (تیز کردن، مونتاژ، تکمیل مجلات و غیره) و یک سیستم خودکار انعطاف پذیر برای نصب، خارج کردن و جابجایی ابزار از انبارها و عقب می باشد.
زیرسیستم کنترل خودکار مجموعه ای از ابزارهای فناورانه با رایانه ای است که قادر به دریافت اطلاعات از سیستم های خودکار شرکت است: سیستم های کنترل خودکار (برنامه ها)، CAD (طراحی قطعات)، ASTPP (فرایند فنی پردازش و کنترل قطعات)، تبدیل. با استفاده از برنامه‌های کنترلی، دستورات را مستقیماً به دستگاه‌های اجرایی تجهیزات تمامی زیرسیستم‌های GPS ارسال می‌کند.
بنابراین، دو جریان منبع در GPS وجود دارد: مواد و اطلاعات. جریان مواد اجرای کلیه عملیات اصلی و کمکی فرآیند پردازش اشیاء را تضمین می کند: تامین قطعات کار، ابزار و نصب آنها بر روی ماشین آلات. پردازش مکانیکی قطعات؛ حذف قطعات تمام شده و انتقال آنها به انبار؛ تعویض و جابجایی ابزار؛ کنترل شرایط پردازش و ابزار؛ حذف تراشه ها و تامین مایع برش. جریان اطلاعات تضمین می کند: ترتیب، زمان و تعداد اقلام پردازش شده توسط برنامه های کاری خدمات پست دولتی. انتقال مستقیم برنامه های پردازش به دستگاه های اجرایی ماشین ابزار، برنامه های کاری ربات ها، مکانیزم های نصب و انتقال، برنامه های تهیه قطعه کار، ابزار، مواد کمکی، برنامه های مدیریت کل مجموعه و حسابداری عملیات آن و همچنین کنترل گروهی ماشین آلات، مکانیسم های حمل و نقل و ذخیره سازی، سیستم نگهداری ابزار.
ویژگی های اصلی سیستم های تولید انعطاف پذیر به شرح زیر است:
1) کارکنان خدمات آتش نشانی ایالتی مستقیماً در تأثیرگذاری بر موضوع کار دخالت ندارند. وظیفه اصلی آنها اطمینان از عملکرد کارآمد تجهیزات است. با تغییر عملکرد کارگران، ساختار هزینه های زمان کار آنها نیز تغییر می کند. بخش عمده ای از آن صرف راه اندازی، نگهداری پیشگیرانه و تعمیر تجهیزات می شود.
2) تعداد واحدهای تجهیزات فناورانه خدمات آتش نشانی دولتی از تعداد کارگران در هر گروه بیشتر است: تنظیم کننده ها، تعمیرکاران، مهندسان الکترونیک و غیره. بنابراین لازم است نسبت های بهینه بین تعداد واحد تجهیزات و تعداد تجهیزات ایجاد شود. کارگران هر گروه، و زمان صرف شده را در دو جنبه عادی می کنند: در رابطه با تجهیزات و کارگران.
3) به منظور افزایش سطح قابلیت اطمینان عملکرد GPS، تیم های پیچیده انتها به انتها باید با دستمزد بر اساس محصول نهایی ایجاد شود. باید در نظر داشت که زمان از کار افتادن تجهیزات در حین و در زمان انتظار برای تعمیر و نگهداری کمتر است، هر چه مشخصات هر یک از کارکنان نسبت به عملکردهای انجام شده و مناطق خدمات تجهیزات گسترده تر باشد.
تئوری و تجربه بهره برداری از پمپ بنزین های موجود نشان می دهد که در حال حاضر هنجارهای مدت زمان عملیات در رابطه با تجهیزات (هنجارهای شدت عملیات ماشین ابزار)، هنجارهای شدت کار، هنجارهای نیروی انسانی و تعمیر و نگهداری بیشترین اهمیت عملی را دارند.
برای محاسبات عملی استانداردهای مدت زمان، لازم است از تقسیم هزینه های زمانی نرمال شده به مستقیم و غیر مستقیم اقدام شود. اولی را می توان به طور کاملاً دقیق به طور مستقیم در هر واحد محصول از یک نوع معین محاسبه کرد. دومی مربوط به تمام محصولات تولید شده در یک محل کار یا سایت معین است و بنابراین در طول مدت استاندارد عملیات به نسبت مقدار هزینه های مستقیم گنجانده می شود.
روش محاسبه استانداردهای کار در خدمات مرزی دولتی به شرح زیر است:
1) ضریب استفاده از تجهیزات بر اساس زمان عملیات خودکار مورد نیاز برای تکمیل برنامه تولید تعیین می شود.
2) استانداردهای نرخ اشتغال کارگران در هر گروه تعیین می شود.
3) بر اساس استانداردهای مربوطه، یک نسخه اولیه از شدت کار هر نوع و تعداد کارکنان برای هر گروه از کارگران محاسبه می شود.
4) فاکتورهای بار کارگران هر گروه مطابق با نسخه اتخاذ شده استانداردهای کارکنان تعیین می شود.
5) ضریب زمانی برای عملکرد خودکار مطابق با نسخه اتخاذ شده استانداردهای کارکنان تعیین می شود.
6) فاکتورهای بار کارگران هر گروه و زمان کار خودکار با مقادیر مشخص شده آنها مقایسه می شود.
7) میزان هزینه های کارکنان همه گروه ها تعیین می شود.
8) برای نوع استانداردهای نیروی انسانی که به عنوان بهینه شناخته شده است، مقادیر هنجارها برای مدت زمان عملیات تکنولوژیکی برای هر بخش یافت می شود.
9) بر اساس هنجارهای تعداد و مدت زمان، هنجارهای شدت کار (زمان) برای هر بخش، هر گروه از کارگران و برای کل تیم تعیین می شود.
در شرایط تولید خودکار، از جمله سیستم های تولید انعطاف پذیر، هزینه های مستقیم، به عنوان یک قاعده، تنها شامل زمان صرف شده برای عملکرد خودکار تجهیزات می شود. توصیه می‌شود هزینه‌های زمانی غیرمستقیم را بر اساس فرمول زیر در هنجار مدت عملیات لحاظ کنید (16):

Nd = tа * (Tmel / (Tmel - Tnp))، (16)

که در آن tа زمان کار دستگاه در حالت خودکار هنگام تولید یک واحد محصول برای یک عملیات معین است؛ Tpl زمان کارکرد روزانه برنامه ریزی شده GPS است؛ Tnp مدت زمان استراحت عادی در عملکرد تجهیزات تکنولوژیکی مرتبط با تعمیر و نگهداری است. و در انتظار خدمت توسط کارگران همه گروه ها در طول Tpl.
ارزش Tnp باید فقط شامل آن وقفه های واقعی در عملکرد تجهیزات باشد که در شرایط یک پمپ بنزین خاص به طور عینی اجتناب ناپذیر است، بر اساس مقررات بهینه تعمیر و نگهداری تجهیزات، برنامه تعیین شده کار و استراحت برای کارگران. ترکیب کالاهای مصرفی با ویژگی های طراحی سیستم تحلیل شده و شرایط عملیاتی تعیین می شود. به عنوان یک قاعده، مقدار Tnp شامل مدت زمان راه‌اندازی، تنظیم و آزمایش است که توسط زمان ماشین پوشش داده نمی‌شود، زمان از کار افتادن تجهیزات مرتبط با تعمیر و نگهداری منظم زیرسیستم‌های مکانیکی، الکتریکی، الکترونیکی و سایر سیستم‌ها، زمان ساخت و آزمایش قطعات آزمایشی و غیره. هنگام ایجاد ترکیب نوع، باید تلاش کرد تا حد امکان برخی از کارها را با کارهای دیگر همپوشانی کرد، آنها را به صورت موازی انجام داد، وظایف کارکنان خدمات آتش نشانی ایالتی را ترکیب کرد و از مزایای یک سازمان تیمی کار استفاده کرد. و قرارداد جمعی
در تمام ایستگاه های GPS، تجهیزات در هنگام استراحت کارگران خاموش نمی شوند، که باید بر اساس برنامه کشویی نصب شوند. بنابراین، زمان استراحت و نیازهای شخصی در TnP لحاظ نشده است. هنگام محاسبه استانداردهای بهینه خدمات و تعداد، که در سطحی تنظیم شده اند که امکان اجرای زمان استراحت استاندارد از طریق جایگزینی متقابل کارگران را فراهم می کند، در نظر گرفته می شود.
عامل دوم را می توان از طریق ضریب استفاده از تجهیزات بر حسب زمان عملیات خودکار بیان کرد (17):

Tpl / (Tpl - Tnp) = Tpl / Ta = 1 / Ka، (17)

که در آن Ta زمان کارکرد خودکار تجهیزات برای دوره برنامه ریزی شده عملیات Tpl است.
متوسط ​​زمان تولید استاندارد شده (مدت استاندارد) با فرمول (18) تعیین می شود:

Нд = ta / سرپوش، (18)

که در آن Cap نرخ استفاده برنامه ریزی شده از تجهیزات بر اساس زمان عملیات خودکار است.
فرمول (18) برای جیره‌بندی عملی مدت عملیات راحت‌تر است، زیرا شامل دو پارامتر است که در تمام محاسبات برنامه‌ریزی سازمانی و فناوری اساسی GPS استفاده می‌شود.
برای محاسبات عملی، فرمول زیر برای پیچیدگی عملیات (19) مناسب است:

Nt = (Nch / N * C * Ki) * Nd، (19)

که در آن N تعداد کل ماژول های GPS، C تعداد جابجایی تجهیزات، Ki نرخ استفاده برنامه ریزی شده از تجهیزات است.
هنگام محاسبه کل استخدام کارکنان خدمات آتش نشانی ایالتی، توصیه می شود به طور جداگانه اشتغال آنها را با توابع اصلی - انجام کارهای تولیدی و موارد اضافی - انجام کارهای پشتیبانی (20) در نظر بگیرید:

Kz (X) = Kp (X) + Ko (X)، (20)

که در آن Kp(X) و Ko(X) ضریب اشتغال کارگران این گروه است که کارهای تولیدی و پشتیبانی مربوطه را انجام می دهند.
تعداد بهینه پرسنل خدمات آتش نشانی ایالتی بر اساس روابط (21)، (22) ایجاد می شود:

Kz (X) ≤ Kzn، (21)

Ka (X) ≥ Kan، (22)

ضریب Ka(X) برای هر نوع از تعداد کارمندان طبق فرمول (23) تعیین می شود:

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch)، (23)

که در آن Tnp (Nch) مدت زمان استراحت استاندارد شده در عملکرد تجهیزات است، بسته به نسخه پذیرفته شده تعداد کارگران، شکل تقسیم و همکاری کار، مقررات نگهداری تجهیزات، رژیم کار و استراحت.

در خطوط اتوماتیک (شامل خطوط روتاری و روتاری-نقاله) از موارد زیر برای استانداردسازی نیروی کار استفاده می شود: استانداردهای پرسنل. استانداردهای مدت عملیات تولید؛ استانداردهای زمانی (شدت کار عملیات) برای گروه های فردی کارگران و به طور کلی برای تیم خدمات دهنده خط؛ استانداردهای تولید؛ وظایف استاندارد شده
نقش اصلی توسط استانداردهای تعداد پرسنل (تنظیم کننده ها، تعمیرکاران، برقکاران، کارگران الکترونیک) که خط را مطابق با مقررات تعیین شده سرویس می کنند و از اجرای برنامه تولید اطمینان می دهند، ایفا می کند.
مبنای محاسبه نرخ زمان و تولید در شرایط خطوط اتوماتیک، بهره وری فنی (تصدیق شده) خط rm است که تعداد واحدهای محصول را می توان از این تجهیزات در ساعت یا در واحد دیگری به دست آورد. زمان کار در حالت خودکار
نرخ تولید بر اساس عملکرد فنی واحد و ضریب بهره برداری از خط بر اساس زمان بهره برداری خودکار تعیین می شود (24):

Нв = rm * Kan، (24)
پس از تعیین نرخ تولید، نرخ شدت کار (زمان) برای گروه iام (حرفه) کارگران یافت می شود (25):

Nti = Tpl * (Nchi / Nv)، (25)

بر اساس هنجار اعداد، زمان و خروجی، یک کار استاندارد ایجاد می شود. این محدوده کار برای نگهداری منظم خط در دوره برنامه ریزی شده، زمان تکمیل این کارها، تعداد استاندارد کارگران، حجم برنامه ریزی شده تولید خط را نشان می دهد.
اگر چندین نوع محصول بر روی یک خط اتوماتیک تولید شود، می توان محاسبات زمان و استانداردهای تولید را بر اساس مجموعه ای از محصولات انجام داد. همراه با این، برای خطوط چند موضوعی، ممکن است محاسبه هنجارهای مدت زمان Nd و شدت کار Nt با توجه به روش شناسی GPS مناسب تر باشد. در این مورد، محاسبات با استفاده از فرمول های (26)، (27) انجام می شود:

ندک = تاک / کان، (26)

Ntk = Nch * (Ndk / No)، (27)

که در آن tak زمان کارکرد خودکار تجهیزات در ساخت قطعات از نوع kth است.

سخنرانی 6. استانداردسازی کار انجام شده بر روی ماشین های با کنترل عددی

استانداردسازی کار انجام شده بر روی ماشین های کنترل عددی

استفاده از ماشین های کنترل عددی کامپیوتری (CNC) یکی از جهت گیری های اصلی در اتوماسیون برش فلز است که امکان آزادسازی تعداد زیادی از تجهیزات جهانی و همچنین بهبود کیفیت محصولات و شرایط کاری را فراهم می کند. اپراتورهای ماشین تفاوت اساسی این ماشین ها با ماشین های معمولی در این است که برنامه پردازش به صورت ریاضی بر روی یک محیط برنامه خاص مشخص می شود.

زمان استاندارد برای عملیات انجام شده بر روی ماشین های CNC هنگام کار بر روی یک دستگاه شامل زمان استاندارد آماده سازی و نهایی و زمان استاندارد قطعه است:

زمان آماده سازی و نهایی با فرمول تعیین می شود:

جایی که T pz - زمان راه اندازی و راه اندازی دستگاه، حداقل.

T pz1 - زمان آماده سازی سازمانی، حداقل.

T pz2 - زمان راه اندازی ماشین، دستگاه، ابزار، دستگاه های نرم افزاری، حداقل.

T pr.obr - زمان برای پردازش آزمایشی.

نرخ زمان قطعه با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

T c.a - زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه، حداقل؛

K t در ضریب تصحیح برای زمان انجام کارهای کمکی دستی، بسته به دسته قطعات پردازش شده.

که در آن T o زمان اصلی (فناوری) برای پردازش یک قسمت، حداقل است.

T mv - زمان کمکی ماشین طبق برنامه (برای تامین یک قطعه یا ابزار از نقاط شروع به مناطق پردازش و حذف؛ تنظیم قطعه در اندازه، تغییر ابزار، تغییر مقدار و جهت تغذیه، زمان مکث های تکنولوژیکی و غیره)، حداقل

L i طول مسیری است که ابزار یا قسمتی در جهت تغذیه هنگام پردازش بخش فناوری i-ro طی می کند (با در نظر گرفتن زمان برش و عبور بیش از حد)، میلی متر.

S mi - خوراک دقیقه در یک بخش تکنولوژیکی معین، میلی متر در دقیقه.

i=1،2…n - تعداد بخش‌های پردازش فناوری.

زمان اصلی (فناوری) بر اساس حالت های برش محاسبه می شود که طبق استانداردهای عمومی ماشین سازی برای زمان و حالت های برش برای استانداردسازی کارهای انجام شده بر روی ماشین های جهانی و چند منظوره با کنترل عددی تعیین می شود. با توجه به این استانداردها، طرح و جنس قسمت برش ابزار بسته به پیکربندی قطعه کار، مرحله پردازش، ماهیت کمک هزینه حذف شده، مواد در حال پردازش و غیره انتخاب می شود. از ابزار مجهز به صفحات آلیاژی سخت استفاده کنید (اگر محدودیت های تکنولوژیکی یا دیگر در استفاده از آنها وجود نداشته باشد). چنین محدودیت هایی عبارتند از، به عنوان مثال، پردازش متناوب فولادهای مقاوم در برابر حرارت، پردازش سوراخ های با قطر کوچک، سرعت چرخش ناکافی قطعه و غیره.

عمق برش برای هر مرحله پردازش به گونه ای انتخاب می شود که از حذف خطاهای پردازش و عیوب سطحی که در مراحل قبلی پردازش ظاهر شده اند و همچنین برای جبران خطاهای ناشی از مرحله پردازش فعلی اطمینان حاصل شود.

نرخ خوراک برای هر مرحله پردازش با در نظر گرفتن ابعاد سطح مورد پردازش، دقت و زبری مشخص شده مواد در حال پردازش و عمق برش انتخاب شده در مرحله قبل تعیین می شود. نرخ خوراک انتخاب شده برای مراحل خشن و نیمه تمام پردازش بر اساس قدرت مکانیزم دستگاه بررسی می شود. اگر این شرایط را برآورده نکند، با قدرت مکانیزم ماشین به مقدار قابل قبولی کاهش می یابد. خوراک انتخاب شده برای مراحل تکمیل و تکمیل فرآیند برای اطمینان از اینکه زبری مورد نیاز به دست آمده است بررسی می شود. در نهایت کوچکتر از اینینگ انتخاب می شود.

سرعت و قدرت برش مطابق با پارامترهای ابزار تعیین شده قبلی، عمق برش و تغذیه انتخاب می شوند.

حالت برش در مراحل زبر و نیمه تمام شده توسط قدرت و گشتاور دستگاه با در نظر گرفتن ویژگی های طراحی آن بررسی می شود. حالت برش انتخابی باید شرایط زیر را برآورده کند:

که در آن N توان مورد نیاز برای برش، کیلو وات است.

N e - قدرت موثر دستگاه، کیلو وات؛

2M - گشتاور برش دوگانه، نیوتن متر؛

2M st - گشتاور دوبرابر روی اسپیندل ماشین، با توجه به قدرت مکانیزم یا قدرت موتور الکتریکی، نیوتن متر توسط دستگاه مجاز است.

گشتاور برش مضاعف با فرمول تعیین می شود:

P z جزء اصلی نیروی برش، N است.

D - قطر سطح تحت درمان، میلی متر.

اگر حالت انتخاب شده با شرایط مشخص شده مطابقت نداشته باشد، لازم است سرعت برش تنظیم شده را با توجه به مقدار، توان مجاز یا گشتاور دستگاه کاهش دهید.

زمان کمکی مربوط به انجام عملیات بر روی ماشین‌های CNC شامل انجام مجموعه‌ای از کارها است:

الف) مربوط به نصب و برداشتن قطعه: «قطع را بگیر و نصب کن»، «تراز و ایمن کن». "دستگاه را روشن و خاموش کنید"؛ "بسته را باز کنید، قسمت را بردارید و در ظرفی قرار دهید"؛ "دستگاه را از تراشه ها تمیز کنید" ، "سطوح پایه را با دستمال پاک کنید"؛

ب) مربوط به عملکرد عملیاتی است که طبق برنامه در طول چرخه عملکرد خودکار ماشین گنجانده نشده است: "مکانیسم درایو نوار را روشن و خاموش کنید"؛ "موقعیت نسبی مشخص شده قطعه و ابزار را در امتداد مختصات X، Y، Z تعیین کنید، در صورت لزوم، تنظیمات را انجام دهید". "رسیدن ابزار یا قطعه را در نقطه مشخص شده پس از پردازش بررسی کنید"؛ "نوار پانچ شده را به موقعیت اصلی خود ببرید."

به طور کلی، زمان کمکی با فرمول تعیین می شود:

جایی که Tv.u زمان نصب و جدا کردن قطعه به صورت دستی یا با بالابر است، حداقل.

T v.op - زمان کمکی مرتبط با عملیات (در برنامه کنترل گنجانده نشده است)، حداقل؛

T v.meas - زمان غیر همپوشانی کمکی برای اندازه گیری، حداقل.

زمان کمکی برای اندازه‌گیری‌های کنترل تنها در صورتی در زمان قطعه استاندارد گنجانده می‌شود که توسط فرآیند تکنولوژیکی پیش‌بینی شده باشد، و تنها زمانی که نتوان آن را تحت پوشش زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه قرار داد.

عامل تصحیح (K t in)برای مدت زمان کار کمکی دستی، بسته به دسته ای از قطعات در حال پردازش، از جدول تعیین می شود. 4.7.

جدول 4.7

عوامل تصحیح برای زمان کمکی بسته به اندازه دسته قطعات پردازش شده در تولید انبوه

عوامل تصحیح برای زمان کمکی بسته به نقشه شماره 1

در اندازه دسته و قطعات پردازش شده در تولید انبوه

مورد شماره.	زمان کارکرد (Tsa+TV)، حداقل، تا	نوع تولید
در مقیاس کوچک	تولید متوسط
تعداد قطعات در دسته، عدد.
		1,52	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87
		1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81
	30 یا بیشتر	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81	0,76
فهرست مطالب		آ	ب	V	جی	د	ه	و	ساعت	و

نگهداری از محل کار شامل انجام کارهای زیر است:

· تغییر ابزار (یا بلوک با ابزار) به دلیل کسل کننده بودن آن.

بیایید در نظر بگیریم که فرآیند استانداردسازی کار تنظیم در ماشین‌های CNC چیست و چرا به آن نیاز است.

هنگام توسعه فرآیندهای پیچیده برای پردازش قطعات کار برای ماشین‌های CNC و برنامه‌هایی که آنها را کنترل می‌کنند، معیار اصلی زمان استاندارد برای ساخت قطعات است. بدون آن، محاسبه دستمزد اپراتورهای ماشین، محاسبه شاخص هایی مانند بهره وری نیروی کار و ضریب بار تجهیزات غیرممکن است.

شروع فرآیند

به طور معمول، کارگران باید زمان بیشتری را برای رویه نزدیک شدن و عقب نشینی، تغییر حالت ها و تغییر ابزار صرف کنند. بنابراین، مدت زمان راه اندازی نیز به عنوان بخشی از هزینه های زمانی برای پردازش قطعات در نظر گرفته می شود. استانداردسازی کار با زمان بندی در شرایط عملیاتی ماشین شروع می شود. با استفاده از کرونومتر زمان لازم برای نصب یک قطعه بر روی دستگاه و سپس برداشتن آن ثبت می شود.

دقایقی صرف نگهداری از محل کار، نیازهای فوری اپراتور می شود. هنگام کار بر روی یک ماشین تراش دوار (تک ستون)، 14 دقیقه و در یک دستگاه دو ستون - 16 دقیقه طول می کشد.

در تعمیر و نگهداری محل کار شامل چه مواردی می شود؟

فرآیند تعمیر و نگهداری ماشین شامل:

• اقدامات سازمانی - بازرسی دستگاه، گرم کردن آن، آزمایش تجهیزات: در حال اجرا در سیستم هیدرولیک و CNC. تکمیل کار (دستور کار، نقشه کشی، نرم افزار) و دریافت دستورالعمل ها و ابزارها از استاد مدتی طول می کشد. اولین نمونه قطعه دریافت شده را به بخش کنترل کیفیت ارائه دهید، دستگاه را در حین شیفت روغن کاری و تمیز کنید، پس از اتمام آن، محل کار را تمیز کنید. هزینه های زمان ثابت برای انجام مجموعه ای از کارهای سازمانی بر روی تجهیزات چرخشی دوار مطابق با استانداردها 12 دقیقه می باشد. هنگامی که تلاش های اضافی برای تعمیر و نگهداری مورد نیاز است، اصلاحیه مناسب معرفی می شود.
• اقدامات فنی - جایگزینی ابزاری که کسل کننده شده است. تنظیم ماشین ها در طول شیفت و راه اندازی. وظایف اجباری دیگری نیز وجود دارد: در طول فرآیند کار، تراشه ها باید به طور مداوم از مناطق برش یا چرخش خارج شوند.

زمان صرف شده برای راه اندازی دستگاه

اسنادی که منعکس کننده استانداردهای کار هستند، بسته به طراحی آن، زمان نصب تجهیزات را تعیین می کنند. در صورت انجام پردازش، استانداردهای نصب و حذف ابزارهای برش مبنای محاسبه قرار می گیرند.

در مواقعی که نیاز به اصلاح موقعیت قطعات آزمایشی پردازش ابزار باشد، دوره پردازش قطعه در طول مرحله آماده سازی لحاظ می شود.

استانداردهای راه اندازی و نگهداری ماشین تراش اتوماتیک یک استاندارد استاندارد مهم است. آنها در کل زمان تولید یک قسمت گنجانده می شوند و بر این اساس، شاخص های اقتصادی کارمند و تولید را به طور کلی تشکیل می دهند.

مجموعه اسناد هنجاری

استانداردسازهای کارخانه ها و کارخانه هایی که در آنها از ماشین های کنترل عددی و برنامه ای استفاده می شود، هنگام محاسبه زمان کار از استانداردهای مندرج در اسناد استفاده می کنند:

• فهرست واحد تعرفه و صلاحیت آثار.
• طبقه بندی همه روسی حرفه های کارگران؛
• فهرست یکپارچه صلاحیت برای موقعیت های مدیران و متخصصان؛
• مجموعه ای از استانداردهای کار برای کارهای انجام شده برای راه اندازی تجهیزات قابل برنامه ریزی.

مهم! همه این ادبیات هنجاری برای مدیران همه سطوح و ساختارهای پرسنلی اساسی است.

بدون آن، تعیین زمان تکمیل مقدار مشخصی از کار، تعداد متخصصانی که باید درگیر شوند و استانداردهای زمانی مورد استفاده در توسعه نقشه ها برای فرآیندهای تکنولوژیکی غیرممکن است.

راه اندازی کارت ها

برای یک ماشین از یک نوع خاص، مدت زمان کاملاً استاندارد شده عملیات تنظیم تولید ایجاد می شود و یک نقشه تنظیم به آن اختصاص می یابد. هنگام توسعه، عوامل زیادی برای به دست آوردن تصویر نهایی در نظر گرفته می شود.

محدودیت زمانی اختصاص داده شده به اپراتور ماشین موارد زیر را فراهم می کند:

• مشخصات روش تشخیص ناوگان ماشین آلات؛
• در دسترس بودن چندین گزینه حالت راه اندازی؛
• انطباق با الزامات خدمات

به منظور تعیین نرخ شدت کار (واحد اندازه گیری - ساعت انسان یا انسان-دقیقه) هر کار، زمانی را که در طی آن یک قسمت در یک ماشین مشخص پردازش می شود، در نظر بگیرید. استانداردساز همچنین با مفهوم استاندارد زمان قطعه عمل می کند که کل زمان را مطابق با انواع کار تعیین می کند.

بر این اساس، کل زمان به بخش های اصلی و کمکی، فعالیت های تعمیر و نگهداری دفتر تقسیم می شود. انتقال بین ماشین آلات در طول تعمیر و نگهداری چند ماشین. نظارت بر روند کار؛ مکث های ناشی از عملکرد تجهیزات

موسسه کار دارای نتایج استانداردسازی تجهیزات گروه های فرز و حفاری - حفاری است؛ ماشین های تراش و خطوط اتوماتیک با استاندارد ارائه شده است.

مهم! مدیران با دانستن استانداردها، میزان اشتغال کارگر را تعیین می کنند (شدت کار او محاسبه می شود)، مناطق کاری را توزیع می کنند و سرعت کار بهینه را تعیین می کنند.

تعمیر و نگهداری چند ماشین - رویکردهای زمان بندی

در کارخانه هایی با درجه بالایی از اتوماسیون، تعمیر و نگهداری چند ماشینی ماشین های CNC انجام می شود (اشکال سازماندهی کار - در تیم ها، واحدها و به صورت انفرادی). بر این اساس، مناطق خدماتی اختصاص داده شده است.

تعمیر و نگهداری چند ماشین شامل زمان صرف شده در موارد زیر است:

• پیش گرم کردن تجهیزات در سرعت بیکار، در صورتی که در دستورالعمل های عملیاتی برای چرخش تجهیزات پیش بینی شده باشد.
• طبق برنامه کنترل ماشین با تعمیر و نگهداری محل کار کار کنید.
• نصب قطعات کار، حذف قطعات و کنترل کیفیت؛
• رفع نیازهای شخصی اپراتور؛
• از دست دادن برنامه برنامه ریزی شده؛
• انجام مرحله مقدماتی و نهایی کار؛

کار چند ماشینی بر اساس کار طبقه بندی می شود. مناطق، انواع و سیستم ها؛ عملکردهایی که توسط یک اپراتور چند ماشینی انجام می شود.

سیستم ها و روش های نگهداری ماشین آلات

شرکت ها یک سیستم تعمیر و نگهداری چرخه ای را اعمال می کنند - در محل کار و خطوط تولید برای ماشین هایی که مدت زمان مساوی یا مشابهی دارند که در طی آن قطعه پردازش می شود. او با جریان مداوم تقاضاها مشخص می شود. غیر چرخه ای این است که اپراتور بلافاصله به دستگاهی می رود که در آن حالت عملکرد خودکار به پایان رسیده است. این با نیازهای خدماتی گاه به گاه مشخص می شود.

روش های دیگر نیز امکان پذیر است:

• نگهبان - یک کارگر کل پارک ماشینی را که به او اختصاص داده شده نظارت می کند و به طور همزمان نیاز به تعمیر و نگهداری را تعیین می کند. با اولویت، اولویت در سرویس بر اساس هزینه قطعات در حال پردازش توسط اپراتور تعیین می شود.
• مسیر، شامل قدم زدن در اطراف گروهی از ماشین آلات در طول یک مسیر از پیش تعیین شده است.

سرویس دهی چندین ماشین با مدت زمان مشابه یا متفاوت عملیات پردازش قطعه کار تفاوت های ظریف خاص خود را دارد. با این حال، همه آنها در طول توسعه دقیق فرآیند تولید در معرض استانداردسازی هستند.

نتیجه

در ماشین های CNC، برای استاندارد کردن کار تنظیم، باید هنگام محاسبه مدت زمان عملیات مختلف، تفاوت های ظریف زیادی را در نظر بگیرید.

هنگام تعیین زمان پردازش نهایی یک قطعه در یک ماشین (ما در مورد تراشکاری صحبت می کنیم)، استانداردها برای کل ناوگان ماشین محاسبه می شود.

برای عملیاتی که بر روی یک ماشین CNC (015) انجام می شود، هنجارهای زمانی را با توجه به روش ارائه شده در مقاله، قسمت 1، و برای عملیات باقی مانده بر اساس روش بزرگ شده در ادبیات محاسبه می کنیم.

زمان قطعه با فرمول تعیین می شود:

جایی که T c.a. - زمان چرخه کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه، حداقل. شامل زمان اصلی T در مورد عملکرد دستگاه طبق یک برنامه داده شده و T m.v. ماشین-زمان کمکی

T ca = VT mv + VT o (1.68)

زمان کمکی به صورت مجموع زمان نصب و جدا کردن قطعه، زمان محکم کردن و بازکردن قطعه، زمان اندازه‌گیری قطعه و زمان کارکرد دستگاه تعریف می‌شود.

T در =T us +T v.op. +T v.meas (1.69)

که در آن T ac زمان نصب و حذف قطعه است، min;

T v.op. - زمان کمکی مرتبط با عملیات. شامل زمان کنترل، نصب و برداشتن سپر است که از پاشیدن امولسیون در حین پردازش محافظت می کند، بررسی بازگشت ابزار به یک نقطه معین پس از پردازش، دقیقه.

T from - زمان اندازه گیری قطعه. این زمان از محاسبه مستثنی شده است، زیرا طبق برنامه برای ماشین‌های CNC، حداقل تحت پردازش ماشینی قرار می‌گیرد.

زمان سرویس دهی به محل کار شامل زمان استراحت، زمان نگهداری سازمانی و زمان نگهداری محل کار می باشد.

T فنی - زمان نگهداری محل کار.

شامل: زمان تنظیم و تنظیم دستگاه در حین کار؛ زمان برای تغییر یک ابزار کسل کننده؛ زمان حذف تراشه ها در حین کار به صورت درصدی از زمان عملیاتی بیان می شود.

Torg - نگهداری سازمانی از محل کار.

شامل: زمان برای چیدن ابزارها در ابتدای کار و تمیز کردن آنها در پایان شیفت. زمان بازرسی و آزمایش دستگاه در ابتدای شیفت؛ زمان تمیز کردن و روغن کاری دستگاه

بخش T - زمان استراحت و نیازهای شخصی.

زمان محاسبه قطعه با فرمول تعیین می شود:

که در آن N برنامه راه اندازی قطعات در سال، عدد است. N=2400 عدد،

S - تعداد پرتاب در سال؛

T p.z. - زمان آماده سازی و پایانی؛

T p.z. =T p.z.1 +T p.z.2 +T p.z.3، (1.72)

جایی که T p.z.1 - زمان آماده سازی سازمانی، دقیقه؛

T p.z.2 - زمان راه اندازی دستگاه، دستگاه، CNC، دقیقه؛

T p.z.3 - زمان برای پردازش آزمایشی، حداقل:

T p.z.3 =T p.obra. +T c.a. (1.73)

شکل 1.10 - سیکلوگرام برای تعیین زمان کار دستگاه با توجه به برنامه عملیات تراشکاری با CNC 015

ماشین 16K20T1:

زمان تثبیت سر هفت تیر Tif =0.017 دقیقه;

زمان چرخاندن برجک در یک موقعیت T ip =0.017 دقیقه

برای تعیین زمان کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه، جدول 1.9 را ترسیم می کنیم.

جدول 1.9 - زمان کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه. عملیات 015

بخش مسیر یا شماره موقعیت موقعیت های قبلی و کاری	افزایش در امتداد محور Z، میلی متر	افزایش در امتداد محور X، میلی متر	طول قسمت i-امین مسیر	تغذیه دقیقه در قسمت i-امین مسیر، میلی متر در دقیقه	زمان اصلی کارکرد خودکار دستگاه T o, min	زمان کمکی ماشین T mv, min

کل زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه هنگام پردازش یک قطعه در عملیات 015:

T c.a. =5.16+0.71=5.87 دقیقه.

زمان نصب و حذف قطعه، T ac = 0.24 دقیقه

زمان کمکی مرتبط با عملیات، T v.op =0.15+0.03+0.05=0.23 دقیقه;

زمان اندازه گیری یک قطعه، T در اندازه گیری = 0 ? زمان با پردازش قطعه بر روی دستگاه طبق برنامه پوشش داده می شود.

زمان کمکی:

T در =0.24+0.23+0=0.47 دقیقه;

زمان عملیات:

T op =5.06+0.47=5.53min;

یک فناوری + یک سازمان + یک بخش = 8٪

ما زمان قطعه را برای عملیات 015 تعیین می کنیم:

ما زمان محاسبه قطعه را تعیین می کنیم:

زمان آماده سازی سازمانی:

T p.z.1 = 13 دقیقه;

زمان راه اندازی ماشین، وسایل، ابزار، CNC:

T p.z.2 = 19.4 دقیقه;

زمان پردازش آزمایشی:

Tp.z.3=3.54+5.06=8.6 دقیقه;

کل زمان آماده سازی و پایانی:

T p.z. =13+19.4+8.6=41 دقیقه;

حجم قطعات:

S=12 (ج 1 ص 604)

جدول 1.10 - نتایج محاسبات استانداردهای زمانی