Стандартизиране на работата, извършвана на CNC машини. Какъв е процесът на стандартизиране на настройката на CNC машини? Стандартизация на машинната обработка на CNC машини
Страница 1
страница 2
страница 3
страница 4
страница 5
страница 6
страница 7
страница 8
страница 9
страница 10
страница 11
страница 12
страница 13
страница 14
страница 15
страница 16
страница 17
страница 18
страница 19
страница 20
страница 21
страница 22
страница 23
страница 24
страница 25
страница 26
страница 27
страница 28
страница 29
страница 30
ЦЕНТРАЛНО БЮРО ПО ТРУДОВИ СТАНДАРТИ НА ДЪРЖАВНИЯ КОМИТЕТ ПО ТРУДА И СОЦИАЛНИТЕ ВЪПРОСИ НА СССР
ОБЩИ ИНЖЕНЕРНИ СТАНДАРТИ ЗА ВРЕМЕ И РЕЖИМИ НА РЯЗАНЕ за стандартизиране на работата, извършвана на универсални и многофункционални машини с цифрово управление
СТАНДАРТИ ЗА ВРЕМЕ
ИКОНОМИКАТА НА МОСКВА 1990г
Стандартите за времето и режимите на рязане са одобрени с Указ на Държавния комитет по труда и социалните въпроси на СССР и Секретариата на Всесъюзния централен съвет на профсъюзите от 3 февруари 1988 г. N9 54/3-72 и препоръчани за използване в машина - строителни предприятия.
Валидност на стандартите до 1994г.
С въвеждането на тази колекция се отменят Общите машиностроителни стандарти за време и режими на рязане за работа, извършвана на металорежещи машини с програмно управление (МГНИИ Труд, 1980 г.).
Стандартите за време и режими на рязане (4.1 и L) са разработени от Централното бюро по трудови стандарти, Челябински политехнически институт на име. Ленин Комсомол, Рязански и Мински клонове на института Orgstakkinprom с участието на регулаторни изследователски организации и машиностроителни предприятия.
Първата част съдържа стандарти за допълнително време за монтаж и демонтаж на частите, свързани с операцията; за контролни измервания; за поддръжка на работното място; почивки за почивка и лични нужди; времеви стандарти за настройка на оборудването; за регулиране на инструмента извън машината; методология за изчисляване на стандартите за обслужване, времеви и производствени стандарти за многомашинна поддръжка.
Втората част съдържа стандарти за режими на рязане и всички данни за изчисляване на основното време и машинно-спомагателното време, т.е. да се изчисли времето на цикъла на автоматична работа на машината по програмата.
Разработени са времеви стандарти и режими на рязане, за да се изчислят времевите стандарти за работа, извършена на най-често срещаните видове универсално и многофункционално компютърно цифрово управление (CNC) оборудване, използвано в машиностроенето в средно и дребно мащабно производство.
Стандартите за време и режими на рязане обхващат работата на монтажници и манипулатори на машини с програмно управление, оператори на машини с програмно управление и инструменти.
Изданието е предназначено за специалисти по стандартизация и технолози, както и други инженерно-технически работници, участващи в разработването на програми за управление и изчисляването на технически издържани стандарти за поддръжка, време и производителност за машини с ЦПУ.
В края на колекцията има формуляр за преглед, който се попълва от организацията и се изпраща на CENT. 109028, Москва, ул. Солянка, 3, сграда 3.
Предоставянето на междусекторни нормативни и методически материали по труда се извършва по заявка на предприятия и организации чрез местната книжарска мрежа. Информация за тези издания е публикувана в Анотираните тематични планове за издаване на литература на издателство „Икономика“ и „Книготърговски бюлетини“.
011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9
KB - 32 - 76 - 89
© Централно бюро по трудови стандарти на Държавния комитет по труда и социалните въпроси на СССР (CBNT), 1990 г.
Времето за монтаж, настройка и демонтаж на комплекта ipprumepm n.i d>* teleoperation се определя по формулата
^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M
където T shlzh - работно време за монтаж, регулиране и демонтаж на набор от инструменти за детайлна операция, min; n - брой персонализирани ingtrumsn mu за дистална операция, бр.; T t ... T sh>fa - работно време за сглобяване, регулиране и обработка на различните видове инструменти, включени в комплекта, мин.
1.8. Тарифирането на труда трябва да се извършва съгласно Единния тарифно-квалификационен справочник на труда и професиите на работниците (брой 2, одобрен с Указ на Държавния комитет по труда и социалните въпроси на СССР и Всеруския централен съвет на профсъюзите на 16 януари 1985 г. № 17/2-541, като се вземат предвид последващи допълнения и промени в него Несъответствието между квалификацията на работника и установеното ниво на работа не може да служи като основа за каквито и да е промени в стандартите за време, изчислени съгласно колекцията .
1.9. С подобряването на CNC машините и системите за управление, както и в тези случаи, разходите в предприятията вече са постигнати по-високи)! производителността на труда с висококачествено изпълнение на работата, намаляване на корекционните коефициенти могат да бъдат установени до времеви стандарти.
В случаите, когато местните часови стандарти, които са в сила в предприятията, са по-ниски от изчислените според стандартите, текущите стандарти трябва да бъдат оставени непроменени.
1.10. Нормите за време се въвеждат в действие по начина, предписан от „Правилника за организацията на стандартизацията на труда в народното стопанство“, одобрен с Резолюция на Държавния комитет по труда и социалните въпроси на СССР и Президиума на Всесъюзния централен съвет на Профсъюзи от 19 юни 1986 г. № 226/II-6.
L11. За да се обясни процедурата за използване на стандарти за време, по-долу са дадени примери за изчисляване на подготвително-заключителното време и времето на част за настройка на инструмента.
Примери за изчисляване на времеви стандарти, режими на рязане и време за автоматична работа на машината според програмата са дадени в част II на сборника в съответните раздели.
1.12. Примери за изчисляване на норми за подготвително и крайно време и работно време за настройка на инструмент
1.12.1. Примери за изчисляване на нормите за подготвително и финално време
Изходни данни
1. Името на операцията е въртяща се кула.
2. Машина - CNC револверен струг.
3. Модел на машината - 1P426DFZ (диаметър на обработвания прът - 65 mm).
4. Модел на устройството с ЦПУ – „Електроника НЦ-ЗГ, програмен носител – памет.
5. Име на частта - бутало на усилвателя.
6. Материал на обработка - стомана 45, тегло - 0,5 кг.
7. Методът за монтиране на детайла е в цангов патронник.
8. Условия за организация на труда: централизирано доставяне на детайли, инструменти, устройства, документация до работното място и доставката им след обработка на партида части; получаване на инструкции преди започване на обработката на частта. Извършва се групова обработка на детайли (цанговият патронник не е монтиран на шпиндела на машината).
Програмата за обработка на част се съставя от софтуерен инженер и се въвежда в паметта на CNC системата от оператора на струг; програмата съдържа 17 обработени размера.
9. Брой инструменти в настройката - 5:
1. Фреза 2120-4007 T15K6 (жлеб).
2. Фреза 2102-0009 (през упорит).
3. Специален фреза (жлеб).
4. Фреза 2130-0153 T15K6 (рязане).
5. Свредло 2301-0028 (отвор 010).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Пробна обработка 6 Частта е точна (има повърхности с допустими отклонения за диаметри, по-големи от 11-ия квалификатор, жлеб) за четири инструмента и четири измерени Карта 29, 8.8 според диаметъра на повърхностите (две външни повърхности: поз. 27, 0 50.3 MO и O 203 MO; един жлеб b = 6; инд. G; прибл. единичен жлеб-подрязване 0 30 части 2, 3 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Карта 29, 8.8+т
бележка 1
Общо подготвително и крайно време за партида части
1. Наименованието на операцията е стругова и ротационна.
4. Устройство модел CNC-N55-2, програмен носител - перфолента.
5. Име на частта - фланец. „л.
6. Обработен материал - чугун ~ SCh20, тегло -1500 кг.
7. Начинът на монтиране на частта е в четири гърбици с кутии, като всяка е закрепена с шест болта на лицевата плоча на машината.
8. Условия на работа: доставката на инструменти, устройства, документация, заготовки до работното място и доставката им след завършване на обработката на партида от части се извършва от оператора (настройчика).
Инструментът на устройството за настройка извън машината не е предварително настроен.
9. Брой инструменти в комплекта - 4 (включително една фреза за канали, инструменти 1 и 2 - от предишния монтаж):
1. Фреза 2102-0031VK8 (през).
2. Фреза 2141-0059 VK8 (пробивна).
3. Фреза 2140-0048 VK8 (пробивна).
4. Фреза NZh212-5043 (жлеб).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||
|
Пробно* лечение Частта е прецизна (има повърхности с допуски за диаметри по-големи от 11 клас, канал) пробиване на канали - един инструмент, един канал (08ООН9Х07ОО) пробиване и струговане на външни и вътрешни повърхности - три инструмента, три повърхности с променлив диаметър - 0 1150х9.0 800N9, Карта 30, поз.49, инд. карта 30, поз. 5, вкл. в, цялата карта 30, бележка 1 25,5 0,85 - 21,7 263 |
||||||||
Аз т о г о Т
Общо подготвително време за партида части
Т„-Т и1 + Т„ а + Т ярв ^ 91.9
Изходни данни
1. Наименование на операцията - струговане.
Z Машина - патронник струг с ЦПУ.
3. Модел на машината - 1P756DFZ (най-големият диаметър на продукта, монтиран над леглото, е 630 mm).
4. CNC устройство модел - 2S85, програмен носител - перфолента, памет.
5. Име на частта - фланец.
6. Материалът, който се обработва е чугун СЧ25, тегло - 90 кг.
7. Начинът на монтиране на частта е в тричелюстен патронник.
8. Условия за организация на труда: доставка*/до работното място на инструменти, приспособления, документация, заготовки и доставката им след обработка на партида части се извършва от оператор (настройчик). Извършва се групова обработка на детайли (на шпиндела на машината не е монтиран челюстен патронник).
Програмата за обработка на част се съставя от софтуерен инженер и се въвежда в паметта на CNC системата от оператора на струга. Програмата съдържа 20 обработени размера.
корекции):
1. Фреза 2102-0005 (чрез устойчив).
2. Фреза 2141-0604 (пробивна).
3. Фреза 2141-0611 (пробивна).
4. Фреза NZh 2126-5043 (жлеб).
5 Брой инструменти в настройката - 4 (инструменти 1 и 2 - от предишния
Карта, полиция, индекс
Време, mii
*1.0
1 Организационна подготовка
Карта 21. до 1). 2,3,4, вкл. П
ции и предаването им след обработка на партида части; получаване на инструкции преди започване на обработка на части; Сглобяването на инструменти се извършва в специална зона за настройка на инструменти за CNC машини.
9. Брой инструменти в настройката - 25 (четири инструмента: 1.12, 24.25 - от предишната настройка):
1. Челна фреза 6221-106.005 (равнина 800x800).
2. Фреза за полуфабрикат (отвор 0 259.0).
3. Завършващ фреза (отвор 0259DN9).
4. Фреза за полуфиниш (отвор 0169.0).
5. Довършителна фреза (отвор 0169.5Н9).
6. Груб фреза (отвор 0 89).
7. Фреза за полуфиниш (отвор 0 89,5).
8. Завършващ фреза (отвор 0 90js6).
9. Груб фреза (отвор 0 79).
10. Фреза за полуфиниш (отвор 0 79,5).
1L фреза за довършителни работи (отвор 0 80js6).
12. Дискова фреза 2215-0001VK8 (спускане 0 205).
13. Груб фреза (отвор 0 99).
14. Фреза за полуфиниш (отвор 0 99,5).
15. Завършващ фреза (отвор 0100js6).
16. Фреза за полуфабрикат (подрязване 0130).
17. Свредло 23004)200 (отвор 0 8.6).
18. Накрайник 26804Yu03 (резба K1/8").
19. Свредло 2301-0046 (отвор 014).
20. Свредло 2301-0050 (отвор 015).
21. Зенкер 2320-2373 № 1VK8 (отвор 015.5).
22. Райбер 2363-0050Н9 (отвор 015.95Н9).
23. Райбер 2363-00550Н7 (отвор 016Н7).
24. Свредло 2317-0006 (центриращо).
25. Свредло 2301-0061 (фаска).
|
Хаг, позиция, индекс |
Време, мин |
||
|
Организационна подготовка Общо T P11 |
Карта 25, поз. 1,3,4, инд. b |
4,0 + 2,0 + 2,0 8,0 |
|
|
Настройка на машината* устройства, инструменти, софтуерни устройства: | |||
|
инсталирайте устройството и светнете |
Карта 25, поз. 13 | ||
|
преместете масата, опората и зоната, удобна за регулиране |
Карта 25, поз. 20 | ||
|
задайте първоначалните режими на работа на машината (скорост на шпиндела) |
Карта 25, поз. 21 | ||
|
инсталирайте блокове с инструменти в пълнителя и премахнете 21 инструмента |
Карта 25, поз. 22 | ||
|
инсталирайте софтуера в четящото устройство и го премахнете |
Карта 25, х 24 | ||
|
проверете функционалността на четеца и перфолента |
Карта 25, х 25 | ||
|
задайте началните координати X и Y (регулирайте нулевата позиция) по протежение на цилиндричната повърхност |
Карта 25, х 29 | ||
|
настройте инструмента на дължината на рязане (ос Z за шест инструмента: 1,7,12,16,24 и 25) |
Карта 25, х 30 | ||
|
Общо T„ 2 | |||
|
И |» O l O L F S II и s |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
B Пробна офсетна работа Частта е точна (има повърхности с толеранси за lmams* t *ry над I-то качество, жлеб) за четири инструмента и три измерени чрез dipmsh ru K;irta 2.4, 8.9 повърхности - e>*2c0hl0,<3 200Е17и канавка b = 10 тч. 6, чпл г Общо T p lb Ka r."2K, b.V + 1 Шшшш'ч.<ииС 1.1 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Общо време за подготовка^екстремно време за партида части
T "1 + T "2 + T обр.
Пример 5 Изходни данни
1. Наименование на операцията - вертикално фрезоване.
2. Машина - вертикална фреза с ЦПУ.
3. Модел на машината - 6Р13РФЗ (с дължина на масата -1600 мм).
4. Модел на устройство с ЦПУ - НЗЗ-1М; програмен носител - перфолента.
5. Име на частта - лента.
6. Материал на обработка - стомана 45, тегло -10 кг.
7. Методът за инсталиране на частта е в реконфигурируемо универсално монтажно устройство (USF).
8. Условия за организация на труда: централизирано доставяне на детайли, инструменти, устройства, документация до работното място и доставката им след обработка на партида части; получаване на инструкции преди започване на обработката на части.
9. Брой инструменти в настройката - 6 (инструменти 1 и 5 - от предишната настройка):
1. Свредло 2317-003 (центриращо).
2. Пробийте 22-2 (отвор 0
3. Специална челна фреза (за жлеб b = 20).
4. Фреза 2234-0007 (за жлеб b = 8Н9).
5. Пробийте 6-1 (отвор 0 6).
6. Зенкер 2350-0106 VK6 (спускане 016).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Пробна обработка Фрезоване на канала L, AN9 и L канала * 634 Карта 33, 192 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Общо T около 60 _
Общо време за подготовка и затваряне на партида части
Toz 1 + T и # 2 + Tprobr
1.12.2. Пример за изчисляване на единица време за настройка на инструмент
Изходни данни
1. Наименование на операцията - монтаж, настройка и демонтаж на набор от инструменти, необходими за обработка на части на пробивно-фрезова машина.
2. Име на апарата - BV-2027, с цифров дисплей.
3. Характеристика на машината - конус 7:24 No50.
4. Условия за организация на труда: доставката на инструменти и техническа документация до работното място на инструменталист се извършва от обслужващи производствени работници, демонтажът на използвани инструменти се извършва от инструменталист.
|
Парче време, mii | |||||
|
Използван инструмент |
Карта, позиция, индекс |
кя нас-гройку и събиране* ку |
за разглобяване | ||
|
Свредло 0 83, патронник, втулка |
тип връзка - 1 |
2,64 ■ 0,45 - 1,19 | |||
|
2 маркировки M10, регулируем резбонарезен патронник, държач |
тип връзка - 2 |
3,15 * 0,65 = 2,05 | |||
|
3 Лопата свредло 0 32, дорник, втулка |
тип връзка - 1 | ||||
|
4 режещ дорник, регулируем за Map 38, наклонено закрепване, рязане, държач тип връзка - 3, 0 отвор - 80 мм | |||||
2. УСЛУГА НА МНОГО САЙТОВЕ
2.1. За да се развие и подобри ефективността на многомашинната поддръжка на машинни инструменти с цифрово управление (CNC), предприятието трябва да създаде определени организационни и технически условия, които могат значително да повишат производителността на операторите и регулаторите. Работата по обслужването на CNC машини включва комбиниране на функциите на оператор и настройчик.
2.2. Най-икономически осъществимата форма на организация на труда в областта на металорежещите машини с ЦПУ е връзка (група). Във формуляра за връзка (група) определена зона на обслужване се присвоява на връзка или група работници, включени в екипа.
Опитът на предприятията свидетелства за предимството на връзката на организацията на труда при обслужване на машини с ЦПУ, което осигурява по-добро използване на работното време и оборудването.
Най-доброто разделение на труда при обслужване на работните места на машини с ЦПУ се счита за такова, при което операторът на много машини и операторът по настройка имат, в допълнение към разделените, някои общи функции. Общите функции включват извършване на оперативна работа, настройка на машини; Функциите за настройка на оборудването се извършват от регулатор. Това разделение на труда има икономически и социални предимства. Възможността за извършване на същите функции от двама работници ви позволява да намалите времето за престой на оборудването поради съвпадението на необходимостта от обслужване на няколко машини и да подобрите използването на работното време. В същото време овладяването на функциите за настройка от многомашинните оператори повишава съдържанието на тяхната работа и създава възможности за повишаване на квалификацията.
2.3. За въвеждане на многомашинна поддръжка и рационално използване на работното време е необходимо да се създаде достатъчен обем работа за всеки работник. Оборудването и организационните материали трябва да бъдат удобно разположени и да отговарят на изискванията на бригадната форма на организация на труда. За тази цел проектирането на организацията на работните места за многомашинни оператори се извършва в съответствие с диаграмите, представени в раздел 3.5. Предпочитание трябва да се дава на схеми, които осигуряват пълно натоварване на работника с активна работа, най-кратка продължителност на преходите в работното място и добра видимост на всички машини.
Има циклична и нециклична поддръжка на машини на многомашинно работно място. По време на цикличната поддръжка работникът последователно изпълнява спомагателни работни техники, преминавайки от машина на машина. По време на нециклична поддръжка работникът се приближава до машината, на която автоматичната работа е приключила, независимо от местоположението на машините на площадката.
2.4. Изчисляване на стандартите за обслужване
2.4.1. Стандартите за обслужване са определени, като се вземе предвид нормалното ниво на заетост - K да. При работа на машини с ЦПУ, като се вземат предвид разнородните технологични операции с променяща се гама от произведени части, K l l - 0,75...0,85. При работа на резервни машини K A5 = 0,85. D95.
Z42. Изчисляването на броя на машините, обслужвани от един работник, необходими за обслужване на CNC оборудването, налично на обекта, и броя на единиците се извършва по формулите:
а) при работа на резервни машини
П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)
б) при работа на машини, които произвеждат разнородни продукти,
"c = + 1) k, (2-2)
където е времето на цикъла на автоматичната работа на машината (машинно-програмирано време за обработка на детайл, работа на манипулатор или робот, необхванато от времето за обработка на детайла), min (по формула 13); 2j - сумата от времето за обработка
ролки от детайли (според програмата и работата на манипулатора или робота) на работното място за период от един цикъл, min; T, е времето, през което работникът е зает с извършване на ръчна, машинно-ръчна работа, активно наблюдение на хода на технологичния процес и др., min; Jj T a - сумата от времето на работа на работника на всички обслужвани машини за периода на един цикъл, min; - нормално ниво на заетост.
Броят на единиците се изчислява по формулата
S - -b»-, (23)
където S е броят на единиците, необходими за обслужване на наличното оборудване на място, хора; Pu Ch - броят на CNC машините, инсталирани на обекта; p s - броят на машините, обслужвани от един работник.
T, - T, y + TYo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2.4)
където T lu е времето за монтаж и демонтаж на частта ръчно или с асансьор, min; Тіо„ - спомагателно време, свързано с операцията (не е включено в програмата за управление), min; T i - време на активно наблюдение на технологичния процес, min; T p - време на преход на многомашинен оператор от една машина към друга (по време на един цикъл), min (посочено в таблица 2.4); T m - спомагателно време за контролни измервания, min; - време за обслужване на работното място, мин.
2.43. Броят на машините на многомашинни работни места се определя въз основа на сравнително изчисление на производителността на труда и разходите за обработка, особено при инсталиране на скъпо оборудване като многофункционални машини с ЦПУ.
Рентабилният брой машини, обслужвани от оператор с множество машини, може да се определи чрез сравняване на разходите, свързани с работата на оператор с множество машини и оборудване при работа с машините и различни опции за оборудването, което се обслужва.
При изчисляване на броя на обслужваните машини, съответстващи на най-ниските общи разходи за извършване на операции, вземете предвид разходите за извършване на операции, разходите за материализиран труд, необходим за производството на същия обем продукти, които включват разходи за амортизация, разходи за рутинни ремонти и поддръжка, ел., през 0
коефициент и коефициент на заетост К/. 3
1. ОБЩА ЧАСТ
1.1. Стандартите за време и режими на рязане са предназначени за техническо регулиране на работата, извършвана на универсални и многофункционални машини. цифрово програмно управление в условия на дребномащабни и средносерийни типове производства. Една от основните характеристики на вида производство е коефициентът на консолидация на операциите (K^), изчисляван по формулата
където O е броят на различните операции; P е броят на работните места, изпълняващи различни операции.
Коефициентът на консолидация на операциите в съответствие с GOST 3.1121-84 се приема равен на:
10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;
20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.
Стойността на коефициента на консолидация на операцията се приема за планов период, равен на един месец.
Колекцията е базирана на средносериен тип производство. За дребномащабни производствени предприятия или за отделни участъци от среден тип производство, работещи в условия на дребно производство, се прилагат корекционни коефициенти за спомагателното време.
1.2. При въвеждане на бригадна (екипна, групова) форма на организация на труда стандартите могат да се използват за изчисляване на стандарти за обслужване, сложни стандарти за време, стандарти за производство и брой.
13. Използването на металорежещи машини с цифрово управление е една от основните посоки на автоматизацията на рязането на метали, осигурява значителен икономически ефект и дава възможност да се освободи голям брой универсално оборудване, както и да се подобри качеството на продуктите и условия на труд на операторите на машини. Най-голям икономически ефект от въвеждането на машини с цифрово управление се постига при обработка на детайли със сложен профил, който е свързан с постоянно променящи се параметри на рязане (скорост, посока на подаване и др.).
Използването на машини с цифрово управление вместо универсално оборудване позволява:
използват многомашинно обслужване и бригадна (екипна, групова) форма на организация на труда;
увеличаване на производителността на труда чрез намаляване на времето за спомагателна и машинна обработка на машината;
премахване на операциите по маркиране и междуоперативния контрол; благодарение на обилното охлаждане и благоприятните условия за образуване на чипове, увеличават скоростта на обработка и премахват необходимостта от визуално наблюдение на маркировките;
автоматизиране на спомагателни работни техники (приближаване и премахване на инструмент или част, настройване на размер на инструмент, смяна на инструмент), използване на оптимални траектории на инструмента;
Разходи*, свързани с една минута работа на главния работник-многомашинен оператор въз основа на средния процент на спазване на стандартите, като се вземат предвид начисляването на заплатите, разходите за поддържане на спомагателен и поддържащ персонал -
Категория работа
w
2.4.4. Изчисляване на степента на заетост
t+t
неподвижно - оперативно време, мин.
|
Таблица 2.2 Разходи за работа с CNC машини за една минута |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
намаляване на трудоемкостта на довършването на метални конструкции поради получаване на висока точност и по-ниска грапавост на извити участъци от контури и повърхности на части;
намаляване на трудоемкостта на сглобяването на продукта, което се дължи на стабилността на размерите на частите (повишена точност) и премахването на монтажните операции; намаляване на разходите за проектиране и производство на оборудване.
L4. Сборникът е разработен в две части. Част I съдържа нормативи за подготвително и крайно време, време за монтаж и демонтаж на части, спомагателно време, свързано с операцията, за обслужване на работното място, почивки за почивка и лични нужди, за контролни измервания, за настройка на инструменти извън машината; Част P съдържа стандарти за условията на рязане, което ви позволява да изберете стандартния размер на инструмента, неговите геометрични параметри, марката на режещата част на инструмента, необходимото допустимо отклонение, броя на ходовете на подаване, скоростите на рязане и необходимата мощност за рязане.
Стандартите за време и условия на рязане са дадени както в таблична, така и в аналитична форма, което позволява използването на компютър при изготвяне на програма и изчисляване на времеви стандарти, които съответстват на най-ниската цена на операцията и най-високата производителност на машината, като същевременно се гарантира повишена надеждност на инструмента. Работата на инструментите в препоръчаните от стандартите режими е възможна само при спазване на технологичната производствена дисциплина (оборудването, инструментите, детайлите, аксесоарите трябва да отговарят на изискваните стандарти).
Стандартите за време, дадени в сборника, са предназначени за нормиране на работата при обслужване на една машина от работник. При нормиране на многомашинната работа за изчисляване на нормата за време е необходимо да се използват указанията и нормите за работа с много машини, дадени в карти 17,18,19.
15. При разработването на стандарти за време и режими на рязане като изходни данни са използвани следните материали:
първични материали от производствени наблюдения върху организацията на труда, технологията, работното време и режимите на рязане на машиностроителните предприятия;
индустриални стандарти за време и режими на рязане, разработени от GSPKTB "Orgariminstrument" (Москва), клонове на Рязан, Минск и Новосибирск на института Orgstankinprom, Центъра за научна организация на труда на Министерството на тежкото машиностроене (Краматорск) и др .;
Определяне на времеви норми за почивка и лични нужди. Междусекторни методически препоръки (Москва: Изследователски институт по труда, 1982);
Развитие на многомашинно обслужване и разширяване на обслужваните зони в индустрията. Междусекторни методически препоръки и научнообосновани регулаторни материали (Москва: Изследователски институт по труда, 1983 г.);
Общи машиностроителни норми за спомагателно време, за обслужване на работното място и подготвително и заключително време на металорежещи машини. Дребно и индивидуално производство (М.: Изследователски институт по труда, 1982);
Общи машиностроителни норми за спомагателно време, за обслужване на работното място и подготвително и заключително време за работа, извършвана на металорежещи машини. Средно и едро производство (М .: Изследователски институт по труда, 1984);
паспортни данни на металорежещи машини с ЦПУ и многофункционални машини; техническа литература.
1.6. Стандартно време и неговите компоненти
1.6.1. Стандартното време за извършване на операции на CNC машини при работа на една машина (H^ се състои от стандартното подготвително и крайно време (G в J и стандартното време на парче (T^)
a tta ^ a org a exc \
T D1 = Cr u. + T.-Kj(i +
където T n е времето на цикъла на автоматична работа на машината по програмата” min;
Т.-Т. + Т., (13)
където T s е основното (технологично) време за обработка на един детайл, min;
Т„ = £ (1.4)
където C е дължината на пътя, изминат от инструмент или детайл в посоката на подаване при обработка на технологична секция (като се вземат предвид потапянето и прехода), mm; S* - минутно подаване в даден технологичен участък, mm/min; T m - машинно-спомагателно време по програмата (за подаване на детайл или инструмент от началните точки до зоните за обработка и отстраняване; настройка на инструмента по размер, смяна на инструмента, промяна на стойността и посоката на подаване, време на технологичен паузи (спирки) и др.), мин. ;
т. = Т„ + + Т„„, (1.5)
ede T m - време за монтаж и демонтаж на частта ръчно или с асансьор, min; T w - спомагателно време, свързано с операцията (не е включено в управляващата програма), min; T may - спомагателно време без припокриване за измервания, min; K TV - коефициент на корекция за времето за извършване на ръчна помощна работа, в зависимост от партидата обработвани части; a^, a^, a ex - време за техническо и организационно обслужване на работното място, за почивка и лични нужди при едномашинно обслужване, % от оперативното време.
1.6.1.1. При колективна форма на организация на труда се изчисляват комплексни стандарти на разходите за труд (N vrl, човекочас), които могат да бъдат получени чрез прилагане на корекционни коефициенти към сумата от оперативните стандарти, изчислени за условията на индивидуалната форма на организация на труда. Възможно е използването на корекционни коефициенти към сумата на отделните компоненти на комплексната норма, отразяваща общата стойност на изразходваното време по категории на тези разходи.
Комплексна норма Определя се по формулата
n,p,= £n.„-k*, (1.6)
където N (е нормата за време за производство на i-та част от бригадния комплект, човекочасове; i = 1,2,3,..., l - броят на частите, включени в бригадния комплект;
N.R, = S n* (1.7)
повече H Bpj - стандартно време за изпълнение на j-та операция, човекочас; j = 1, 2,3,..., w - броят на операциите, необходими за производството на j-тата част; - коеф
ефект от работата в екип (K^< 1).
Коефициентът на ефекта от екипната работа (K^) отчита средното увеличение на производителността на труда, очаквано при прехода от индивидуална към екипна форма на организация на труда, което трябва да бъде включено в комплексните стандарти.
В резултат на преразпределението на функциите между членовете на екипа, взаимопомощта или взаимозаменяемостта, необходимото време за изпълнение на обема работа, възложена на екипа, се намалява, следователно съответният стандарт за време трябва да бъде намален. Това се случва поради намаляване
За по-пълни и подробни данни вижте Методически препоръки за нормиране на труда на работниците в условията на колективни форми на неговата организация и стимулиране. М.: Икономика, 1987.
стойностите на отделните компоненти на стандарта за време: спомагателно време, време за обслужване на работното място, регламентирани почивки, подготвително и крайно време, както и поради припокриването на отделните компоненти на стандарта за време с компютърното време (в последния случай , стойността на всеки компонент на времевия стандарт може да остане непроменена).
В екипите от край до край, трудоемкостта на производството на екипен комплект може да бъде намалена чрез елиминиране на отделни елементи от подготвителното и крайното време и времето за обслужване на работното място при предаване на смяна „в движение“.
Установени са коефициенти на ефекта от екипната работа (K^): на ниво индустрия;
на ниво предприятие, ако няма отраслови коефициенти или те не отразяват напълно спецификата на екипната организация на труда в конкретно предприятие.
се въвеждат като Стандарт за цялата индустрия за определен период (минимум 1 година).
За да се разшири възможността за използване на коефициента на ефекта на екипната работа, в допълнение към общата стойност на коефициента се изчисляват стойностите на всеки от неговите компоненти.
Ефектът от работата в екип може да се постигне чрез следните компоненти:
разширяване на комбинацията от професии (K^; разширяване на многостанционното обслужване (IQ; взаимопомощ и взаимозаменяемост на членовете на екипа (K); прехвърляне на смени "в движение" в междусекторни екипи (K 4); преразпределение на функции между членовете на екипа (К 3) и др.
Общата стойност се определя като произведение на нейните компоненти (за даден вид бригада), т.е.
K*-K, -K, -K, ...K, (1.8)
На ниво предприятие по правило се установяват общи стойности на K^, приети през периода, за който са проектирани, но не по-малко от една година, ако производствените условия не се променят.
Ако екипът, в допълнение към работещите по сделката, включва работници по време и инженерно-технически работници, тогава стандартът за комплексно време (човеко-часове) cl "е сумата от стандартите за време на работниците на парче, работниците по време и инженерно-техническите работници за производство на един бригаден комплект, съобразен с коефициента на екипност.
L6.2 Норми за спомагателно време за монтаж и демонтаж на части. Стандартите за време за монтаж и демонтаж на части са дадени по вид на приспособлението, в зависимост от вида на металорежещата машина и осигуряват най-често срещаните методи за инсталиране, подравняване и закрепване на части в универсални и специални скоби и приспособления. Основните фактори, влияещи върху времето за монтаж и демонтаж на част, са теглото на частта, методът на инсталиране и закрепване на частта, естеството и точността на подравняването. В допълнение към тези фактори се вземат предвид размерът на монтажната повърхност, броят на едновременно монтираните части, броят на скобите и др.
Стандартното време за инсталиране и демонтаж на част включва извършване на следната работа:
при ръчно инсталиране и премахване
вземете и монтирайте частта, подравнете и закрепете; включете и изключете машината; разкопчайте, извадете частта и я поставете в контейнер; почистете устройството от стружки, избършете основните повърхности със салфетка;
при монтаж и демонтаж на част с мостов кран
обадете се на крана; монтирайте частта; транспортирайте частта до машината; монтирайте частта, монтирайте частта, подравнете и закрепете; включете и изключете машината; откачете част; обадете се на крана; монтирайте частта; извадете от машината и я транспортирайте до място за съхранение; закрепете детайла, почистете приспособлението или повърхността на масата от стружки, избършете основните повърхности със салфетка.
Когато монтират и демонтират част с асансьор на машина (или група машини), те извършват същата работа, както при инсталиране и демонтаж на част с мостов кран, с изключение на извикването на крана.
При монтаж в специални устройства спомагателното време се определя като сбор от време: за монтаж и демонтаж на една част; за монтаж и демонтаж на всяка следваща част повече от една в многоместни устройства; за закрепване на частта, като се вземе предвид броят на скобите; за почистване на устройството от чипове, за избърсване на основните повърхности със салфетка.
В предприятията, в допълнение към универсалните и специални устройства на CNC машини, роботи, манипулатори и сателитни маси също се използват за инсталиране и отстраняване на части.
Поради голямото разнообразие от видове и технически характеристики на роботи и манипулатори, не е възможно да се разработят времеви стандарти за инсталиране и демонтаж на части с тяхна помощ; Всяко предприятие трябва да състави карти за използване на роботи. Като пример е дадено Приложение 15. За случаи на работа на многофункционални машини, използващи сателитни маси, е необходимо да се използва карта 20, която показва схемата за зареждане на сателитите и времето за смяна на сателитите.
В някои случаи, когато програмата предвижда специална технологична пауза за повторно закрепване на детайл, стандартното време трябва да бъде намалено с количество, което се покрива от автоматичната работа на машината. Стандартите предвиждат монтаж и демонтаж на части с тегло до 20 kg ръчно и над 20 kg с помощта на повдигащи механизми.
Времето за ръчен монтаж на части с тегло над 20 кг е дадено в стандартите за използване в определени случаи при обработка в помещения, където няма подемно-транспортни средства. Не се допуска ръчно монтиране на части с тегло над 15 кг от мъже под 18 години и жени.
Взема се предвид, че частите, монтирани ръчно, са разположени на разстояние 2 m от машината, а частите, монтирани с кран, са до 5 m.
1.6.3. Стандарти за спомагателни epeuienu, свързани с операцията. Спомагателното време, свързано с операцията, се разделя на:
спомагателно време, свързано с операция, която не е включена в цикъла на автоматична работа на машината според програмата и осигурява следната работа:
включване и изключване на механизма на лентовото устройство; задайте определеното относително положение на детайла и инструмента по координатите X, Y, 2 и, ако е необходимо, направете корекции; отворете и затворете капака на механизма на лентовото устройство, превъртете назад, поставете лентата в четящото устройство; проверка на пристигането на част или инструмент в дадена точка след обработка; придвижете перфорираната хартиена лента до първоначалното й положение; монтирайте щита срещу пръскане с емулсия и го отстранете;
машинно-спомагателно време, свързано с прехода, включено в програмата и свързано с автоматичната помощна работа на машината, осигуряващо: подаване на детайл или инструмент от началната точка до зоната за обработка и изваждане; настройка на инструмента на размера на обработка; автоматична смяна на инструмента; включване и изключване на захранването; празен ход при преминаване от обработка на една повърхност към друга; осигурени технологични почивки
при внезапна промяна на посоката на подаване, проверка на размерите, проверка на инструмента и повторно инсталиране или повторно закрепване на детайла.
Машинно-спомагателното време, свързано с прехода, включено в програмата за изброените техники, се определя от паспортните данни на машините или други нормативни документи, включва се като съставни елементи по време на автоматичната работа на машината и не се взема предвид отделно (вижте приложения 27-30, част II ).
1.6.4. Норми за спомагателно време за контролни измервания. Необходимите размери на детайлите, обработвани на машини с цифрово управление, се осигуряват от конструкцията на машината или режещия инструмент и точността на тяхната настройка.
В тази връзка времето за контролни измервания (след приключване на работата по програмата) трябва да бъде включено в стандартното работно време само ако е предвидено от технологичния процес и като се вземе предвид необходимата честота на такива измервания по време на работа. процес, и то само в случаите, когато не може да се покрие от времето на цикъла на автоматичната работа на машината по програмата.
1.6.5. Норми за време за обслужване на работното място. Времето за обслужване на работното място се дава по вид и размер на оборудването, като се отчита едномашинно и многомашинно обслужване като процент от оперативното време. Поддръжката на работното място включва извършване на следната работа:
смяна на инструмент (или блок с инструмент) поради неговата тъпота; настройка и настройка на машината по време на работа (промяна на стойността на корекция на инструмента);
почистване и периодично отстраняване на чипове по време на работа (с изключение на почистване на чипове от основните повърхности на монтажните устройства, времето за което се взема предвид в допълнителното време за инсталиране и отстраняване на детайла).
Организационната поддръжка на работното място включва работа по поддръжка на работното място (основно и спомагателно оборудване, технологично и организационно оборудване, контейнери), свързана с работната смяна като цяло: проверка и изпитване на оборудването по време на работа;
поставяне на инструменти в началото и почистването им в края на смяната (с изключение на многофункционалните машини);
смазване и почистване на машината по време на смяна;
получаване на инструкции от бригадира и бригадира по време на смяната;
почистване на машината и работното място в края на смяната.
1,66. Норми за време за почивка и лични нужди. Времето за почивка и лични нужди при условията на обслужване на една машина от един работник не се разпределя отделно и се взема предвид във времето за обслужване на работното място.
За случаите на многомашинно обслужване се предоставя карта на времето на почивките и личните нужди в зависимост от характеристиките на работата и с препоръки за съдържанието на почивката.
1.6.7. Нормативи за подготвително и заключително време. Стандартите са предназначени за настройка на машини с ЦПУ за обработка на детайли с помощта на внедрени програми за управление и не включват действия за допълнително програмиране директно на работното място (с изключение на машини, оборудвани със системи за управление с оперативна програма).
Стандартното време за настройка на машината се представя като време за подготвителни и заключителни работи за обработка на партида от еднакви детайли, независимо от партидата, и се определя по формулата
T p, = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.
където T pz е стандартното време за настройка и настройка на машината, min; T pz (- стандартно време за организационна подготовка, min; T pe 2 - стандартно време за настройка на sgaikg
устройства, инструменти, програмни устройства, min; - срок за пробна обработка.
Времето за подготвителна и заключителна работа се определя в зависимост от вида и размера на оборудването, както и отчитайки особеностите на системата за програмно управление и се разделя на време за организационна подготовка; за настройка на машината, устройствата, инструментите, софтуерните устройства; за пробен пуск по програмата или пробна обработка на детайл.
Обхватът на работата по организационно обучение е общ за всички CNC машини, независимо от тяхната група и модел. Времето за организационна подготовка включва:
получаване на работни поръчки, чертежи, технологична документация, софтуер, режещи, спомагателни и контролни инструменти, приспособления, заготовки преди началото и предаването им след завършване на обработката на партида части на работното място или в склада за инструменти;
запознаване с работата, чертеж, технологична документация, проверка на детайла;
майсторски инструкции.
При бригадна форма на организация на труда, когато заготовките се прехвърлят между смени, организационната подготовка взема предвид само времето за запознаване с работата, чертежа, технологичната документация, проверката на заготовките и инструктажа на бригадира.
Работата по настройка на машина, инструменти и устройства включва методи за настройка на работа в зависимост от предназначението на машината и нейните конструктивни характеристики:
монтаж и демонтаж на закрепващи устройства;
монтаж и демонтаж на блок или отделни режещи инструменти;
настройка на началните режими на работа на машината;
инсталиране на софтуера в четящото устройство и премахването му; настройка на нулева позиция и др.
Времето за пробна обработка на детайли на стругови машини (до 630 мм) и револверни групи включва времето за обработка на детайла по програмата (време на цикъл) плюс спомагателното време за извършване на допълнителни техники, свързани с измерване на детайла, изчисляване на корекции, и въвеждане на корекционни стойности в CNC системата и спомагателно време за техники за управление на машината и CNC системата.
Времето за пробна обработка на детайли на стругови (над 630 мм) ротационни, фрезови, пробиващи групи и други машини включва времето, изразходвано за обработка на детайлите по метода на тестовия чип с режещи инструменти, челни фрези, плюс допълнително време за извършване на допълнителни техники, свързани за измерване на детайла, изчисляване на корекционни стойности, въвеждане на корекционни стойности в CNC системата и помощно време за техники за управление на машината и CNC системата.
1.7. Норми на детайлно време за регулиране на размерите на режещите инструменти извън машината
1.7.1. Стандартите за работно време са предназначени да стандартизират работата по настройка на режещи инструменти за машини с ЦПУ, която се извършва от производители на инструменти (за настройка на инструменти) извън машината в специално оборудвана стая с помощта на специални инструменти.
Стандартите за работно време се определят в зависимост от:
вид на използваните устройства;
тип и размер на инструмента, който се регулира;
брой персонализирани координати;
естеството на настройката (по действителен размер или по дадена координата).
За настройка на инструменти в предприятия в машиностроенето и металообработването се използват следните устройства:
за машини от групата пробивно-фрезово-пробивни - оптични с цифрова индикация тип BV-2027, без цифрова индикация тип BV-2015 и контактни устройства;
за стругови машини - оптични с цифров дисплей тип BV-2026, без цифров дисплей тип BV-2010, BV-2012M и устройства контактен тип.
Като се вземат предвид особеностите на процесите на настройка на инструмента, стандартите за време са разработени отделно за машини от групата за пробиване, фрезоване и пробиване и машини от групата за струговане.
За основа са взети най-модерните устройства с цифров дисплей, но като се вземат предвид корекционните коефициенти, дадени в картите за променени условия на работа, тези стандарти се използват при нормиране на работата на устройства без цифров дисплей (тип BV-2015, BV-2010 , BV-2012M и др.) и устройства от контактен тип.
При настройка на инструмент без инструменти (използвайки универсални измервателни уреди), стандартите за време трябва да се изчислят съгласно стандартите за устройства от контактен тип.
Стандартите за време за сглобяване и настройка на режещи инструменти на вносни устройства с цифров дисплей трябва да се изчисляват съгласно стандартите за време за устройства, произведени в страната, като BV-2027 и BB-2026 с коефициент 0,85; за устройства без цифров дисплей - но за устройства gopa BV-2015 и BV-2010 с коефициент 0,9.
Нормативните материали в този раздел обхващат най-типичните връзки за машиностроенето и металообработващата промишленост, стандартни/режещи и спомагателни инструменти и са представени под формата на разширени стандарти на парче.
При изчисляване на стандартите за време за сглобяване и регулиране на инструмента за рязане на снежен профил вземете коефициент на умножение 1,2.
В допълнение към времето за основната работа, монтаж и настройка на инструмента, графикът на работното време включва допълнително време, изразходвано за организационно-техническо обслужване на работното място, подготвително и заключително време и време за почивка и лични нужди в размер на 14 % от работното време.
Целесъобразността от включване на допълнителни разходи в общия стандарт за време се дължи на трудността да се отделят от общото време, свързано с подготовката на работното място за настройка, и времето за сглобяване и настройка на самия инструмент.
За да се определят нормите на работно време за разглобяване на използван инструмент, картите за монтаж и настройка на инструменти съдържат корекционни коефициенти, изчислени диференцирано за всеки вид работа.
Стандартите за часове за отделни методи за сглобяване и настройка на инструменти, които не са включени в комплексите, са отразени в карти 50 и 51.
1.7.2. Стандартното време на парче за монтаж, настройка и демонтаж на един инструмент се определя по формулата
T ShLR = T shk + t^, 0,10)
храна T - време за монтаж, настройка и демонтаж на един инструмент, min; T shi - време за монтаж и настройка на един инструмент, min; T shr - време за демонтаж на инструмента, мин.
V * «b* T «p = T - K ’ 0-11)
където K е корекционният коефициент за времето на парче в зависимост от използваното устройство.
T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).
Най-ефективните операции са сирене-ликьор-фрострао-възстановяване.
2.2 Трудови стандарти за ключовия персонал на организацията
Нека да разгледаме стандартизацията на труда за ключовия персонал, използвайки конкретни примери.
1. Организация, нормиране и заплащане на труда на металорежещите машини.
Многомашинно обслужване- това е вид сервиз, при който няколко машини се обслужват от един работник. Многомашинното обслужване може да бъде индивидуално или екипно. Разделението на труда в многомашинните екипи може да бъде квалификационно или функционално; в някои случаи се използва т. нар. сдвоено обслужване, когато например двама работници с една и съща професия и квалификация обслужват няколко машини. Многомашинната поддръжка е най-печеливша, ако машинното време без припокриване е по-голямо от времето на ръчни операции, активно наблюдение и преходи. Многомашинната поддръжка обаче често е икономически осъществима дори когато този баланс на времето е нарушен, особено когато има недостиг на работна ръка, когато има свободно оборудване.
За установяване на времеви стандарти за всеки елемент от производствената операция, независимо от формата на организация на труда, аналитичните и изчислителните работи се извършват отделно. В този случай те се ръководят от разпоредбата, че стандартното време за операция трябва да отговаря на следните основни условия:
1) технологичният процес осигурява рационално и пълно използване на технически средства: оборудване, устройства, инструменти и механизми, участващи в работата;
2) режимът на обработка е установен въз основа на най-добрите практики;
3) работният ден е напълно натоварен с продуктивна работа.
Нека разгледаме процедурата за нормиране на основното и спомагателното време.
Режимите на обработка на машината се избират от технолога в зависимост от материала, инструмента и оборудването. Основното време се определя по формули в зависимост от вида работа (струговане, фрезоване) за всеки преход поотделно.
При работа на металообработващи машини нормата на разход на основно машинно време може да се определи по формула (9):
до = li/n * S, (9)
където to е нормата на основното време, min; l е очакваната дължина на обработка, mm; i е броят на проходите; n е броят на оборотите или двойните ходове, налични на машината за една минута; S е скоростта на подаване на режещия инструмент за един оборот или двойно движение, mm.
Разпределението на спомагателното време се извършва с помощта на стандарти, които се установяват в зависимост от вида на производството: по-диференциално - в масовото производство, най-интегрираното - в индивидуалното производство. В този случай първо се определят комплекси от спомагателни трудови техники. По този начин, в масовото производство, спомагателното време за операция се нормализира съгласно следните набори от техники:
1) Време е за инсталиране и премахване на частта. Времевите стандарти за монтаж и демонтаж на част в общите машиностроителни стандарти за спомагателно време са дадени за типични методи за монтаж и закрепване, като се вземе предвид тяхното местоположение при ръчно инсталиране на разстояние 0,5-1 m от машината.
2) Времето, свързано с прехода, се състои от времето за довеждане на инструмента до детайла или обработваната повърхност, настройване на инструмента по размер, включване на подаването и завъртане на шпиндела за вземане на тестови стружки, измерване при вземане на тестови стружки, включване въртене и подаване на шпиндела, прибиране на инструмента и др.
3) Времето, свързано с промяната на режима на работа на машината и смяната на инструмента, се състои от времето на техниките за промяна на скоростта на шпиндела или ходовете на масата, скоростта на подаване, смяната на инструмента, движещите се части на машината и устройствата.
4) Времето за контролни операции включва времето, изразходвано за контролни измервания, които се извършват след завършване на повърхностната обработка.
Спецификата на възнаграждението на многомашинен оператор се определя преди всичко от необходимостта да се вземе предвид степента на неговата заетост по време на работна смяна и да се установят подходящи допълнителни плащания към тарифните ставки. Те се установяват в зависимост от съотношението между нормативната и проектната заетост на работника. Максималното ниво на допълнителни плащания по правило не трябва да надвишава 30% от тарифната ставка. Това ниво съответства на равенството на проектните и стандартните нива на заетост, тоест допълнителните плащания се увеличават с увеличаване на заетостта по проекта, но само докато работникът има време за почивка по време на смяната.
2. Организация, нормиране на щамповането и леярската работа.
При разпределяне на ковашките и щамповащите работи, които включват горещо щамповане под чукове и преси, изрязване на хоризонтални ковашки машини и свободно коване, трябва да се вземат предвид следните характеристики на този вид обработка на метала:
1) Наличието на два паралелни процеса - нагряване на детайлите, деформация на метала и необходимостта от отделно определяне на времето за нагряване на детайлите, щамповане (коване) и рязане на части.
2) Екипният характер на работата и необходимостта да се осигури равномерно натоварване на всеки член на екипа.
3) Незначително специфично тегло на времето за деформация на метала в нормалното време на парче.
4) Необходимостта от определяне на спомагателно време за отделни операции и техники.
5) Необходимостта от използване на диференциран метод за стандартизация за изчисляване на ръчното и машинното време.
6) Установяване на стандартно време за работа по коване и щамповане въз основа на най-дългото работно време на всички членове на екипа, тъй като когато процесът на нагряване на детайлите се извършва успоредно с процеса на деформация на метала, работата се организира по такъв начин че времето за нагряване на детайлите се припокрива с времето за коване и частично с времето за обслужване на работното място, Следователно времето за нагряване обикновено не е включено в стандартите.
Нормата на времето за коване на чукове и преси, в зависимост от мащаба на производство на заготовки, се изчислява по формула (10):
tsht = (∑(до * Ky+ tv) * (1 + (αobs + αotl) / 100) * Km + tnshtv) * Kn, (10)
където to е основното време за един удар с чук; Ky е броят на ударите, необходими за деформиране на метала; Km е корекционният коефициент за коване на различни степени на стомана; tnstv е спомагателното време за свободно коване, свързано с продукта; Kn е корекционният коефициент, отчитащ промените в темпото на работа в зависимост от размера на партидата.
Стойностите на корекционния коефициент са дадени в таблица 28.
Таблица 28
Стойности на корекционния фактор Кн
В „Общите стандарти за машинно инженерно време за коване на чукове и преси“ се дава допълнително време, като се вземат предвид времето за почивка и лични нужди и времето за почивка, свързано с организацията на технологичния процес.
3. Организация, нормиране на металообработващи, монтажни и заваръчни работи.
Металообработващата работа по обработка на заготовки е студена обработка на метали чрез рязане, извършвана с ръчни или механизирани инструменти. Тази обработка има за цел да придаде на частта необходимата форма, размер и грапавост на повърхността чрез рязане с ножовка, нарязване, изпиляване, изстъргване, пробиване, нарязване на резба и скосяване, отстраняване
и така нататък.
Технологичните особености на изброените процеси се характеризират с инструментите и оборудването, използвани за тази работа. При монтажните работи операциите могат да се извършват директно в монтажните точки, без да се монтира продуктът в менгеме или на работна маса.
Разпределението на водопроводните и монтажните работи се извършва в следната последователност:
1) установяване на обекта, целта и метода на стандартизация;
2) анализ на действителните металообработващи и монтажни операции, идентифициране на съответствието на организацията на работа на работното място с изискванията на трудовите разпоредби, избор на рационален вариант за неговото технологично съдържание, осигуряване на най-малко работно време при спазване на технически изисквания за обработка;
3) избор на стандарти за нормиране в съответствие с вида на производството, характера на работата;
4) проектиране на съдържанието на работата според методите на работа и установяване на съответствието на реалните условия на труд с нормативните;
5) изчисляване на работното време за операция въз основа на определяне на продължителността на отделните елементи на работа съгласно нормативните материали. Времето на работа се определя по формула (11):
Горна част = ∑topi * k, (11)
където topi е работното време за изпълнение на i-тия изчислителен комплекс от работа, min; k е общият корекционен коефициент за промени в условията на работа при изпълнение на i-тия изчислителен комплекс.
В условията на дребномащабно и индивидуално производство оперативното време не се разпределя при нормиране на металообработката и монтажните работи, а изчислението се извършва сумарно по време на работа за всеки i-ти изчислителен комплекс.
6) Изчисляване на времето за поддръжка на работното място, почивка и лични нужди.
ВиК и монтажните работи са предимно ръчни, така че е трудно да се разпредели спомагателно време. В колекциите от стандарти за металообработване и монтажни работи (при нормиране по време на работа) има два вида таблици.
При първия вид таблици нормативът за време включва основно и спомагателно време, освен подготвително и заключително време, време за обслужване на работното място и време за почивка и лични нужди. Стандартът за време се определя за единица измерване.
Във втория тип таблици оперативното време е дадено с включването на спомагателното време, свързано само с обработвания инструмент или материал, но не е включено времето, свързано с цялата част или възел.
Що се отнася до стандартизацията на заваръчните работи, можем да кажем, че в машиностроенето се използват електрическо заваряване, газово, контактно и електронно лъчево заваряване.
Тук основното време е времето, през което заваръчният шев се образува чрез разтопяване на основата и добавъчния материал (електрод, електрод или тел за пълнене).
Основното време за заваряване на 1 m шев се определя по формула (12):
to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)
където F е площта на напречното сечение на шева, mm2; Þ - специфично тегло на наслоения метал, g/cm3 J - заваръчен ток, a αн - коефициент на отлагане, g/a * h.
Най-често срещаните елементи на спомагателното време, в зависимост от продукта и вида на оборудването за всички видове електродъгово заваряване, включват време за монтаж, завъртане, отстраняване на продукта, закрепване и демонтиране на части и преместване на заварчика. За всички видове електродъгово заваряване се монтира съгласно стандартите.
При автоматично и полуавтоматично (касетно) заваряване времето, изразходвано за презареждане на една касета, се разпределя отделно. Списъкът на разходите е даден в таблица 29.
Таблица 29
Време за зареждане на една касета
Метод за презареждане |
Характеристики на касетата |
Време за едно |
|
тегло, кг |
|||
Затворено |
|||
Механизирана |
Отворете |
||
Затворено |
|||
4. Характеристики на стандартизацията на автоматизираните производствени операции.
Автоматизираният производствен процес показва, че при организиране на труда неговите форми се влияят от наличието на автоматични системи и устройства.
Основният начин за автоматизиране на процесите на механична обработка на детайли за дребномащабно и индивидуално производство е използването на машини с цифрово компютърно управление (CNC). Машините с ЦПУ са полуавтоматични или автоматични, като всички движещи се части на тях извършват автоматично работни и спомагателни движения по предварително зададена програма. Такава програма включва технологични команди и числени стойности на движенията на работните части на машината. Нулирането на CNC машина, включително промяната на програмата, изисква малко време, така че тези машини са най-подходящи за автоматизиране на производство в малък мащаб.
Особеност на стандартизацията на операциите за механична обработка на детайли на машини с ЦПУ е, че основното време (машина) и времето, свързано с прехода, представляват една стойност Ta - времето за автоматична работа на машината според програмата, съставена от технолог-програмист, който се състои от основното време на автоматична работа на машината Toa и спомагателното време на работа на машината по програмата Tva, тоест (13), (14), (15):
Ta = Toa + Twa, (13)
Toa = ∑ (Li / sмi), (14)
Тва = Твха + Тост, (15)
където Li е дължината на пътя, изминат от инструмента или частта в посоката на подаване при обработка на i-тия технологичен участък (като се вземат предвид потапянето и прехода); smi- минутно подаване в даден участък i = 1, 2, ..., n- брой участъци за технологична обработка; Тва -
време за извършване на автоматични спомагателни движения (преместване на част или инструменти от началните точки до зоните на обработка и прибиране, настройване на размера на инструмента, промяна на числовата стойност и посоката на подаване); Тост е времето на технологични паузи и спирания на подаването и въртенето на шпиндела за проверка на размерите, проверка или смяна на инструменти.
Гъвкава автоматизирана система(GPS)е система от машини и механизми, предназначени за обработка на различни структурно и технологично подобни части в малки партиди една по една без пряка човешка намеса. Компонентите на GPS са следните подсистеми: технологична, транспортна, складова, инструментална поддръжка и автоматизирано управление с помощта на компютър.
Централният елемент на GPS е гъвкавата технологична система (GTS), която представлява набор от многооперационни CNC машини (като обработващ център), които директно обработват обекти.
В зависимост от броя на машините в GPS се разграничават: гъвкав производствен модул (FPM); гъвкава производствена линия (GPL); гъвкава производствена площадка (GPU); гъвкав производствен цех (GPC) и завод (GPP).
Гъвкавият производствен модул е технологична единица от оборудване (CNC машина), оборудвана с манипулатори или роботи за товарене и разтоварване на детайли и магазин за инструменти. Основната характеристика на GPM е възможността за работа без човешко участие и възможността за интегриране в система от по-висок ранг. Гъвкавата линия се състои от няколко модула, оборудвани с транспортни и инструментални системи и управлявани от микрокомпютър. Гъвкава секция - тип GPL; тя се различава по състава и взаимозаменяемостта на технологичното оборудване и вида на транспорта.
Подсистема за транспорт и съхранениее набор от автоматизирани складове за заготовки и детайли, складови съоръжения при машини с автоматично товарене и разтоварване и автоматични превозни средства, използвани за преместване на обработените артикули от склада до машините и обратно (роботни колички, конвейери, ролкови маси и др.).
Подсистемата за поддръжка на инструменти включва складове за инструменти и принадлежности, отдел за подготовка на инструменти за работа (заточване, монтаж, комплектуване на магазини и др.) и гъвкава автоматизирана система за инсталиране, изваждане и преместване на инструменти от складове и обратно.
Автоматизираната подсистема за управление е комплекс от технологични инструменти с компютър, способен да получава информация от автоматизирани системи на предприятието: автоматизирани системи за управление (графици), CAD (чертеж на части), ASTPP (технологичен процес на обработка и контрол на части), преобразуване с помощта на програми за управление предават команди директно на изпълнителните органи на оборудването на всички GPS подсистеми.
По този начин в GPS има два ресурсни потока: материал и информация. Материалният поток осигурява изпълнението на всички основни и спомагателни операции на процеса на обработка на обекти: доставка на детайли, инструменти и тяхното монтиране на машини; механична обработка на детайли; демонтаж на готови части и придвижването им до склада; подмяна и преместване на инструменти; контрол на обработката и състоянието на инструмента; отстраняване на стружки и подаване на флуид за рязане. Информационният поток осигурява: последователността, времето и броя на обработените пратки, предвидени в работните планове на Държавната пощенска служба; прехвърляне на програми за обработка директно към изпълнителните органи на металорежещи машини, работни програми за роботи, механизми за монтаж и прехвърляне, програми за осигуряване на детайли, инструменти, спомагателни материали, програми за управление на целия комплекс и отчитане на неговата работа, както и групов контрол на машини, транспортни и складови механизми, система за поддръжка на инструменти.
Основните характеристики на гъвкавите производствени системи са следните:
1) Служителите на Държавната противопожарна служба не участват пряко в оказването на влияние върху предмета на труда. Основната им задача е да осигурят ефективна работа на оборудването. С промяната на функциите на работниците се променя и структурата на разходите за тяхното работно време. По-голямата част от тях се изразходват за настройка, профилактика и ремонт на оборудване.
2) Броят на единиците технологично оборудване на Държавната противопожарна служба надвишава броя на работниците във всяка група: регулатори, ремонтници, инженери по електроника и др. Следователно е необходимо да се установят оптимални съотношения между броя на единиците оборудване и броя на работници от всяка група и нормализира прекараното време в два аспекта: по отношение на оборудването и работниците.
3) За да се повиши нивото на надеждност на функционирането на GPS, трябва да се създадат комплексни екипи от край до край със заплати на базата на крайния продукт. Трябва да се има предвид, че времето на престой на оборудването по време и докато чака поддръжка е по-малко, колкото по-широк е профилът на всеки служител по отношение на изпълняваните функции и зоните на обслужване на оборудването.
Теорията и експлоатационният опит на съществуващите бензиностанции показват, че в момента най-голямо практическо значение имат нормите за продължителност на операциите по отношение на оборудването (норми за интензивност на операциите на машините), норми за интензивност на труда, норми за работна ръка и поддръжка.
За практически изчисления на стандартите за продължителност е необходимо да се изхожда от разделянето на нормализираните времеви разходи на преки и непреки. Първите могат да се изчислят доста точно директно на единица продукт от даден вид. Последните се отнасят за всички продукти, произведени на дадено работно място или обект, поради което се включват в нормираната продължителност на операцията пропорционално на размера на преките разходи.
Процедурата за изчисляване на трудовите стандарти в Държавната гранична служба е следната:
1) определя се коефициентът на използване на оборудването въз основа на времето за автоматична работа, необходимо за изпълнение на производствената програма;
2) определят се нормативи за заетостта на работниците във всяка група;
3) въз основа на съответните стандарти се изчислява предварителна версия на интензивността на труда на всеки вид и броя на персонала за всяка група работници;
4) определят се коефициентите на натоварване на работниците от всяка група, съответстващи на приетата версия на стандартите за персонал;
5) установява се времевият коефициент за автоматична работа, съответстващ на приетия вариант на нормативите за персонала;
6) коефициентите на натоварване на работниците от всяка група и автоматичното работно време се сравняват с техните зададени стойности;
7) определя се размерът на разходите за служителите от всички групи;
8) за варианта на стандартите за работна ръка, признат за оптимален, се намират стойностите на нормите за продължителността на технологичните операции за всяка част;
9) въз основа на нормите за брой и продължителност се установяват норми за интензивност на труда (време) за всяка част, всяка група работници и за екипа като цяло.
В условията на автоматизирано производство, включително гъвкави производствени системи, преките разходи по правило включват само времето, изразходвано за автоматична работа на оборудването. Препоръчително е да се включат косвени времеви разходи в нормата за продължителността на операциите, въз основа на следната формула (16):
Nd = tа * (Tmel / (Tmel - Tnp)), (16)
където tа е времето на работа на машината в автоматичен режим при производство на единица продукт за дадена операция; Tpl е планираното дневно време на работа на GPS; Tnp е продължителността на нормализираните прекъсвания в работата на технологичното оборудване, свързани с поддръжката и изчакване на обслужване от работници от всички групи по време на Тпл.
Стойността на Tnp трябва да включва само онези реални прекъсвания в работата на оборудването, които са обективно неизбежни в условията на конкретна бензиностанция, въз основа на оптималните правила за поддръжка на оборудването, установения график за работа и почивка на работниците. Съставът на потребителските стоки се определя от конструктивните характеристики на анализираната система и условията на работа. По правило стойността на Tnp включва продължителността на работата по настройка, настройка и тестване, която не е покрита от машинното време, престой на оборудването, свързан с регулирана поддръжка на механични, електрически, електронни и други подсистеми, време за производство и тестване на тестови части и др. и т.н. При установяване на състава на типа трябва да се стремите да припокривате някои работи с други, доколкото е възможно, да ги изпълнявате паралелно, да комбинирате функциите на служителите на Държавната противопожарна служба и да се възползвате от предимствата на екипната организация на труда и колективно договаряне.
Във всички GPS станции оборудването не се изключва по време на почивка на работниците, което трябва да бъде инсталирано по плъзгащ се график. Следователно времето за почивка и лични нужди не е включено в ТНП. Той се взема предвид при изчисляване на оптималните норми на обслужване и численост, които се определят на ниво, което позволява прилагането на стандартно време за почивка чрез взаимно заместване на работниците.
Вторият фактор може да бъде изразен чрез коефициента на използване на оборудването по отношение на времето за автоматична работа (17):
Tpl / (Tpl - Tnp) = Tpl / Ta = 1 / Ka, (17)
където Ta е времето на автоматична работа на оборудването за планирания период на неговата работа Tpl.
Средното стандартизирано производствено време (стандартна продължителност) се определя по формула (18):
Нд = ta / Cap, (18)
където Cap е планираната степен на използване на оборудването въз основа на времето за автоматична работа.
Формула (18) е най-удобна за практическо нормиране на продължителността на операциите, тъй като включва два параметъра, използвани във всички основни технологични и организационни планови изчисления на GPS.
За практически изчисления е удобна следната формула за сложността на операциите (19):
Nt = (Nch / N * C * Ki) * Nd, (19)
където N е общият брой GPS модули; C е броят на смените на оборудването; Ki е планираната степен на използване на оборудването.
При изчисляване на общата заетост на служителите на Държавната противопожарна служба е препоръчително отделно да се вземе предвид тяхната заетост с основните функции - извършване на производствена работа и допълнителни - извършване на спомагателна работа (20):
Kz (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)
където Kp(X) и Ko(X) е коефициентът на заетост на работниците от тази група, извършващи съответната производствена и спомагателна работа.
Оптималният брой служители на Държавната противопожарна служба се установява въз основа на отношения (21), (22):
Kz (X) ≤ Kzn, (21)
Ka (X) ≥ Kan, (22)
Коефициентът Ka(X) се определя за всеки вариант на броя на служителите по формула (23):
Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)
където Tnp (Nch) е продължителността на стандартизираните прекъсвания в работата на оборудването, в зависимост от приетата версия на броя на работниците, формата на разделение и сътрудничество на труда, правилата за поддръжка на оборудването, режима на работа и почивка.
В автоматичните линии (включително ротационни и ротационно-конвейерни линии) за нормиране на труда се използват: стандарти за персонала; нормативи за продължителност на производствените операции; норми на време (трудоемкост на операциите) за отделни групи работници и като цяло за екипа, обслужващ линията; производствени стандарти; стандартизирани задачи.
Основната роля играят стандартите за броя на персонала (настройчици, ремонтници, електротехници, електротехници), обслужващи линията в съответствие с установените правила и осигуряващи изпълнението на производствената програма.
Основата за изчисляване на нормата на време и производство в условията на автоматични линии е техническата (сертифицирана) производителност на линията rm, която определя броя на единиците продукт, които могат да бъдат получени от това оборудване на час или в друга единица от време при работа в автоматичен режим.
Дебитът на продукцията се задава въз основа на техническата производителност на уреда и коефициента на използване на линията въз основа на времето за автоматична работа (24):
Нв = rm * Kan, (24)
След определяне на нормата на изработка се намира нормата на трудоемкостта (времето) за i-та група (професия) работници (25):
Nti = Tpl * (Nchi / Nv), (25)
Въз основа на нормата за брой, време и продукция се създава стандартизирана задача. Посочва обхвата на работата за регулирана поддръжка на линията в планирания период, времето за завършване на тези работи, стандартния брой работници, планирания обем на производството на линията.
Ако няколко вида продукти се произвеждат на автоматична линия, тогава изчисленията на времето и производствените стандарти могат да се извършват въз основа на набори от продукти. Заедно с това, за многопредметни линии може да е по-целесъобразно нормите на продължителност Nd и трудоемкост Nt да се изчисляват по методиката за GPS. В този случай изчисленията се извършват по формули (26), (27):
Ndk = tak / Kan, (26)
Ntk = Nch * (Ndk / No), (27)
където tak е времето на автоматична работа на оборудването при производството на части от k-ти тип.
Лекция 6. Нормиране на работата, извършвана на машини с цифрово управление
Стандартизиране на работата, извършвана на машини с цифрово управление
Използването на машини с компютърно цифрово управление (CNC) е едно от основните направления в автоматизацията на металореженето, което позволява да се освободи голям брой универсално оборудване, както и да се подобри качеството на продуктите и условията на работа на машинни оператори. Основната разлика между тези машини и конвенционалните е, че програмата за обработка е зададена в математическа форма на специален програмен носител.
Нормативното време за операции, извършвани на машини с ЦПУ при работа на една машина, се състои от стандартното подготвително и крайно време и стандартното часово време:
Подготвителното и крайното време се определя по формулата:
където T pz - време за настройка и настройка на машината, мин.;
Т пз1 - време за организационна подготовка, мин.;
T pz2 - време за настройка на машина, устройство, инструмент, програмни устройства, мин.;
Т пр.обр - време за пробна обработка.
Нормата на работното време се изчислява по формулата:
T c.a - време на цикъл на автоматична работа на машината по програмата, мин.;
K t в корекционен коефициент за времето за извършване на ръчна помощна работа, в зависимост от партидата обработени части.
където T o е основното (технологично) време за обработка на един детайл, мин.;
T mv - машинно-спомагателно време според програмата (за подаване на част или инструмент от началните точки до зоните за обработка и отстраняване; настройка на детайла по размер, смяна на инструменти, промяна на величината и посоката на подаване, време на технологични паузи и т.н.), мин.
L i е дължината на пътя, изминат от инструмента или частта в посоката на подаване при обработка на технологичния участък i-ro (като се вземе предвид времето на врязване и преместване), mm;
S mi - минутно подаване в даден технологичен участък, mm/min.;
i=1,2…n - брой секции на технологична обработка.
Основното (технологично) време се изчислява въз основа на режимите на рязане, които се определят съгласно Общите машиностроителни стандарти за време и режими на рязане за нормиране на работата, извършвана на универсални и многофункционални машини с цифрово управление. Съгласно тези стандарти дизайнът и материалът на режещата част на инструмента се избират в зависимост от конфигурацията на детайла, етапа на обработка, естеството на отстранения припуск, материала, който се обработва и др. За предпочитане е използвайте инструмент, оборудван с плочи от твърда сплав (ако няма технологични или други ограничения за тяхното използване). Такива ограничения включват например периодична обработка на топлоустойчиви стомани, обработка на отвори с малък диаметър, недостатъчна скорост на въртене на детайла и др.
Дълбочината на рязане за всеки етап на обработка е избрана по такъв начин, че да гарантира елиминирането на грешките при обработката и повърхностните дефекти, които са се появили на предишни етапи на обработка, както и да компенсира грешките, възникващи на текущия етап на обработка.
Скоростта на подаване за всеки етап на обработка се задава, като се вземат предвид размерите на обработваната повърхност, определената точност и грапавост на обработвания материал и дълбочината на рязане, избрана на предишния етап. Скоростта на подаване, избрана за етапите на груба и полуфинална обработка, се проверява въз основа на здравината на механизма на машината. Ако не отговаря на тези условия, той се намалява до стойност, приемлива от силата на механизма на машината. Захранването, избрано за довършителни и довършителни етапи на обработка, се проверява, за да се гарантира, че е получена необходимата грапавост. Най-накрая се избира по-малкият от инингите.
Скоростта и мощността на рязане се избират в съответствие с предварително определени параметри на инструмента, дълбочина на рязане и подаване.
Режимът на рязане на етапите на груба и полуфинална обработка се проверява от мощността и въртящия момент на машината, като се вземат предвид нейните конструктивни характеристики. Избраният режим на рязане трябва да отговаря на следните условия:
където N е необходимата мощност за рязане, kW;
N e - ефективна мощност на машината, kW;
2M - двоен въртящ момент на рязане, Nm;
2M st - двоен въртящ момент на шпиндела на машината, допустим от машината според силата на механизма или мощността на електродвигателя, Nm.
Двойният въртящ момент на рязане се определя по формулата:
P z е основният компонент на силата на рязане, N;
D - диаметър на обработваната повърхност, mm.
Ако избраният режим не отговаря на зададените условия, е необходимо да се намали зададената скорост на рязане според стойността, допустимата мощност или въртящ момент на машината.
Спомагателното време, свързано с извършването на операция на CNC машини, включва извършване на набор от работи:
а) свързани с инсталирането и отстраняването на част: „вземете и инсталирайте частта“, „подравнете и закрепете“; „включване и изключване на машината“; „разкопчайте, извадете частта и я поставете в контейнер“; „почистете устройството от стружки“, „избършете основните повърхности със салфетка“;
б) свързани с изпълнението на операции, които не са включени по време на автоматичния работен цикъл на машината съгласно програмата: „включване и изключване на механизма за задвижване на лента“; „установете определеното относително положение на детайла и инструмента по координатите X, Y, Z, ако е необходимо, направете корекции“; „проверете пристигането на инструмента или частта в определената точка след обработка“; „преместете перфорираната лента в първоначалното й положение.“
Като цяло, спомагателното време се определя по формулата:
където Tv.u е времето за монтаж и демонтаж на частта ръчно или с асансьор, мин.;
T v.op - спомагателно време, свързано с операцията (не е включено в управляващата програма), мин.;
T v.meas - спомагателно време без припокриване за измервания, мин.
Спомагателното време за контролни измервания се включва в стандартното работно време само ако е предвидено от технологичния процес и само когато не може да бъде покрито от времето на цикъла на автоматичната работа на машината.
Коефициент на корекция (K t в)за продължителността на ръчната помощна работа, в зависимост от партидата обработвани части, се определя от таблицата. 4.7.
Таблица 4.7
Коефициенти за корекция на спомагателното време в зависимост от размера на партидата обработвани детайли в масовото производство
Коефициенти за корекция на спомагателното време в зависимост от Карта №1
върху размера на партидата и обработените части в масовото производство
| Артикул № | Време на работа (Ца+ТВ), мин., до | Вид производство | |||||||||
| Малък мащаб | Средно производство | ||||||||||
| Брой части в партидата, бр. | |||||||||||
| 1,52 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | |||
| 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | |||
| 30 или повече | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | 0,76 | ||
| Индекс | А | b | V | Ж | д | д | и | ч | И | ||
Поддръжката на работното място включва извършване на следната работа:
· смяна на инструмент (или блок с инструмент) поради затъпяването му;
Нека да разгледаме какъв е процесът на стандартизиране на настройката на CNC машини и защо е необходим.
При разработването на сложни процеси за обработка на детайли за CNC машини и програмите, които ги управляват, основният критерий е стандартното време за изработка на детайлите. Без него е невъзможно да се изчисли заплатата на операторите на машини, да се изчислят такива показатели като производителност на труда и коефициент на натоварване на оборудването.
Начало на процеса
Обикновено работниците трябва да отделят допълнително време за процедурата за приближаване и прибиране, смяна на режими и смяна на инструменти. Следователно продължителността на периода на настройка също се взема предвид като част от разходите за време за обработка на части. Нормирането на труда започва с времето в условията на работа на машината. С помощта на хронометър се записва времето, необходимо за монтиране на една част на машината и след това нейното отстраняване.
Минутите се изразходват за поддръжка на работното място, непосредствените нужди на оператора. При работа на ротационен струг (едноколонен) отнема 14 минути, а на двуколонна машина - 16 минути.
Какво включва поддръжката на работното място?
Процесът на поддръжка на машината включва:
- организационни мерки - проверка на машината, загряване, тестване на оборудването: пускане в хидравличната система и CNC. Отнема известно време за изпълнение на задачата (работна поръчка, чертеж, софтуер) и получаване на инструкции и инструменти от капитана; представете първата проба от получената част в отдела за контрол на качеството, смажете и почистете машината по време на смяната, почистете работната зона след нейното завършване. Постоянните разходи за време за извършване на набор от организационни работи на ротационно стругово оборудване в съответствие със стандартите са 12 минути. Когато са необходими допълнителни усилия за поддръжка, се въвежда подходящо изменение;
- технически мерки - подмяна на инструмент, който е станал тъп; настройка на машините през цялата смяна и настройка. Има и други задължителни задачи: по време на работния процес стружките трябва постоянно да се отстраняват от зоните на рязане или струговане.
Време, прекарано в настройка на машината
Документите, отразяващи трудовите стандарти, определят времето за настройка на оборудването в зависимост от неговия дизайн. Ако се извършва обработка, стандартите за монтиране и демонтиране на режещи инструменти се вземат като основа за изчислението.
Когато е необходимо да се коригират позициите на инструментите, обработващи тестовите части, периодът на обработка на частта се включва в продължителността на подготвителния етап.
Стандартите за настройка и поддръжка на автоматични стругове са важен стандартен стандарт. Те се включват в общото време за изработка на един детайл и съответно формират икономическите показатели на работника и производството като цяло.
Сборници с нормативни документи
Стандартизаторите на заводи и фабрики, където се използват машини с цифрово и програмно управление, използват стандартите, посочени в документите, при изчисляване на работното време:
- Единен тарифно-квалификационен указател на работите;
- Общоруски класификатор на работническите професии;
- Единен квалификационен справочник за длъжностите на ръководители и специалисти;
- Сборници от трудови стандарти за извършена работа за настройка на програмируемо оборудване.
ВАЖНО! Цялата тази нормативна литература е основна за ръководители от всички нива и структури на персонала.
Без него е невъзможно да се определи времето за изпълнение на определени количества работа, броят на специалистите, които трябва да бъдат включени, и стандартите за време, използвани при разработването на карти за технологични процеси.
Карти за настройка
За машина от определен тип се разработва строго стандартизирана продължителност на операциите по настройка на производството и се задава карта за настройка. При разработването се вземат предвид много фактори, за да се получи крайната картина.
Времето, определено за оператора на машината, предвижда:
- специфика на процедурата за диагностика на машинния парк;
- наличие на няколко опции за режим на настройка;
- съответствие с изискванията за обслужване.
За да се определи коефициентът на трудоемкост (мерна единица - човекочасове или човекомини) на всяка работа, вземете предвид времето, през което една част се обработва на дадена машина. Норматорът оперира и с концепцията за стандарт на часово време на парче, който определя общото време в съответствие с видовете работа.
Съответно общото време се разделя на основни и спомагателни сегменти, дейности по поддръжката на офиса; преходи между машини по време на многомашинна поддръжка; наблюдение на работния процес; паузи, причинени от работа на оборудването.
Институтът по труда разполага с резултатите от стандартизацията на оборудването на фрезови и пробивно-пробивни групи; стругове и автоматични линии са снабдени със стандарти.
ВАЖНО! Познавайки стандартите, мениджърите определят степента на заетост на работника (изчислява се неговата интензивност на работа), разпределят работните зони и определят оптималното темпо на работа.
Многомашинна поддръжка - подходи към графика
Във фабрики с висока степен на автоматизация се практикува многомашинно обслужване на машини с ЦПУ (форми на организация на труда - в екипи, звена и индивидуално). Съответно се определят обслужващи зони.
Поддръжката на няколко машини включва време, изразходвано за:
- предварително загряване на оборудването на празен ход, ако това е предвидено в инструкциите за експлоатация на въртящо оборудване;
- работа по програмата за управление на машината с поддръжка на работното място;
- монтаж на заготовки, демонтаж на части и контрол на качеството;
- задоволяване на личните нужди на оператора;
- загуба на планирания план;
- извършване на подготвителния и заключителен етап на работа;
Многомашинният труд се класифицира според работата; зони, видове и системи; функции, изпълнявани от многомашинен оператор.
Системи и методи за поддръжка на машини
Предприятията практикуват циклична система за поддръжка - на работни места и производствени линии за машини, които имат еднаква или подобна продължителност от време, през което частта се обработва. Тя се характеризира с постоянен поток от изисквания. Нецикличен е, че операторът веднага отива да обслужи машината, където автоматичният режим на работа е приключил. Характеризира се със случайни изисквания за обслужване.
Възможни са и други методи:
- караул - работник наблюдава целия възложен му машинен парк, като същевременно определя необходимостта от поддръжка. При приоритет, приоритетът в обслужването се определя от оператора, въз основа на цената на обработваните части.
- маршрут, той включва обикаляне около група машини по предварително определен маршрут.
Обслужването на няколко машини с еднаква или различна продължителност на операциите по обработка на детайлите има свои собствени нюанси. Всички те обаче подлежат на стандартизация по време на внимателното развитие на производствения процес.
Заключение
На CNC машини, за да стандартизирате работата по настройка, трябва да вземете предвид много нюанси при изчисляване на продължителността на различни операции.
При определяне на крайното време за обработка на част на една машина (говорим за струговане или), стандартите се изчисляват за целия машинен парк.
За операция, извършена на CNC машина (015), изчисляваме нормите за време по метода, даден в литературата, част 1, а за останалите операции по разширен метод, даден в литературата.
Времето на парче се определя по формулата:
където T c.a. - време на цикъл на автоматична работа на машината по програмата, мин. Включва основното време Т за работата на машината по зададена програма и Т м.в. машинно-спомагателно време.
T ca = VT mv + VT o (1,68)
Спомагателното време се дефинира като сумата от времето за монтиране и демонтиране на частта, времето за закрепване и разкопчаване на частта, времето за измерване на частта и времето за работа с машината.
T in =T us +T v.op. +T v.meas (1,69)
където T ac е времето за монтаж и демонтаж на частта, min;
Т в.оп. - спомагателно време, свързано с операцията. Включва време за контрол, монтаж и демонтаж на щита, предпазващ от разпръскване на емулсията по време на обработка, проверка на връщането на инструмента в дадена точка след обработка, мин.;
T от - време за измерване на детайла. Това време се изключва от калкулацията, тъй като се покрива от машинна обработка по програмата за CNC машини, мин.
Времето за обслужване на работното място се състои от време за почивка, време за организационна поддръжка и време за поддръжка на работното място.
T технически - време за поддръжка на работното място.
Състои се от: време за настройка и настройка на машината по време на работа; време за смяна на тъп инструмент; време за отстраняване на чипове по време на работа. Изразява се като процент от работното време.
Torg - организационна поддръжка на работни места.
Състои се от: време за поставяне на инструменти в началото на работа и почистването им в края на смяната; време за преглед и тест на машината в началото на смяната; време за почистване и смазване на машината.
Т отдел - време за почивка и лични нужди.
Времето за изчисление на парче се определя по формулата:
където N е програмата за пускане на части на година, бр.; N=2400 бр.,
S - брой изстрелвания за година;
Т п.з. - подготвително и заключително време;
Т п.з. =T p.z.1 +T p.z.2 +T p.z.3, (1.72)
където T p.z.1 - време за организационна подготовка, min;
T p.z.2 - време за настройка на машината, устройството, CNC, min;
T p.z.3 - време за пробна обработка, мин.:
Т п.з.3 =Т п.обра. +Т к.а. (1,73)
Фигура 1.10 - Циклограма за определяне времето на работа на машината по програмата за струговане с CNC 015
Машина 16K20T1:
Време за фиксиране на главата на револвера Tif =0.017 min;
Време за завъртане на купола на една позиция T ip =0,017 мин
За да определим времето на автоматична работа на машината според програмата, ще съставим таблица 1.9.
Таблица 1.9 - Време на автоматична работа на машината по програмата. Операция 015
|
Участък на траекторията или номера на позиции на предишни и работни позиции |
Увеличения по оста Z Z, mm |
Увеличения по оста X X, mm |
Дължина на i-тия участък от траекторията |
Минутно подаване на i-тия участък от траекторията, mm/min |
Основното време на автоматична работа на машината T o, мин |
Машинно-спомагателно време T mv, мин |
Общото време на цикъла на автоматичната работа на машината според програмата при обработка на детайл в операция 015:
T c.a. =5,16+0,71=5,87 мин.
Време за монтаж и демонтаж на детайла T ac =0,24 мин
Спомагателно време, свързано с операцията, T v.op =0.15+0.03+0.05=0.23 min;
Време за измерване на част, T в измервания =0? времето се покрива чрез обработка на детайла на машината по програма.
Помощно време:
T in =0.24+0.23+0=0.47 минути;
Време на работа:
T op =5.06+0.47=5.53min;
технология +организация +отдел =8%
Ние определяме времето на парче за операция 015:
Ние определяме времето за изчисляване на парче:
Време за организационна подготовка:
T p.z.l =13 минути;
Време за настройка на машина, приспособление, инструмент, CNC:
T p.z.2 =19.4 минути;
Време за пробна обработка:
Tp.z.3=3.54+5.06=8.6 min;
Общо подготвително и финално време:
Т п.з. =13+19,4+8,6=41 минути;
Размер на партидата на частите:
S=12? (том 1, стр. 604)
Таблица 1.10 - Резултати от изчисленията на стандартите за време
