Standardisierung der an CNC-Maschinen durchgeführten Arbeiten. Wie läuft die Standardisierung von Einstellarbeiten an CNC-Maschinen ab? Standardisierung der Bearbeitung an CNC-Maschinen
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ZENTRALES BÜRO FÜR ARBEITSNORMEN DES STAATLICHEN KOMITEES DER UdSSR FÜR ARBEIT UND SOZIALFRAGEN
ALLGEMEINE TECHNIKNORMEN FÜR ZEIT- UND SCHNEIDARTEN zur Standardisierung von Arbeiten an Universal- und Mehrzweckmaschinen mit numerischer Steuerung
ZEITSTANDARDS
MOSKAUER WIRTSCHAFT 1990
Standards für Schnittzeiten und -modi wurden durch Dekret des Staatlichen Komitees für Arbeit und Soziales der UdSSR und des Sekretariats des Allgewerkschaftlichen Zentralrats der Gewerkschaften vom 3. Februar 1988 N9 54/3-72 genehmigt und für den Einsatz an der Maschine empfohlen -Bauunternehmen.
Gültigkeit der Normen bis 1994.
Mit der Einführung dieser Sammlung werden die Allgemeinen Maschinenbaunormen für Zeit- und Schnittarten bei Arbeiten an Metallschneidemaschinen mit Programmsteuerung (MGNII Labor, 1980) aufgehoben.
Standards für Zeit- und Schnittmodi (4.1 und L) wurden vom Zentralbüro für Arbeitsnormen, benannt nach dem Tscheljabinsker Polytechnischen Institut, entwickelt. Lenin-Komsomol-, Rjasan- und Minsker Zweigstellen des Orgstakkinprom-Instituts unter Beteiligung von Reguund Maschinenbauunternehmen.
Der erste Teil enthält Standards für Nebenzeiten für den Ein- und Ausbau von Teilen im Zusammenhang mit dem Betrieb; für Kontrollmessungen; zur Arbeitsplatzpflege; Pausen zur Erholung und für persönliche Bedürfnisse; Zeitvorgaben für den Geräteaufbau; zum Einstellen des Werkzeugs außerhalb der Maschine; Methodik zur Berechnung von Servicestandards, Zeit- und Produktionsstandards für die Wartung mehrerer Maschinen.
Der zweite Teil enthält Standards für Schneidmodi und alle Angaben zur Berechnung der Haupt- und Maschinennebenzeit, d. h. um die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm zu berechnen.
Zeitstandards und Schnittmodi wurden entwickelt, um Zeitstandards für Arbeiten zu berechnen, die an den gängigsten Arten von universellen und vielseitigen CNC-Geräten (Computer Numerical Control) durchgeführt werden, die im Maschinenbau in der Produktion mittlerer und kleinerer Serien eingesetzt werden.
Normen für Zeit- und Schnittmodi decken die Arbeit von Einrichtern und Manipulatoren von Werkzeugmaschinen mit Programmsteuerung, Bedienern von Werkzeugmaschinen mit Programmsteuerung und Werkzeugmachern ab.
Die Veröffentlichung richtet sich an Normungsspezialisten und Technologen sowie an andere Ingenieure und Techniker, die an der Entwicklung von Steuerungsprogrammen und der Berechnung technisch fundierter Standards für Wartung, Zeit und Leistung für CNC-Maschinen beteiligt sind.
Am Ende der Sammlung gibt es ein Bewertungsformular, das von der Organisation ausgefüllt und an CENT gesendet wird. 109028, Moskau, st. Soljanka, 3, Gebäude 3.
Die Bereitstellung sektorübergreifender normativer und methodischer Materialien zum Thema Arbeit erfolgt auf Wunsch von Unternehmen und Organisationen über das lokale Buchhandelsnetzwerk. Informationen zu diesen Veröffentlichungen werden in den Kommentierten thematischen Plänen für die Veröffentlichung von Literatur des Wirtschaftsverlags und den Buchhandelsbulletins veröffentlicht.
011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9
KB - 32 - 76 - 89
© Zentralbüro für Arbeitsnormen des Staatlichen Komitees für Arbeit und Soziales der UdSSR (CBNT), 1990
Die Stückzeit für Montage, Justierung und Demontage des Bausatzes ipprumepm n.i d>* Teleoperation wird durch die Formel ermittelt
^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M
wo T shlzh - Stückzeit für die Montage, Einstellung und Demontage eines Werkzeugsatzes für einen Detailvorgang, min; n – Anzahl der anpassbaren Ingtrumsn mu pro distaler Operation, Stk.; T t ... T sh>fa - Stückzeit für Montage, Einstellung und Handhabung der verschiedenen im Bausatz enthaltenen Werkzeugtypen, min.
1.8. Die Tarifierung der Arbeit sollte gemäß dem Einheitlichen Tarif- und Qualifikationsverzeichnis für Arbeit und Berufe der Arbeitnehmer (Ausgabe 2, genehmigt durch das Dekret des Staatlichen Komitees für Arbeit und Sozialfragen der UdSSR und des Allrussischen Zentralrats der Gewerkschaften) erfolgen 16. Januar 1985 Nr. 17/2-541, unter Berücksichtigung späterer Ergänzungen und Änderungen. Die Diskrepanz zwischen der Qualifikation des Arbeitnehmers und dem festgelegten Arbeitsniveau kann nicht als Grundlage für etwaige Änderungen der gemäß der Sammlung berechneten Zeitstandards dienen .
1.9. Mit der Verbesserung von CNC-Maschinen und Steuerungssystemen sowie in diesen Fällen sind die Kosten in Unternehmen bereits höher geworden)! Arbeitsproduktivität bei qualitativ hochwertiger Arbeitsleistung, reduzierende Korrekturfaktoren können auf Zeitstandards festgelegt werden.
In Fällen, in denen die in Unternehmen geltenden lokalen Zeitstandards niedriger sind als die nach den Standards berechneten, müssen die aktuellen Standards unverändert bleiben.
1.10. Die Umsetzung der Zeitnormen erfolgt auf die in der „Verordnung über die Organisation der Arbeitsnormung in der Volkswirtschaft“ vorgeschriebene Weise, die durch einen Beschluss des Staatlichen Komitees für Arbeit und Soziales der UdSSR und des Präsidiums des Allunionszentralrats genehmigt wurde Gewerkschaften vom 19. Juni 1986 Nr. 226/II-6.
L11. Um die Vorgehensweise bei der Verwendung von Zeitstandards zu erläutern, werden im Folgenden Beispiele für die Berechnung der Vorbereitungs- und Endzeit sowie der Stückzeit für das Einrichten eines Werkzeugs aufgeführt.
Beispiele für die Berechnung von Zeitstandards, Schneidmodi und der Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm finden Sie in Teil II der Sammlung in den entsprechenden Abschnitten.
1.12. Beispiele für die Berechnung von Maßstäben für die Vorbereitungs- und Endzeit sowie die Stückzeit für das Einrichten eines Werkzeugs
1.12.1. Beispiele für die Berechnung der Normen der Vorbereitungs- und Abschlusszeit
Ausgangsdaten
1. Der Name der Operation ist Drehturm.
2. Maschine – CNC-Revolverdrehmaschine.
3. Maschinenmodell - 1P426DFZ (Durchmesser der verarbeiteten Stange - 65 mm).
4. Modell des CNC-Geräts – „Elektronik NTs-ZG, Programmträger – Speicher.
5. Teilename – Verstärkerkolben.
6. Verarbeitetes Material - Stahl 45, Gewicht - 0,5 kg.
7. Die Montage des Teils erfolgt in einem Spannzangenfutter.
8. Bedingungen der Arbeitsorganisation: zentrale Anlieferung von Werkstücken, Werkzeugen, Vorrichtungen, Dokumentation an den Arbeitsplatz und deren Anlieferung nach Bearbeitung einer Teilecharge; Erhalten Sie Anweisungen, bevor Sie mit der Bearbeitung des Teils beginnen. Es erfolgt eine Gruppenbearbeitung der Teile (die Spannzange ist nicht auf der Maschinenspindel montiert).
Das Teilebearbeitungsprogramm wird von einem Softwareentwickler zusammengestellt und vom Drehmaschinenbediener in den Speicher des CNC-Systems eingegeben; Das Programm enthält 17 verarbeitete Größen.
9. Anzahl der Werkzeuge im Setup – 5:
1. Fräser 2120-4007 T15K6 (Nut).
2. Cutter 2102-0009 (durchgehend).
3. Spezialfräser (Nut).
4. Fräser 2130-0153 T15K6 (Schneiden).
5. Bohren Sie 2301-0028 (Loch 010).
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Probeabwicklung 6 Das Teil ist genau (hat Oberflächen mit Toleranzen für Durchmesser größer als das 11. Qualifikationsmerkmal, Nut) für vier Werkzeuge und vier gemessene Karten 29, 8.8 entsprechend dem Durchmesser der Flächen (zwei Außenflächen: Pos. 27, 0 50,3 MO und O 203 MO; eine Nut b = 6; ind. G; ca. Einzelnut-Hinterschnitt 0 30 Teile 2, 3 |
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Karte 29, 8,8+t
Anmerkung 1
Gesamte Vorbereitungs- und Endzeit für eine Teilecharge
1. Der Name der Operation ist Drehen und Rotieren.
4. Gerätemodell CNC-N55-2, Programmträger - Lochstreifen.
5. Teilename - Flansch. „l.
6. Verarbeitetes Material - ~ SCh20 Gusseisen, Gewicht -1500 kg.
7. Die Installation des Teils erfolgt in vier Nocken mit Kästen, die jeweils mit sechs Schrauben an der Frontplatte der Maschine befestigt sind.
8. Arbeitsbedingungen: Die Anlieferung von Werkzeugen, Vorrichtungen, Dokumentationen, Werkstücken an den Arbeitsplatz und deren Anlieferung nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge erfolgt durch den Bediener (Einsteller).
Das Werkzeug am Gerät zur Einstellung außerhalb der Maschine ist nicht voreingestellt.
9. Anzahl der Werkzeuge im Setup – 4 (einschließlich eines Nutfräsers, Werkzeuge 1 und 2 – aus dem vorherigen Setup):
1. Fräser 2102-0031VK8 (durchgehend).
2. Fräser 2141-0059 VK8 (langweilig).
3. Fräser 2140-0048 VK8 (langweilig).
4. Fräser NZh212-5043 (Nut).
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Probebehandlung* Das Teil ist präzise (hat Oberflächen mit Toleranzen für Durchmesser größer als 11. Klasse, eine Nut) Bohren von Nuten – ein Werkzeug, eine Nut (08ООН9Х07ОО) Bohren und Drehen von Außen- und Innenflächen – drei Werkzeuge, drei Flächen mit variablem Durchmesser – 0 1150h9.0 800N9, Karte 30, Pos. 49, Ind. eine Karte 30, Pos. 5, inkl. in, alle Karte 30, Anmerkung 1 25,5 0,85 - 21,7 263 |
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Ich gehe zu T
Gesamtvorbereitungszeit für eine Teilecharge
T„-T i1 + T„ a + T yarv ^ 91,9
Ausgangsdaten
1. Name der Operation – Drehen.
Z Machine - Futterdrehmaschine mit CNC.
3. Maschinenmodell – 1P756DFZ (der größte Durchmesser des über dem Bett installierten Produkts beträgt 630 mm).
4. CNC-Gerätemodell - 2S85, Programmträger - Lochstreifen, Speicher.
5. Teilename - Flansch.
6. Das zu verarbeitende Material ist Gusseisen SCh25, Gewicht - 90 kg.
7. Die Montage des Teils erfolgt in einem Dreibackenfutter.
8. Arbeitsorganisationsbedingungen: Die Lieferung*/an den Arbeitsplatz von Werkzeugen, Vorrichtungen, Dokumentationen, Werkstücken und deren Lieferung nach der Bearbeitung einer Teilecharge erfolgt durch den Bediener (Einrichter). Es erfolgt eine Gruppenbearbeitung der Teile (an der Maschinenspindel ist kein Backenfutter montiert).
Das Teilebearbeitungsprogramm wird von einem Softwareentwickler zusammengestellt und vom Drehmaschinenbediener in den Speicher des CNC-Systems eingegeben. Das Programm enthält 20 verarbeitete Größen.
Anpassungen):
1. Cutter 2102-0005 (durchgehend).
2. Fräser 2141-0604 (langweilig).
3. Fräser 2141-0611 (langweilig).
4. Fräser NZh 2126-5043 (Nut).
5 Anzahl der Werkzeuge im Setup – 4 (Werkzeuge 1 und 2 – vom vorherigen
Karte, Polizei, Index
Zeit, mii
*1.0
1 Organisatorische Vorbereitung
Karte 21. zu 1). 2,3,4, inkl. P
tionen und Übergabe nach Bearbeitung einer Teilecharge; Erhalt von Anweisungen, bevor mit der Bearbeitung von Teilen begonnen wird; Die Werkzeugmontage erfolgt in einem speziellen Werkzeug-Rüstbereich für CNC-Maschinen.
9. Anzahl der Werkzeuge im Setup – 25 (vier Werkzeuge: 1,12, 24,25 – aus dem vorherigen Setup):
1. Schaftfräser 6221-106.005 (Plan 800x800).
2. Halbfertigfräser (Loch 0 259,0).
3. Schlichtfräser (Loch 0259DN9).
4. Halbfertigfräser (Bohrung 0169.0).
5. Schlichtfräser (Loch 0169,5Н9).
6. Grobfräser (Loch 0 89).
7. Halbfertigfräser (Loch 0 89,5).
8. Schlichtfräser (Loch 0 90js6).
9. Grobfräser (Loch 0 79).
10. Halbfertigfräser (Loch 0 79,5).
1L Schlichtfräser (Loch 0 80js6).
12. Scheibenschneider 2215-0001VK8 (Absenken 0 205).
13. Grobfräser (Loch 0 99).
14. Halbfertigfräser (Loch 0 99,5).
15. Schlichtfräser (Loch 0100js6).
16. Halbfertigfräser (Hinterschnitt 0130).
17. Bohrer 23004)200 (Loch 0 8,6).
18. Tippen Sie auf 26804Yu03 (Gewinde K1/8").
19. Bohrer 2301-0046 (Loch 014).
20. Bohrer 2301-0050 (Loch 015).
21. Senker 2320-2373 Nr. 1VK8 (Loch 015,5).
22. Reibahle 2363-0050Н9 (Loch 015,95Н9).
23. Reibahle 2363-00550Н7 (Loch 016Н7).
24. Bohrer 2317-0006 (Zentrierung).
25. Bohrer 2301-0061 (Fase).
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Hag, Position, Index |
Zeit, min |
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Organisatorische Vorbereitung Gesamt T P11 |
Karte 25, Pos. 1,3,4, ind. B |
4,0 + 2,0 + 2,0 8,0 |
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Einrichten der Maschine* Geräte, Werkzeuge, Softwaregeräte: | |||
|
Installieren Sie das Gerät und glänzen Sie |
Karte 25, Pos. 13 | ||
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Bewegen Sie den Tisch, den Spindelstock und den Bereich, der für die Einstellung geeignet ist |
Karte 25, Pos. 20 | ||
|
Legen Sie die anfänglichen Betriebsarten der Maschine fest (Spindelgeschwindigkeit). |
Karte 25, Pos. 21 | ||
|
Installieren Sie Werkzeugblöcke im Magazin und entnehmen Sie 21 Werkzeuge |
Karte 25, Pos. 22 | ||
|
Installieren Sie die Software auf dem Lesegerät und entfernen Sie sie |
Karte 25, x 24 | ||
|
Überprüfen Sie die Funktionalität des Lesegeräts und des Lochstreifens |
Karte 25, x 25 | ||
|
Legen Sie die anfänglichen X- und Y-Koordinaten fest (passen Sie die Nullposition an) entlang der zylindrischen Oberfläche |
Karte 25, x 29 | ||
|
Stellen Sie das Werkzeug auf die Schnittlänge ein (Z-Achse für sechs Werkzeuge: 1,7,12,16,24 und 25) |
Karte 25, x 30 | ||
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Gesamt-T„ 2 | |||
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Und |» O l O L F S II und s |
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B Probeversatzarbeiten Das Teil ist genau (hat Oberflächen mit Toleranzen für lmams* t *ry über der I-ten Qualität, Nut) für vier Werkzeuge und drei gemessen mit Dipmsh ru K;irta 2,4, 8,9 Flächen - e>*2c0hl0,<3 200Е17и канавка b = 10 тч. 6, чпл г Gesamt-T p lb Ka r.“2K, b.V + 1 ShShSh'Ch.<ииС 1.1 |
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Gesamtvorbereitungszeit^extreme Zeit für eine Charge von Teilen
T "1 + T "2 + T arr.
Beispiel 5 Ausgangsdaten
1. Name der Operation – Vertikalfräsen.
2. Maschine – Vertikalfräsen mit CNC.
3. Maschinenmodell - 6Р13РФЗ (mit Tischlänge -1600 mm).
4. CNC-Gerätemodell - NZZ-1M; Programmträger - Lochstreifen.
5. Teilname - Streifen.
6. Verarbeitetes Material - Stahl 45, Gewicht -10 kg.
7. Die Installation des Teils erfolgt in einem rekonfigurierbaren Universalmontagegerät (USF).
8. Bedingungen der Arbeitsorganisation: zentrale Anlieferung von Werkstücken, Werkzeugen, Vorrichtungen, Dokumentation an den Arbeitsplatz und deren Anlieferung nach Bearbeitung einer Teilecharge; Erhalten Sie Anweisungen, bevor Sie mit der Bearbeitung von Teilen beginnen.
9. Anzahl der Werkzeuge im Setup – 6 (Werkzeuge 1 und 5 – aus dem vorherigen Setup):
1. Bohrer 2317-003 (Zentrierung).
2. Bohren Sie 22-2 (Loch 0).
3. Spezial-Schaftfräser (für Nut b = 20).
4. Fräser 2234-0007 (für Nut b = 8Н9).
5. Bohren Sie 6-1 (Loch 0 6).
6. Senker 2350-0106 VK6 (Absenken 016).
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Probeabwicklung Fräsen der Nut L, AN9 und L-Nut * 634 Karte 33, 192 |
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Gesamt-T ca. 60 _
Gesamte Vorbereitungs- und Schließzeit für eine Teilecharge
Toz 1 + T und # 2 + Tprobr
1.12.2. Ein Beispiel für die Berechnung der Zeiteinheit zum Einrichten eines Werkzeugs
Ausgangsdaten
1. Name des Vorgangs – Montage, Einstellung und Demontage eines Werkzeugsatzes, der für die Bearbeitung von Teilen auf einer Bohr-Fräs-Bohrmaschine erforderlich ist.
2. Name des Geräts – BV-2027, mit Digitalanzeige.
3. Eigenschaften der Maschine – Kegel 7:24 Nr. 50.
4. Bedingungen der Arbeitsorganisation: Die Lieferung von Werkzeugen und technischen Unterlagen an den Arbeitsplatz des Werkzeugmachers erfolgt durch Service-Produktionsmitarbeiter, die Demontage gebrauchter Werkzeuge erfolgt durch einen Werkzeugmacher.
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Stückzeit, mii | |||||
|
Werkzeug verwendet |
Karte, Position, Index |
kya us-groyku und sammeln* ku |
zur Demontage | ||
|
Bohrer 0 83, Bohrfutter, Hülse |
Art der Verbindung - 1 |
2,64 ■ 0,45 - 1,19 | |||
|
2 M10-Markierungen, verstellbares Gewindeschneidfutter, Halter |
Art der Verbindung - 2 |
3,15 * 0,65 = 2,05 | |||
|
3 Spatenbohrer 0 32, Dorn, Hülse |
Art der Verbindung - 1 | ||||
|
4 Fräsdorn verstellbar für Map 38, Schrägbefestigung, Schneiden, Halterverbindungsart - 3, 0 Bohrloch - 80 mm | |||||
2. MULTI-SITE-SERVICE
2.1. Um die Effizienz der Mehrmaschinenwartung von Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung (CNC) zu entwickeln und zu verbessern, muss das Unternehmen bestimmte organisatorische und technische Voraussetzungen schaffen, die die Produktivität von Bedienern und Einstellern deutlich steigern können. Bei der Wartung von CNC-Maschinen werden die Funktionen eines Bedieners und eines Einstellers kombiniert.
2.2. Die wirtschaftlichste Form der Arbeitsorganisation im Bereich der CNC-Werkzeugmaschinen ist die Verknüpfung (Gruppe). Im Link-(Gruppen-)Formular wird einem Link oder einer Gruppe von im Team enthaltenen Arbeitern ein bestimmter Servicebereich zugewiesen.
Die Erfahrungen von Unternehmen belegen den Vorteil der verknüpften Arbeitsorganisation bei der Wartung von CNC-Maschinen, die eine bessere Nutzung von Arbeitszeit und Ausrüstung gewährleistet.
Als beste Arbeitsteilung bei der Wartung von CNC-Maschinenarbeitsplätzen gilt eine Arbeitsteilung, bei der der Mehrmaschinenbediener und der Einrichtebediener zusätzlich zu den getrennten Funktionen über einige gemeinsame Funktionen verfügen. Zu den allgemeinen Aufgaben gehören die Durchführung betrieblicher Arbeiten, das Einstellen von Maschinen; Die Funktionen zum Einrichten von Geräten werden von einem Einsteller ausgeführt. Diese Arbeitsteilung hat wirtschaftliche und soziale Vorteile. Durch die Möglichkeit, die gleichen Funktionen durch zwei Arbeiter auszuführen, können Sie die Ausfallzeiten der Ausrüstung reduzieren, da gleichzeitig mehrere Maschinen gewartet werden müssen, und die Arbeitszeit besser nutzen. Gleichzeitig erhöht die Beherrschung von Anpassungsfunktionen durch Mehrmaschinenbediener den Inhalt ihrer Arbeit und schafft Möglichkeiten zur Qualifikationssteigerung.
2.3. Um die Wartung mehrerer Maschinen und eine rationelle Nutzung der Arbeitszeit einzuführen, ist es notwendig, für jeden Arbeiter einen ausreichenden Arbeitsumfang zu schaffen. Ausrüstung und Organisationsmaterial müssen verkehrsgünstig angeordnet sein und den Anforderungen der Brigadeform der Arbeitsorganisation entsprechen. Zu diesem Zweck erfolgt die Gestaltung der Organisation von Arbeitsplätzen für Mehrmaschinenbediener gemäß den in Abschnitt 3.5 dargestellten Diagrammen. Bevorzugt sind Regelungen, die eine volle Auslastung der Arbeitnehmer bei aktiver Arbeit, möglichst kurze Übergänge innerhalb des Arbeitsplatzes und eine gute Sicht auf alle Maschinen gewährleisten.
Es gibt zyklische und nichtzyklische Wartung von Maschinen an einem Mehrmaschinenarbeitsplatz. Während der zyklischen Wartung führt der Arbeiter konsequent Hilfsarbeitstechniken aus und bewegt sich von Maschine zu Maschine. Bei der nichtzyklischen Wartung nähert sich der Arbeiter der Maschine, an der der automatische Betrieb beendet wurde, unabhängig vom Standort der Maschinen auf der Baustelle.
2.4. Berechnung von Servicestandards
2.4.1. Servicestandards werden unter Berücksichtigung des normalen Beschäftigungsniveaus festgelegt – K ja. Bei der Arbeit an CNC-Maschinen beträgt K l l unter Berücksichtigung heterogener technologischer Abläufe mit wechselndem Teilespektrum K l l - 0,75...0,85. Bei Arbeiten an Backup-Maschinen K A5 = 0,85. D95.
Z42. Die Berechnung der Anzahl der von einem Arbeiter bedienten Maschinen, die für die Wartung der auf der Baustelle verfügbaren CNC-Ausrüstung erforderlich sind, und der Anzahl der Einheiten erfolgt anhand der Formeln:
a) bei der Arbeit an Backup-Maschinen
П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)
b) bei Arbeiten an Maschinen, die heterogene Produkte herstellen,
"c = + 1) k, (2-2)
wo ist die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine (maschinenprogrammierte Zeit für die Bearbeitung eines Teils, der Betrieb eines Manipulators oder Roboters, nicht durch die Bearbeitungszeit des Teils abgedeckt), min (gemäß Formel 13); 2j – Summe der Bearbeitungszeit
Teilerollen (je nach Programm und Betrieb des Manipulators oder Roboters) am Arbeitsplatz für die Dauer eines Zyklus, min; T, ist die Zeit, die ein Arbeiter damit beschäftigt ist, manuelle, maschinell-manuelle Arbeiten auszuführen, den Fortschritt des technologischen Prozesses aktiv zu überwachen usw., min; Jj T a – die Summe der Beschäftigungszeit des Arbeiters an allen gewarteten Maschinen für den Zeitraum eines Zyklus, min; - normales Beschäftigungsniveau.
Die Anzahl der Einheiten wird anhand der Formel berechnet
S - -b»-, (23)
wobei S die Anzahl der Einheiten ist, die zur Wartung der vor Ort verfügbaren Ausrüstung erforderlich sind, Personen; Pu Ch – die Anzahl der auf der Website installierten CNC-Maschinen; p s – die Anzahl der Maschinen, die von einem Arbeiter bedient werden.
T, - T, y + Tyo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2.4)
wobei T lu die Zeit ist, die das Teil manuell oder mit einer Hebebühne ein- und ausbaut, min; Тіо„ - mit dem Vorgang verbundene Nebenzeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min; T i - Zeit der aktiven Überwachung des technologischen Prozesses, min; T p - Übergangszeit eines Mehrmaschinenbedieners von einer Maschine zur anderen (während eines Zyklus), min (angegeben in Tabelle 2.4); T m - Hilfszeit für Kontrollmessungen, min; - Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, min.
2.43. Die Anzahl der Maschinen an Mehrmaschinenarbeitsplätzen wird auf Basis einer vergleichenden Berechnung von Arbeitsproduktivität und Bearbeitungskosten ermittelt, insbesondere bei der Installation teurer Geräte wie Mehrzweck-CNC-Maschinen.
Die kosteneffiziente Anzahl der von einem Mehrmaschinenbediener gewarteten Maschinen kann ermittelt werden, indem die mit dem Betrieb eines Mehrmaschinenbedieners und der Ausrüstung verbundenen Kosten beim Betrieb der Maschinen und verschiedenen Optionen für die zu wartenden Geräte verglichen werden.
Berücksichtigen Sie bei der Berechnung der Anzahl der gewarteten Maschinen, die den niedrigsten Gesamtkosten für die Durchführung von Vorgängen entspricht, die Kosten für die Durchführung von Vorgängen, die Kosten für die materialisierte Arbeit, die zur Herstellung der gleichen Produktmenge erforderlich ist, einschließlich Abschreibungskosten, Kosten für routinemäßige Reparaturen usw Wartung, Strom, bis 0
Verhältnis und Beschäftigungskoeffizient K/. 3
1. ALLGEMEINER TEIL
1.1. Zeit- und Schneidbetriebsnormen dienen der technischen Regelung der Arbeiten an Universal- und Mehrzweckmaschinen. numerische Programmsteuerung unter Bedingungen kleiner und mittlerer Produktionsarten. Eines der Hauptmerkmale der Produktionsart ist der nach der Formel berechnete Be(K^).
wobei O die Anzahl der verschiedenen Operationen ist; P ist die Anzahl der Jobs, die verschiedene Operationen ausführen.
Der Begemäß GOST 3.1121-84 wird gleich angenommen:
10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;
20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.
Der Wert des Betrwird für einen Planungszeitraum von einem Monat angenommen.
Die Sammlung basiert auf der Art der Mittelserienproduktion. Für kleine Produktionsbetriebe oder für einzelne Bereiche einer mittelgroßen Produktionsart, die unter kleinen Produktionsbedingungen arbeiten, werden Korrekturfaktoren für Nebenzeit angewendet.
1.2. Bei der Einführung einer Brigadeform (Team, Gruppe) der Arbeitsorganisation können Standards zur Berechnung von Servicestandards, komplexen Zeitstandards, Produktions- und Zahlenstandards verwendet werden.
13. Der Einsatz von Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung ist eine der Hauptrichtungen der Automatisierung der Metallzerspanung, bietet einen erheblichen wirtschaftlichen Effekt und ermöglicht die Freigabe einer großen Anzahl universeller Geräte sowie die Verbesserung der Produktqualität und Arbeitsbedingungen von Maschinenbedienern. Der größte wirtschaftliche Effekt durch die Einführung numerisch gesteuerter Maschinen wird bei der Bearbeitung von Teilen mit komplexem Profil erzielt, die mit sich ständig ändernden Schnittparametern (Geschwindigkeit, Vorschubrichtung usw.) verbunden sind.
Der Einsatz numerisch gesteuerter Maschinen anstelle von Universalgeräten ermöglicht:
Verwenden Sie eine Mehrmaschinendienst- und Brigadeform (Team, Gruppe) der Arbeitsorganisation.
Steigerung der Arbeitsproduktivität durch Reduzierung der Hilfs- und Maschinenbearbeitungszeit an der Maschine;
Beseitigung von Markierungsvorgängen und interoperativer Kontrolle; dank reichlicher Kühlung und günstigen Bedingungen für die Spanbildung wird die Verarbeitungsgeschwindigkeit erhöht und eine visuelle Überwachung der Markierungen entfällt;
Hilfsarbeitstechniken automatisieren (Annähern und Entfernen eines Werkzeugs oder Teils, Einstellen eines Werkzeugs auf Größe, Wechseln eines Werkzeugs), optimale Werkzeugbahnen verwenden;
Ausgaben* im Zusammenhang mit einer Minute Arbeit des Hauptarbeiters/Mehrmaschinenbedieners basierend auf dem durchschnittlichen Prozentsatz der Einhaltung von Standards, unter Berücksichtigung der Lohnabgrenzung, der Kosten für die Wartung von Hilfs- und Wartungspersonal –
Stellenkategorie
w
2.4.4. Berechnung der Auslastung
t+t
still - Betriebszeit, min.
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Tabelle 2.2 Kosten für den Betrieb von CNC-Maschinen für eine Minute |
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Reduzieren Sie die Arbeitsintensität der Metallbearbeitung, indem Sie eine hohe Genauigkeit und eine geringere Rauheit gekrümmter Konturabschnitte und Oberflächen von Teilen erzielen.
Reduzieren Sie die Arbeitsintensität der Produktmontage, was auf die Stabilität der Teileabmessungen (erhöhte Genauigkeit) und den Wegfall von Montagevorgängen zurückzuführen ist. Reduzieren Sie die Kosten für die Konstruktion und Herstellung von Geräten.
L4. Die Sammlung ist in zwei Teilen aufgebaut. Teil I enthält Normen für die Vorbereitungs- und Endzeit, die Zeit für den Ein- und Ausbau von Teilen, die mit dem Betrieb verbundene Nebenzeit, für die Wartung des Arbeitsplatzes, Pausen für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, für Kontrollmessungen, für das Aufstellen von Werkzeugen außerhalb der Maschine; Teil P enthält Standards für Schnittbedingungen, mit denen Sie die Standardgröße des Werkzeugs, seine geometrischen Parameter, die Marke des Schneidteils des Werkzeugs, das erforderliche Aufmaß, die Anzahl der Vorschubhübe, Schnittgeschwindigkeiten und die erforderliche Leistung auswählen können zum Schneiden.
Standards für Zeit und Schnittbedingungen werden sowohl in tabellarischer als auch in analytischer Form angegeben, wodurch die Verwendung eines Computers bei der Erstellung eines Programms und der Berechnung von Zeitstandards ermöglicht wird, die den niedrigsten Betriebskosten und der höchsten Produktivität der Maschine entsprechen und gleichzeitig eine Steigerung gewährleisten Zuverlässigkeit des Werkzeugs. Der Betrieb von Werkzeugen in den von den Normen empfohlenen Modi ist nur unter Einhaltung der technologischen Produktionsdisziplin möglich (Geräte, Werkzeuge, Werkstücke, Zubehör müssen den geforderten Standards entsprechen).
Die in der Sammlung angegebenen Zeitstandards sollen die Arbeit bei der Wartung einer Maschine durch einen Arbeiter standardisieren. Bei der Rationierung der Arbeit mit mehreren Maschinen müssen zur Berechnung des Zeitstandards die in den Karten 17,18,19 angegebenen Richtlinien und Zeitstandards für die Arbeit mit mehreren Maschinen verwendet werden.
15. Bei der Entwicklung von Standards für Zeit- und Schnittmodi wurden folgende Materialien als Ausgangsdaten verwendet:
Primärmaterialien der Produktion Beobachtungen zu Arbeitsorganisation, Technologie, Zeitaufwand und Schnittarten von Maschinenbauunternehmen;
Industriestandards für Zeit- und Schnittmodi, entwickelt von GSPKTB „Orgariminstrument“ (Moskau), den Zweigstellen des Orgstankinprom-Instituts in Rjasan, Minsk und Nowosibirsk, dem Zentrum für wissenschaftliche Arbeitsorganisation des Ministeriums für Schwermaschinenbau (Kramatorsk) usw.;
Festlegung von Zeitstandards für Ruhe und persönliche Bedürfnisse. Sektorübergreifende methodische Empfehlungen (Moskau: Forschungsinstitut für Arbeit, 1982);
Aufbau des Mehrmaschinenservices und Erweiterung der Servicebereiche in der Industrie. Branchenübergreifende methodische Empfehlungen und wissenschaftlich fundierte Regulierungsmaterialien (Moskau: Forschungsinstitut für Arbeit, 1983);
Allgemeine Maschinenbaunormen für Nebenzeiten, für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Vorbereitungs- und Endzeit an Zerspanungsmaschinen. Kleine und individuelle Produktion (Moskau: Forschungsinstitut für Arbeit, 1982);
Allgemeine Maschinenbaunormen für Nebenzeiten, für die Wartung des Arbeitsplatzes sowie für die Vorbereitungs- und Abschlusszeit für Arbeiten an Zerspanungsmaschinen. Mittlere und große Produktion (M.: Forschungsinstitut für Arbeit, 1984);
Passdaten von CNC- und Mehrzweckmaschinen für die Metallbearbeitung; technische Literatur.
1.6. Standardzeit und ihre Komponenten
1.6.1. Die Standardzeit für die Durchführung von Operationen an CNC-Maschinen bei der Arbeit an einer Maschine (H^) besteht aus der Standardvorbereitungs- und Endzeit (G in J und der Standardstückzeit (T^)
a tta ^ a org a exc \
T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +
wobei T n die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm ist“ min;
T.-T. + T., (13)
wobei T s die wichtigste (technologische) Zeit für die Bearbeitung eines Teils ist, min;
Т„ = £ (1,4)
wobei C die Länge des Weges ist, den ein Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung bei der Bearbeitung eines technologischen Abschnitts zurücklegt (unter Berücksichtigung von Eintauch- und Nachlaufweg), mm; S* – Minutenvorschub in einem bestimmten technologischen Abschnitt, mm/min; T m - Maschinenhilfszeit gemäß Programm (zum Zuführen eines Teils oder Werkzeugs von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und zur Entfernung; Einstellen des Werkzeugs auf Größe, Wechseln des Werkzeugs, Ändern des Werts und der Vorschubrichtung, Zeit der technologischen Pausen (Stopps) usw.), min. ;
t. = Т„ + + Т„„, (1.5)
ede T m – Zeit zum manuellen Ein- und Ausbau des Teils oder mit einem Lift, min; T w - mit dem Vorgang verbundene Hilfszeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min; T kann - zusätzliche nicht überlappende Zeit für Messungen, min; K TV – Korrekturfaktor für die Zeit der manuellen Hilfsarbeiten, abhängig von der zu bearbeitenden Teilecharge; a^, a^, a ex - Zeit für die technische und organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes, für Ruhe und persönliche Bedürfnisse bei der Wartung einzelner Maschinen, % der Betriebszeit.
1.6.1.1. Bei einer kollektiven Arbeitsorganisation werden komplexe Arbeitskostenstandards berechnet (N vrl, Mannstunde), die durch Anwendung von Korrekturfaktoren auf die Summe der für die Bedingungen der einzelnen Arbeitsorganisationsform berechneten Betriebsstandards ermittelt werden können. Es ist möglich, Korrekturfaktoren auf die Summe der einzelnen Komponenten der komplexen Norm anzuwenden, die den Gesamtwert der aufgewendeten Zeit nach Kategorien dieser Kosten widerspiegeln.
Komplexe Norm. Bestimmt durch die Formel
n,p,= £n.„-k*, (1.6)
wobei N (der Zeitstandard für die Herstellung des i-ten Teils des Brigadebausatzes ist, Mannstunden; i = 1,2,3,..., l – die Anzahl der im Brigadebausatz enthaltenen Teile;
N.R, = S n* (1.7)
mehr H Bpj - Standardzeit für die Durchführung der j-ten Operation, Personenstunde; j = 1, 2,3,..., w – die Anzahl der Operationen, die zur Herstellung des j-ten Teils erforderlich sind; - Koeffizient
Wirkung der Teamarbeit (K^< 1).
Der Koeffizient der Teamarbeitswirkung (K^) berücksichtigt die durchschnittliche Steigerung der Arbeitsproduktivität, die beim Übergang von einer Einzel- zu einer Teamform der Arbeitsorganisation erwartet wird und in komplexe Standards einbezogen werden sollte.
Durch die Neuverteilung von Funktionen zwischen Teammitgliedern, gegenseitige Unterstützung oder Austauschbarkeit verringert sich die erforderliche Zeit zur Erledigung des dem Team übertragenen Arbeitsumfangs, daher sollte der entsprechende Zeitstandard reduziert werden. Dies geschieht aufgrund einer Abnahme
Ausführlichere und detailliertere Daten finden Sie unter Methodische Empfehlungen zur Standardisierung der Arbeit von Arbeitnehmern unter Bedingungen kollektiver Formen ihrer Organisation und Förderung. M.: Wirtschaftswissenschaften, 1987.
die Werte einzelner Komponenten des Zeitstandards: Nebenzeit, Zeit für die Bedienung des Arbeitsplatzes, geregelte Pausen, Vorbereitungs- und Abschlusszeit, sowie aufgrund der Überschneidung einzelner Komponenten des Zeitstandards mit Computerzeit (im letzteren Fall). , kann der Wert jeder Komponente des Zeitstandards unverändert bleiben).
In End-to-End-Teams kann die Arbeitsintensität bei der Herstellung eines Teamsatzes reduziert werden, indem einzelne Elemente der Vorbereitungs- und Endzeit sowie der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes bei der Übergabe einer Schicht „on the fly“ entfallen.
Teamarbeitseffektkoeffizienten (K^) werden festgelegt: auf Branchenebene;
auf Unternehmensebene, wenn keine Branchenkoeffizienten vorliegen oder diese die Besonderheiten der Teamarbeitsorganisation in einem bestimmten Unternehmen nicht vollständig widerspiegeln.
werden für einen bestimmten Zeitraum (mindestens 1 Jahr) als Standard für die gesamte Branche eingeführt.
Um die Möglichkeit der Verwendung des Teamwork-Effektkoeffizienten zu erweitern, werden zusätzlich zum allgemeinen Wert des Koeffizienten die Werte jeder seiner Komponenten berechnet.
Die Wirkung der Teamarbeit kann durch folgende Komponenten erzielt werden:
Ausbau der Berufskombination (K^; Ausbau des Mehrstellendienstes (IQ; gegenseitige Unterstützung und Austauschbarkeit der Teammitglieder (K); Schichtwechsel „on the fly“ in Querschnittsteams (K 4); Umverteilung von Funktionen zwischen Teammitgliedern (K 3) usw.
Der Gesamtwert wird als Produkt seiner Komponenten (für einen bestimmten Brigadetyp) bestimmt, d.h.
K*-K, -K, -K, ...K, (1.8)
Auf Unternehmensebene werden in der Regel allgemeine Werte von K^ festgelegt, die während des Zeitraums, für den sie ausgelegt sind, jedoch nicht weniger als ein Jahr, akzeptiert werden, sofern sich die Produktionsbedingungen nicht ändern.
Wenn das Team neben den Lohnarbeitern auch Zeitarbeiter und Ingenieure und technische Arbeiter umfasst, dann ist der komplexe Zeitstandard (Personenstunden) cl „die Summe der Zeitstandards von Akkordarbeitern, Zeitarbeitern und Ingenieuren und technischen Arbeitern für die Produktion eines Brigadesatzes, angepasst an den Teamwork-Effektkoeffizienten.
L6.2 Standards für Nebenzeit für den Ein- und Ausbau von Teilen. Die Zeitvorgaben für den Ein- und Ausbau von Teilen sind je nach Art der Vorrichtung, abhängig von der Art der Werkzeugmaschine, angegeben und sehen die gängigsten Methoden zum Einbau, Ausrichten und Befestigen von Teilen in Universal- und Spezialspannern und Vorrichtungen vor. Die Hauptfaktoren, die die Montage- und Demontagezeit eines Teils beeinflussen, sind das Gewicht des Teils, die Art der Montage und Befestigung des Teils sowie die Art und Genauigkeit der Ausrichtung. Zusätzlich zu diesen Faktoren werden die Größe der Installationsfläche, die Anzahl der gleichzeitig installierten Teile, die Anzahl der Klemmen usw. berücksichtigt.
Die Standardzeit für den Ein- und Ausbau eines Teils umfasst die Durchführung der folgenden Arbeiten:
beim manuellen Installieren und Entfernen
Nehmen Sie das Teil, installieren Sie es, richten Sie es aus und befestigen Sie es. Schalten Sie die Maschine ein und aus. Lösen Sie das Teil, entfernen Sie es und legen Sie es in einen Behälter. Reinigen Sie das Gerät von Spänen und wischen Sie die Grundflächen mit einer Serviette ab.
beim Ein- und Ausbau eines Teils mit einem Laufkran
Rufen Sie den Wasserhahn an; das Teil manipulieren; Transport des Teils zur Maschine; Installieren Sie das Teil, montieren Sie das Teil, richten Sie es aus und sichern Sie es. Schalten Sie die Maschine ein und aus. Teil lösen; Rufen Sie den Wasserhahn an; das Teil manipulieren; aus der Maschine nehmen und an einen Lagerort transportieren; Befestigen Sie das Teil, reinigen Sie die Vorrichtung oder Tischoberfläche von Spänen und wischen Sie die Grundflächen mit einer Serviette ab.
Beim Ein- und Ausbau eines Teils mit einem Aufzug an einer Maschine (oder Maschinengruppe) führen sie die gleichen Arbeiten durch wie beim Ein- und Ausbau eines Teils mit einem Laufkran, mit Ausnahme des Rufens des Krans.
Beim Einbau in Sondergeräte ist die Nebenzeit definiert als die Summe der Zeit: für den Ein- und Ausbau eines Teils; zum Ein- und Ausbau jedes weiteren Teils mehr als eines bei Mehrplatzgeräten; um das Teil unter Berücksichtigung der Anzahl der Klammern zu sichern; Um das Gerät von Spänen zu reinigen, wischen Sie die Grundflächen mit einer Serviette ab.
In Unternehmen werden neben Universal- und Spezialgeräten an CNC-Maschinen auch Roboter, Manipulatoren und Satellitentische zum Ein- und Ausbau von Teilen eingesetzt.
Aufgrund der großen Typenvielfalt und technischen Eigenschaften von Robotern und Manipulatoren ist es nicht möglich, mit ihrer Hilfe Zeitstandards für den Ein- und Ausbau von Teilen zu entwickeln; Jedes Unternehmen muss Karten für den Einsatz von Robotern erstellen. Als Beispiel dient Anhang 15. Für Arbeiten an Mehrzweckmaschinen mit Satellitentischen ist die Verwendung von Karte 20 erforderlich, die das Satellitenladeschema und die Zeit für den Satellitenwechsel zeigt.
In einigen Fällen, wenn das Programm eine spezielle technologische Pause zum erneuten Befestigen eines Teils vorsieht, sollte die Standardzeit um einen Betrag reduziert werden, der durch den automatischen Betrieb der Maschine abgedeckt wird. Die Normen sehen den manuellen Ein- und Ausbau von Teilen bis 20 kg und über 20 kg mittels Hebevorrichtungen vor.
Die Zeit für den manuellen Einbau von Teilen mit einem Gewicht über 20 kg ist in den Normen für den Einsatz in bestimmten Fällen bei der Verarbeitung in Bereichen angegeben, in denen keine Hebefahrzeuge vorhanden sind. Der manuelle Einbau von Teilen über 15 kg ist Männern unter 18 Jahren und Frauen nicht gestattet.
Dabei wird berücksichtigt, dass sich manuell montierte Teile in einem Abstand von 2 m zur Maschine befinden, per Kran montierte Teile bis zu 5 m.
1.6.3. Standards für Hilfsmaßnahmen im Zusammenhang mit der Operation. Die mit der Operation verbundene Nebenzeit wird unterteilt in:
Nebenzeit im Zusammenhang mit einem Vorgang, der nicht im Zyklus des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm enthalten ist und folgende Arbeiten vorsieht:
Schalten Sie den Bandlaufwerksmechanismus ein und aus. Stellen Sie die angegebene relative Position des Teils und des Werkzeugs entlang der Koordinaten X, Y, 2 ein und nehmen Sie gegebenenfalls Anpassungen vor. Öffnen und schließen Sie die Abdeckung des Bandlaufwerks, spulen Sie das Band zurück und legen Sie es in das Lesegerät ein. Überprüfen Sie die Ankunft eines Teils oder Werkzeugs an einem bestimmten Punkt nach der Bearbeitung. Schieben Sie das gestanzte Papierband in seine ursprüngliche Position. Bringen Sie den Schutzschild gegen Emulsionsspritzer an und entfernen Sie ihn.
Mit dem Übergang verbundene Maschinenhilfszeit, die im Programm enthalten ist und sich auf den automatischen Hilfsbetrieb der Maschine bezieht und Folgendes vorsieht: Zufuhr eines Teils oder Werkzeugs vom Startpunkt zur Bearbeitungszone und Entfernung; Einstellen des Werkzeugs auf die Bearbeitungsgröße; automatischer Werkzeugwechsel; Ein- und Ausschalten des Futters; Leerlauf beim Umschalten von der Bearbeitung einer Oberfläche auf eine andere; technologische Brüche vorgesehen
B. beim plötzlichen Ändern der Vorschubrichtung, beim Überprüfen der Abmessungen, beim Überprüfen des Werkzeugs und beim erneuten Einbau oder erneuten Befestigen des Teils.
Die mit dem Übergang verbundene Maschinenhilfszeit, die im Programm für die aufgeführten Techniken enthalten ist, wird aus den Passdaten der Maschinen oder anderen behördlichen Dokumenten ermittelt, geht als Bestandteil in den automatischen Betrieb der Maschine ein und wird nicht berücksichtigt separat (siehe Anhänge 27-30, Teil II).
1.6.4. Standards für Hilfszeit für Kontrollmessungen. Die erforderlichen Abmessungen der auf numerisch gesteuerten Maschinen bearbeiteten Teile werden durch die Konstruktion der Maschine oder des Schneidwerkzeugs und die Genauigkeit ihrer Einstellung sichergestellt.
In diesem Zusammenhang sollte die Zeit für Kontrollmessungen (nach Abschluss der Arbeiten gemäß Programm) nur dann in die Standardstückzeit einbezogen werden, wenn dies durch den technologischen Prozess vorgesehen ist und die erforderliche Häufigkeit solcher Messungen während der Arbeit berücksichtigt wird Prozess und nur in den Fällen, in denen es nicht durch die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm abgedeckt werden kann.
1.6.5. Zeitvorgaben für die Wartung eines Arbeitsplatzes. Die Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes ergibt sich aus der Art und Größe der Ausrüstung, wobei die Wartung einzelner Maschinen und mehrerer Maschinen als Prozentsatz der Betriebszeit berücksichtigt wird. Die Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst die Durchführung folgender Arbeiten:
Wechseln eines Werkzeugs (oder eines Blocks mit einem Werkzeug) aufgrund seiner Stumpfheit; Einstellung und Anpassung der Maschine während des Betriebs (Änderung des Werkzeugkorrekturwerts);
Fegen und periodisches Entfernen von Spänen während der Arbeit (mit Ausnahme des Fegens von Spänen von den Grundflächen von Montagegeräten, deren Zeit in der Nebenzeit für den Einbau und Ausbau des Teils berücksichtigt wird).
Zur organisatorischen Instandhaltung des Arbeitsplatzes gehören Arbeiten zur Pflege des Arbeitsplatzes (Haupt- und Hilfsgeräte, technische und organisatorische Geräte, Behälter), die sich auf die gesamte Arbeitsschicht beziehen: Inspektion und Prüfung der Geräte während der Arbeit;
Auslegen der Werkzeuge zu Schichtbeginn und Aufräumen am Ende der Schicht (ausgenommen Mehrzweckmaschinen);
Schmierung und Reinigung der Maschine während der Schicht;
Entgegennahme von Anweisungen vom Vorarbeiter und Vorarbeiter während der Schicht;
Reinigung der Maschine und des Arbeitsplatzes am Ende der Schicht.
1,66. Zeitstandards für Ruhe und persönliche Bedürfnisse. Ruhezeiten und persönliche Bedürfnisse für die Bedingungen der Wartung einer Maschine durch einen Arbeitnehmer werden nicht gesondert ausgewiesen und bei der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes berücksichtigt.
Für Fälle von Mehrmaschinendienst wird eine Karte der Ruhepausenzeiten und persönlichen Bedürfnisse, abhängig von den Besonderheiten der Arbeit, sowie Empfehlungen für den Ruheinhalt bereitgestellt.
1.6.7. Standards für die Vorbereitungs- und Abschlusszeit. Die Standards sind für die Einrichtung von CNC-Maschinen zur Teilebearbeitung mit implementierten Steuerungsprogrammen konzipiert und enthalten keine Maßnahmen zur zusätzlichen Programmierung direkt am Arbeitsplatz (außer bei Maschinen, die mit betriebsprogrammierten Steuerungssystemen ausgestattet sind).
Die Richtzeit für das Einrichten einer Maschine wird als Zeit für vorbereitende und abschließende Arbeiten zur Bearbeitung einer Charge gleicher Teile, unabhängig von der Charge, dargestellt und durch die Formel ermittelt
T p, = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.
wobei T pz die Standardzeit zum Einrichten und Einrichten der Maschine ist, min; T pz (- Standardzeit für die organisatorische Vorbereitung, min; T pe 2 - Standardzeit für den Aufbau von Sgaikg
Geräte, Werkzeuge, Softwaregeräte, min; - Frist für die Probebearbeitung.
Die Zeit für Vor- und Abschlussarbeiten richtet sich nach der Art und Größe der Geräte sowie unter Berücksichtigung der Besonderheiten des Programmsteuerungssystems und gliedert sich in Zeit für die organisatorische Vorbereitung; zum Einrichten der Maschine, Geräte, Werkzeuge, Softwaregeräte; für einen Probelauf nach Programm oder Probebearbeitung eines Teils.
Der Arbeitsumfang für die Organisationsschulung ist für alle CNC-Maschinen gleich, unabhängig von ihrer Gruppe und ihrem Modell. Die Zeit zur organisatorischen Vorbereitung umfasst:
Entgegennahme von Arbeitsaufträgen, Zeichnungen, technologischen Dokumentationen, Software, Schneid-, Hilfs- und Kontrollwerkzeugen, Vorrichtungen, Werkstücken vor Beginn und Übergabe nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge am Arbeitsplatz oder im Werkzeuglager;
Einarbeitung in die Arbeit, Zeichnung, technologische Dokumentation, Inspektion des Werkstücks;
Anweisungen des Meisters.
In einer Brigadeform der Arbeitsorganisation berücksichtigt die organisatorische Vorbereitung beim Übertragen von Werkstücken zwischen Schichten nur die Zeit für die Einarbeitung in die Arbeit, das Zeichnen, die technologische Dokumentation, die Inspektion der Werkstücke und die Einweisung des Vorarbeiters.
Die Arbeiten zum Einrichten einer Maschine, von Werkzeugen und Geräten umfassen je nach Verwendungszweck der Maschine und ihren Konstruktionsmerkmalen Einstellarbeiten:
Montage und Demontage von Befestigungsvorrichtungen;
Ein- und Ausbau eines Blocks oder einzelner Schneidwerkzeuge;
Einstellen der anfänglichen Betriebsmodi der Maschine;
Installieren der Software auf dem Lesegerät und Entfernen derselben; Nullpunkteinstellung usw.
Die Zeit für die Probebearbeitung von Teilen auf Drehmaschinen (bis 630 mm) und Revolvergruppen umfasst die Zeit, die für die Bearbeitung des Teils gemäß dem Programm (Zykluszeit) aufgewendet wird, zuzüglich der Hilfszeit für die Durchführung zusätzlicher Techniken im Zusammenhang mit der Vermessung des Teils, der Berechnung von Korrekturen, und Eingabe von Korrekturwerten in das CNC-System sowie Nebenzeit für Techniken zur Steuerung der Maschine und des CNC-Systems.
Die Zeit für die Probebearbeitung von Teilen auf Dreh- (über 630 mm), Rotations-, Fräs-, Bohrgruppen und anderen Maschinen umfasst die Zeit, die für die Bearbeitung von Teilen mit der Testspanmethode mit Schneidwerkzeugen, Schaftfräsern aufgewendet wird, sowie die Hilfszeit für die Durchführung zusätzlicher damit verbundener Techniken B. zum Vermessen des Teils, Berechnen von Korrekturwerten, Einbringen von Korrekturwerten in das CNC-System und Nebenzeit für Techniken zur Steuerung der Maschine und des CNC-Systems.
1.7. Stückzeitnormen für die Maßanpassung von Schneidwerkzeugen außerhalb der Maschine
1.7.1. Mit Stückzeitnormen sollen Arbeiten zum Rüsten von Zerspanungswerkzeugen für CNC-Maschinen standardisiert werden, die von Werkzeugmachern (zum Rüsten von Werkzeugen) außerhalb der Maschine in einem speziell ausgestatteten Raum mit speziellen Instrumenten durchgeführt werden.
Stückzeitstandards werden festgelegt in Abhängigkeit von:
Art der verwendeten Geräte;
Art und Größe des einzustellenden Werkzeugs;
Anzahl anpassbarer Koordinaten;
die Art der Einstellung (nach tatsächlicher Größe oder an einer bestimmten Koordinate).
Zum Rüsten von Werkzeugen in Betrieben des Maschinen- und Metallbaus werden folgende Geräte eingesetzt:
für Maschinen der Bohr-Fräs-Bohrgruppe - optisch mit digitaler Anzeige Typ BV-2027, ohne digitale Anzeige Typ BV-2015 und Kontaktgeräte;
für Drehmaschinen - optisch mit Digitalanzeige Typ BV-2026, ohne Digitalanzeige Typ BV-2010, BV-2012M und Kontaktgeräte.
Unter Berücksichtigung der Besonderheiten der Werkzeugeinrichtprozesse wurden Zeitstandards getrennt für Maschinen der Bohr-Fräs-Bohrgruppe und Maschinen der Drehgruppe entwickelt.
Als Grundlage dienen die fortschrittlichsten Geräte mit Digitalanzeige, unter Berücksichtigung der in den Karten angegebenen Korrekturfaktoren für geänderte Betriebsbedingungen werden diese Standards jedoch bei der Rationierung von Arbeiten an Geräten ohne Digitalanzeige (Typ BV-2015, BV-2010) verwendet , BV-2012M usw.) und Kontaktgeräte.
Beim Einrichten eines Werkzeugs ohne Instrumente (mit Universalmessgeräten) müssen die Zeitnormale nach den Normen für Kontaktgeräte berechnet werden.
Stückzeitstandards für die Montage und Einrichtung von Schneidwerkzeugen an importierten Geräten mit Digitalanzeige müssen nach den Zeitstandards für im Inland hergestellte Geräte wie BV-2027 und BB-2026 mit einem Koeffizienten von 0,85 berechnet werden; für Geräte ohne Digitalanzeige - aber für Geräte gopa BV-2015 und BV-2010 mit einem Koeffizienten von 0,9.
Die Regelungsmaterialien in diesem Abschnitt decken die typischsten Zusammenhänge für den Maschinenbau und die metallverarbeitende Industrie, Normal-/Zerspanungs- und Hilfswerkzeuge ab und werden in Form erweiterter Stückzeitnormen dargestellt.
Nehmen Sie bei der Berechnung der Zeitvorgaben für die Montage und Einstellung des Schneeprofilschneidwerkzeugs einen Multiplikationsfaktor von 1,2 an.
Im Stückzeitplan sind neben der Zeit für die Hauptarbeit, dem Zusammenbau und dem Einrichten des Werkzeugs, zusätzliche Zeit für die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, die Vorbereitungs- und Abschlusszeit sowie die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse in Höhe von 14 Stunden enthalten % der Betriebszeit.
Die Zweckmäßigkeit, zusätzliche Kosten in den allgemeinen Zeitstandard einzubeziehen, liegt an der Schwierigkeit, sie von der Gesamtzeit zu trennen, die mit der Vorbereitung des Arbeitsplatzes für den Aufbau und der Zeit für die Montage und Einrichtung des Werkzeugs selbst verbunden ist.
Um die Stückzeitnormen für die Demontage eines gebrauchten Werkzeugs zu ermitteln, enthalten die Karten für die Montage und Einrichtung von Werkzeugen für jede Art von Arbeit differenziell berechnete Korrekturfaktoren.
Stückzeitvorgaben für einzelne Montage- und Einrichtungsmethoden von Werkzeugen, die nicht in den Komplexen enthalten sind, spiegeln sich in den Karten 50 und 51 wider.
1.7.2. Die Standardstückzeit für die Montage, Einstellung und Demontage eines Werkzeugs wird durch die Formel ermittelt
T ShLR = T shk + t^, 0,10)
Lebensmittel T - Stückzeit für den Zusammenbau, Aufbau und Abbau eines Instruments, min; T shi - Stückzeit für die Montage und Einrichtung eines Werkzeugs, min; T shr - Stückzeit für Werkzeugdemontage, min.
V * «b* T «p = T - K ’ 0-11)
wobei K der Korrekturfaktor für die Stückzeit je nach verwendetem Gerät ist.
T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).
Die effizientesten Operationen sind Käse-Likör-Frostrao-Restaurierung.
2.2 Arbeitsnormen für das Schlüsselpersonal der Organisation
Schauen wir uns die Standardisierung der Arbeit für Schlüsselpersonal anhand konkreter Beispiele an.
1. Organisation, Standardisierung und Bezahlung der Arbeit für Werkzeugmaschinen.
Mehrmaschinenservice- Hierbei handelt es sich um eine Serviceart, bei der mehrere Maschinen von einem Mitarbeiter gewartet werden. Der Mehrmaschinenservice kann einzeln oder im Team erfolgen. Die Arbeitsteilung in Mehrmaschinenteams kann qualifikations- oder funktionsorientiert sein; Teilweise kommt auch der sogenannte Paarservice zum Einsatz, wenn beispielsweise zwei Mitarbeiter gleichen Berufes und gleicher Qualifikation mehrere Maschinen bedienen. Die Wartung mehrerer Maschinen ist am profitabelsten, wenn die nicht überlappende Maschinenzeit größer ist als die Zeit für manuelle Vorgänge, aktive Überwachung und Übergänge. Allerdings ist die Wartung mehrerer Maschinen oft auch dann wirtschaftlich machbar, wenn dieses Zeitgleichgewicht gestört ist, insbesondere bei Arbeitskräftemangel, wenn freie Geräte vorhanden sind.
Um Zeitstandards für jedes Element eines Produktionsvorgangs festzulegen, werden unabhängig von der Form der Arbeitsorganisation Analyse- und Berechnungsarbeiten separat durchgeführt. Dabei orientieren sie sich an der Regelung, dass die Regelzeit für eine Operation folgende Grundvoraussetzungen erfüllen muss:
1) Der technologische Prozess sorgt für den rationellen und vollständigen Einsatz technischer Mittel: Ausrüstung, Geräte, Werkzeuge und Mechanismen, die an der Arbeit beteiligt sind;
2) der Verarbeitungsmodus wird auf der Grundlage bewährter Verfahren festgelegt;
3) Der Arbeitstag ist voll mit produktiver Arbeit.
Betrachten wir das Verfahren zur Rationierung von Haupt- und Nebenzeit.
Die Bearbeitungsmodi an der Maschine werden vom Technologen je nach Material, Werkzeug und Ausstattung ausgewählt. Die Hauptzeit wird durch Formeln je nach Art der Arbeit (Drehen, Fräsen) für jeden Übergang separat ermittelt.
Bei Arbeiten an Metallbearbeitungsmaschinen lässt sich der Aufwand an Grundmaschinenzeit nach Formel (9) ermitteln:
to = li/n * S, (9)
wobei to die Norm der Hauptzeit ist, min; l die geschätzte Bearbeitungslänge, mm; i die Anzahl der Durchgänge ist; n die Anzahl der Umdrehungen oder Doppelbewegungen ist, die auf der Maschine in einer Minute verfügbar sind; S die Vorschubgeschwindigkeit ist des Schneidwerkzeugs pro Umdrehung oder Doppelbewegung, mm.
Die Rationierung der Nebenzeit erfolgt anhand von Standards, die je nach Produktionsart festgelegt werden: differenzierter – in der Massenproduktion, am stärksten integriert – in der Einzelproduktion. Dabei werden zunächst Komplexe von Arbeitshilfstechniken ermittelt. Daher wird in der Massenproduktion die Nebenzeit für einen Vorgang gemäß den folgenden Techniken normalisiert:
1) Zeit, das Teil zu installieren und zu entfernen. Zeitvorgaben für den Ein- und Ausbau eines Teils werden in den allgemeinen Maschinenbaunormen für Hilfszeiten für typische Montage- und Befestigungsmethoden angegeben, unter Berücksichtigung ihrer Lage bei manueller Montage in einem Abstand von 0,5-1 m von der Maschine.
2) Die mit dem Übergang verbundene Zeit besteht aus der Zeit für das Anbringen des Werkzeugs an das Werkstück oder die bearbeitete Oberfläche, das Einstellen des Werkzeugs auf Maß, das Einschalten des Vorschubs und das Drehen der Spindel zur Aufnahme von Testspänen, das Messen bei der Aufnahme von Testspänen und das Einschalten Spindeldrehung und -vorschub, Zurückziehen des Werkzeugs usw.
3) Die Zeit, die mit der Änderung der Betriebsart der Maschine und dem Werkzeugwechsel verbunden ist, besteht aus der Zeit der Techniken zur Änderung der Spindeldrehzahl oder der Tischhübe, der Vorschubgeschwindigkeit, des Werkzeugwechsels, der beweglichen Teile der Maschine und der Geräte.
4) Die Zeit für Kontrollarbeiten umfasst die Zeit, die für Kontrollmessungen aufgewendet wird, die nach Abschluss der Oberflächenbehandlung durchgeführt werden.
Die Einzelheiten der Vergütung eines Mehrmaschinenführers werden in erster Linie durch die Notwendigkeit bestimmt, den Grad seiner Beschäftigung während einer Arbeitsschicht zu berücksichtigen und angemessene Zuschläge zu den Tarifsätzen festzulegen. Sie werden in Abhängigkeit vom Verhältnis zwischen Standard- und Projektbeschäftigung des Arbeitnehmers festgelegt. Die maximale Höhe der Zuzahlungen sollte in der Regel 30 % des Tarifsatzes nicht überschreiten. Dieses Niveau entspricht der Gleichheit des Projekt- und Standardbeschäftigungsgrads, d. h. die Zuzahlungen steigen mit zunehmender Projektbeschäftigung, jedoch nur so lange, wie der Arbeitnehmer während der Schicht Zeit zum Ausruhen hat.
2. Organisation, Rationierung der Stanz- und Gießereiarbeiten.
Bei der Rationierung von Schmiede- und Stanzarbeiten, zu denen das Heißprägen unter Hämmern und Pressen, das Stauchen auf Horizontalschmiedemaschinen und das Freischmieden gehören, sollten folgende Merkmale dieser Art der Metallbearbeitung berücksichtigt werden:
1) Das Vorhandensein zweier paralleler Prozesse – Erhitzen von Werkstücken, Verformung des Metalls und die Notwendigkeit, die Zeit zum Erhitzen der Werkstücke, zum Stanzen (Schmieden) und zum Schneiden von Teilen separat zu bestimmen.
2) Der Teamcharakter der Arbeit und die Notwendigkeit, eine gleichmäßige Belastung jedes Teammitglieds sicherzustellen.
3) Unbedeutendes spezifisches Gewicht der Metallverformungszeit in der normalen Stückzeit.
4) Die Notwendigkeit, die Nebenzeit für einzelne Operationen und Techniken zu bestimmen.
5) Die Notwendigkeit, eine differenzierte Standardisierungsmethode zur Berechnung der manuellen und maschinellen Zeit zu verwenden.
6) Festlegung einer Standardzeit für Schmiede- und Stanzarbeiten auf der Grundlage der längsten Einsatzzeit aller Teammitglieder, da die Arbeit auf diese Weise organisiert wird, wenn der Prozess des Erhitzens der Werkstücke parallel zum Prozess der Metallverformung durchgeführt wird dass sich die Aufheizzeit der Werkstücke mit der Schmiedezeit und teilweise mit der Zeit der Wartung des Arbeitsplatzes überschneidet. Daher wird die Aufheizzeit in der Regel nicht in die Normen einbezogen.
Der Stückzeitsatz für das Schmieden auf Hämmern und Pressen wird je nach Produktionsumfang der Rohlinge nach Formel (10) berechnet:
tsht = (∑(to * Ky+ tv) * (1 + (αobs + αotl) / 100) * Km + tnshtv) * Kn, (10)
wobei to die Hauptzeit eines Hammerschlags ist; Ky die Anzahl der Schläge ist, die zum Verformen des Metalls erforderlich sind; Km der Korrekturfaktor für das Schmieden verschiedener Stahlsorten ist; tнштв die mit dem Produkt verbundene Nebenzeit für das Freischmieden ist; Kn ist der Korrekturfaktor unter Berücksichtigung von Änderungen im Arbeitstempo in Abhängigkeit von der Losgröße.
Die Korrekturfaktorwerte sind in Tabelle 28 angegeben.
Tabelle 28
Korrekturfaktor K-WerteN
In den „Allgemeinen Zeitnormen des Maschinenbaus für das Schmieden an Hämmern und Pressen“ werden Hilfszeiten unter Berücksichtigung der Pausenzeiten für Ruhe und persönliche Bedürfnisse sowie der Pausenzeiten im Zusammenhang mit der Organisation des technologischen Prozesses angegeben.
3. Organisation, Standardisierung von Metallbau-, Montage- und Schweißarbeiten.
Metallbearbeitungsarbeiten zur Bearbeitung von Werkstücken sind die Kaltbearbeitung von Metallen durch Schneiden, durchgeführt mit Hand- oder maschinellen Werkzeugen. Ziel dieser Bearbeitung ist es, dem Teil durch Schneiden mit einer Bügelsäge, Hacken, Feilen, Schaben, Bohren, Gewindeschneiden und Anfasen sowie Entgraten die erforderliche Form, Größe und Oberflächenrauheit zu verleihen
usw.
Die technologischen Merkmale der aufgeführten Prozesse werden durch die für diese Arbeiten verwendeten Werkzeuge und Geräte gekennzeichnet. Bei Montagearbeiten können Arbeiten direkt an Montagepunkten durchgeführt werden, ohne das Produkt in einen Schraubstock oder auf eine Werkbank einzubauen.
Die Rationierung der Sanitär- und Montagearbeiten erfolgt in folgender Reihenfolge:
1) Festlegung von Ziel, Zweck und Methode der Standardisierung;
2) Analyse der tatsächlichen Metallbearbeitungs- und Montagevorgänge, Feststellung der Übereinstimmung der Arbeitsorganisation am Arbeitsplatz mit den Anforderungen der Arbeitsvorschriften, Auswahl einer rationalen Option für deren technologischen Inhalt, Gewährleistung der geringsten Arbeitszeit bei gleichzeitiger Einhaltung der technische Anforderungen an die Verarbeitung;
3) Auswahl von Rationierungsstandards entsprechend der Produktionsart und der Art der Arbeit;
4) Gestaltung des Arbeitsinhalts entsprechend den Arbeitsmethoden und Feststellung der Übereinstimmung der tatsächlichen Arbeitsbedingungen mit den normativen;
5) Berechnung der Betriebszeit für einen Vorgang auf der Grundlage der Bestimmung der Dauer einzelner Arbeitselemente gemäß den Vorschriften. Die Betriebszeit wird durch Formel (11) bestimmt:
Oben = ∑topi * k, (11)
wobei topi die Betriebszeit für die Durchführung des i-ten Berechnungskomplexes der Arbeit ist, min; k der Gesamtkorrekturfaktor für Änderungen der Arbeitsbedingungen bei der Durchführung des i-ten Berechnungskomplexes ist.
Unter den Bedingungen der Kleinserien- und Einzelfertigung wird bei der Rationierung von Metall- und Montagearbeiten keine Betriebszeit zugewiesen, sondern die Berechnung erfolgt pauschal nach Stückzeit für jeden i-ten Berechnungskomplex.
6) Berechnung der Zeit für Arbeitsplatzwartung, Ruhe und persönliche Bedürfnisse.
Klempner- und Montagearbeiten sind überwiegend manuelle Arbeiten, daher ist es schwierig, zusätzliche Zeit einzuplanen. In den Normensammlungen für Metall- und Montagearbeiten (bei Rationierung nach Betriebszeit) gibt es zwei Arten von Tabellen.
In der ersten Tabellenart umfasst der Zeitstandard neben der Vorbereitungs- und Abschlusszeit auch die Grund- und Nebenzeit, die Zeit für die Bedienung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse. Der Zeitstandard wird pro Maßeinheit festgelegt.
In der zweiten Art von Tabellen wird die Betriebszeit unter Einbeziehung der Nebenzeit angegeben, die sich nur auf das zu bearbeitende Werkzeug oder Material bezieht, nicht jedoch die Zeit, die auf das gesamte Teil oder die gesamte Baugruppe entfällt.
Zur Standardisierung von Schweißarbeiten können wir sagen, dass im Maschinenbau Elektroschweißen, Gas-, Widerstands- und Elektronenstrahlschweißen zum Einsatz kommt.
Dabei ist die Hauptzeit die Zeit, in der die Schweißnaht durch Aufschmelzen des Grund- und Zusatzwerkstoffs (Elektrode, Elektrode oder Zusatzdraht) entsteht.
Die Hauptzeit zum Schweißen von 1 m Naht wird durch Formel (12) bestimmt:
to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)
wobei F die Querschnittsfläche der Naht ist, mm2; Þ – spezifisches Gewicht des abgeschiedenen Metalls, g/cm3; J – Schweißstrom, a; αн – Abscheidungskoeffizient, g/a * h.
Zu den häufigsten Elementen der Nebenzeit gehören je nach Produkt und Gerätetyp für alle Arten des Lichtbogenschweißens die Zeit für die Installation, Drehung, Entfernung des Produkts, das Befestigen und Abnehmen von Teilen sowie das Bewegen des Schweißgeräts. Für alle Arten des Lichtbogenschweißens wird es normgerecht installiert.
Beim automatischen und halbautomatischen (Kassetten-)Schweißen wird die Zeit, die für das Nachfüllen einer Kassette aufgewendet wird, separat aufgeteilt. Die Kostenaufstellung ist in Tabelle 29 aufgeführt.
Tabelle 29
Zeit zum Nachfüllen einer Kassette
Nachfüllmethode |
Kassetteneigenschaften |
Zeit für einen |
|
Gewicht (kg |
|||
Geschlossen |
|||
Mechanisiert |
Offen |
||
Geschlossen |
|||
4. Merkmale der Standardisierung automatisierter Produktionsabläufe.
Der automatisierte Produktionsprozess zeigt, dass seine Formen bei der Arbeitsorganisation durch das Vorhandensein automatischer Systeme und Geräte beeinflusst werden.
Die wichtigste Möglichkeit, die Prozesse der mechanischen Bearbeitung von Teilen für die Kleinserien- und Einzelfertigung zu automatisieren, ist der Einsatz von Maschinen mit computergestützter numerischer Steuerung (CNC). CNC-Maschinen sind halbautomatische oder automatische Maschinen, bei denen alle beweglichen Teile Arbeits- und Hilfsbewegungen automatisch nach einem voreingestellten Programm ausführen. Ein solches Programm umfasst technologische Befehle und numerische Werte der Bewegungen der Arbeitsteile der Maschine. Das Umrüsten einer CNC-Maschine, einschließlich der Änderung des Programms, erfordert wenig Zeit, daher eignen sich diese Maschinen am besten für die Automatisierung der Kleinserienfertigung.
Eine Besonderheit der Standardisierung von Vorgängen der mechanischen Bearbeitung von Teilen auf CNC-Maschinen besteht darin, dass die Hauptzeit (Maschine) und die mit dem Übergang verbundene Zeit einen einzigen Wert Ta bilden – die Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem von zusammengestellten Programm der Technologe-Programmierer, der aus der Hauptzeit des automatischen Betriebs der Maschine TOA und der Nebenzeit des Betriebs der Maschine gemäß dem TVA-Programm besteht, also (13), (14), (15):
Ta = Toa + Twa, (13)
Toa = ∑ (Li / sмi), (14)
Tva = Tvha + Toast, (15)
wobei Li die Länge des Weges ist, den das Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung bei der Bearbeitung des i-ten technologischen Abschnitts zurücklegt (unter Berücksichtigung von Eintauch- und Nachlaufweg); smi- Minutenvorschub in einem bestimmten Abschnitt; i = 1, 2, ..., n- Anzahl der technologischen Verarbeitungsabschnitte; Twha -
Zeit für die Durchführung automatischer Hilfsbewegungen (Bewegen eines Teils oder Werkzeugs von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und Rückzug, Einstellen des Werkzeugs auf Größe, Ändern des numerischen Werts und der Vorschubrichtung); Toast ist die Zeit technologischer Pausen und Stopps des Vorschubs und der Drehung der Spindel, um Abmessungen zu überprüfen, Werkzeuge zu prüfen oder zu wechseln.
Flexibles automatisiertes System(GEOGRAPHISCHES POSITIONIERUNGS SYSTEM) ist ein System von Maschinen und Mechanismen, das dazu bestimmt ist, verschiedene strukturell und technologisch ähnliche Teile in kleinen Chargen einzeln ohne direkten menschlichen Eingriff zu verarbeiten. Die Komponenten des GPS sind die folgenden Subsysteme: Technologie, Transport, Lagerung, instrumentelle Wartung und automatisierte Steuerung mithilfe eines Computers.
Das zentrale Element des GPS ist das flexible technologische System (GTS), bei dem es sich um eine Reihe multifunktionaler CNC-Maschinen (z. B. ein Bearbeitungszentrum) handelt, die Objekte direkt bearbeiten.
Abhängig von der Anzahl der Maschinen im GPS werden unterschieden: flexibles Produktionsmodul (FPM); flexible Produktionslinie (GPL); flexibler Produktionsstandort (GPU); flexible Produktionswerkstatt (GPC) und Anlage (GPP).
Ein flexibles Produktionsmodul ist eine technologische Geräteeinheit (CNC-Maschine), die mit Manipulatoren oder Robotern zum Be- und Entladen von Teilen und einem Werkzeugmagazin ausgestattet ist. Das Hauptmerkmal des GPM ist die Fähigkeit, ohne menschliche Beteiligung zu arbeiten und sich in ein übergeordnetes System zu integrieren. Die flexible Linie besteht aus mehreren Modulen, die mit Transport- und Instrumentensystemen ausgestattet sind und von einem Mikrocomputer gesteuert werden. Flexibler Abschnitt – eine Art GPL; es unterscheidet sich in der Zusammensetzung und Austauschbarkeit der technologischen Ausrüstung und des Transportmittels.
Transport- und Speichersubsystem ist eine Reihe automatisierter Lager für Rohlinge und Teile, Lagereinrichtungen an Maschinen mit automatischer Be- und Entladung sowie automatischen Fahrzeugen, die verarbeitete Artikel vom Lager zu den Maschinen und zurück transportieren (Roboterwagen, Förderbänder, Rolltische usw.).
Das Teilsystem Werkzeugwartung umfasst Lager für Werkzeuge und Zubehör, eine Abteilung für die Vorbereitung der Werkzeuge für die Arbeit (Schärfen, Zusammenbau, Vervollständigen von Magazinen usw.) und ein flexibles automatisiertes System zum Installieren, Entfernen und Bewegen von Werkzeugen aus Lagern und zurück.
Das automatisierte Steuerungssubsystem ist ein Komplex technologischer Werkzeuge mit einem Computer, der in der Lage ist, Informationen von automatisierten Systemen des Unternehmens zu empfangen: automatisierte Steuerungssysteme (Zeitpläne), CAD (Teilezeichnung), ASTPP (technologischer Prozess der Verarbeitung und Steuerung von Teilen), Konvertierung Es überträgt mithilfe von Steuerprogrammen Befehle direkt an die ausführenden Organe der Ausrüstung aller GPS-Subsysteme.
Somit gibt es im GPS zwei Ressourcenflüsse: Material und Information. Der Materialfluss gewährleistet die Durchführung aller Haupt- und Nebenvorgänge des Bearbeitungsprozesses von Objekten: Bereitstellung von Werkstücken, Werkzeugen und deren Installation auf Maschinen; mechanische Bearbeitung von Teilen; Fertigteile entnehmen und ins Lager transportieren; Werkzeugaustausch und -verlagerung; Kontrolle der Bearbeitung und des Werkzeugzustands; Späneabfuhr und Zufuhr von Schneidflüssigkeit. Der Informationsfluss gewährleistet: die Reihenfolge, den Zeitpunkt und die Anzahl der verarbeiteten Sendungen, die in den Arbeitsplänen des Staatspostdienstes vorgesehen sind; Übertragung von Bearbeitungsprogrammen direkt an die Führungsorgane von Werkzeugmaschinen, Arbeitsprogramme für Roboter, Installations- und Transfermechanismen, Programme zur Bereitstellung von Werkstücken, Werkzeugen, Hilfsstoffen, Programme zur Verwaltung des gesamten Komplexes und zur Abrechnung seines Betriebs sowie Gruppensteuerung von Maschinen, Transport- und Lagermechanismen, Werkzeugwartungssystem.
Die Hauptmerkmale flexibler Fertigungssysteme sind wie folgt:
1) Mitarbeiter der Landesfeuerwehr sind nicht direkt an der Einflussnahme auf das Thema Arbeit beteiligt. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, einen effizienten Betrieb der Geräte sicherzustellen. Wenn sich die Funktionen der Arbeitnehmer ändern, ändert sich auch die Struktur ihrer Arbeitszeitkosten. Der Großteil davon wird für die Einrichtung, vorbeugende Wartung und Reparatur von Geräten ausgegeben.
2) Die Anzahl der Einheiten der technischen Ausrüstung der Staatsfeuerwehr übersteigt die Anzahl der Arbeiter in jeder Gruppe: Einsteller, Mechaniker, Elektroniker usw. Daher ist es notwendig, optimale Verhältnisse zwischen der Anzahl der Ausrüstungseinheiten und der Anzahl der Einheiten festzulegen Arbeiter jeder Gruppe und normalisieren die aufgewendete Zeit in zwei Aspekten: in Bezug auf Ausrüstung und Arbeiter.
3) Um die Zuverlässigkeit der GPS-Funktion zu erhöhen, sollten komplexe End-to-End-Teams gebildet werden, deren Löhne sich am Endprodukt orientieren. Es ist zu berücksichtigen, dass die Ausfallzeiten der Geräte während und während des Wartens auf die Wartung umso geringer sind, je umfassender das Profil jedes Mitarbeiters in Bezug auf die ausgeführten Funktionen und Geräteservicebereiche ist.
Theorie und Betriebserfahrung bestehender Tankstellen zeigen, dass derzeit die Normen der Betriebsdauer in Bezug auf die Ausrüstung (Normen der Arbeitsintensität von Werkzeugmaschinen), Normen der Arbeitsintensität, Normen der Arbeitskräfte und Wartung die größte praktische Bedeutung haben.
Für praktische Berechnungen von Dauerstandards ist es notwendig, von der Aufteilung der normalisierten Zeitkosten in direkte und indirekte Kosten auszugehen. Ersteres kann ziemlich genau direkt pro Produkteinheit eines bestimmten Typs berechnet werden. Letztere beziehen sich auf alle Produkte, die an einem bestimmten Arbeitsplatz oder Standort hergestellt werden, und werden daher im Verhältnis zur Höhe der direkten Kosten in die standardisierte Betriebsdauer einbezogen.
Das Verfahren zur Berechnung der Arbeitsnormen im Staatsgrenzdienst ist wie folgt:
1) der Koeffizient der Geräteauslastung basierend auf der automatischen Betriebszeit, die zum Abschluss des Produktionsprogramms erforderlich ist, wird bestimmt;
2) Standards für die Beschäftigungsquote der Arbeitnehmer in jeder Gruppe werden festgelegt;
3) Auf der Grundlage der einschlägigen Normen wird eine vorläufige Version der Arbeitsintensität jeder Art und der Personalzahl für jede Arbeitnehmergruppe berechnet;
4) die Belastungsfaktoren der Arbeitnehmer jeder Gruppe werden entsprechend der angenommenen Fassung der Personalstandards bestimmt;
5) der Zeitkoeffizient für den automatischen Betrieb wird entsprechend der angenommenen Fassung der Personalstandards festgelegt;
6) die Belastungsfaktoren der Arbeiter jeder Gruppe und die automatische Arbeitszeit werden mit ihren angegebenen Werten verglichen;
7) die Höhe der Kosten für Mitarbeiter aller Gruppen wird ermittelt;
8) Für die als optimal anerkannte Variante der Arbeitskräftestandards werden die Werte der Normen für die Dauer des technologischen Betriebs für jeden Teil ermittelt;
9) Basierend auf den Normen der Anzahl und Dauer werden Normen der Arbeitsintensität (Zeit) für jeden Teil, jede Gruppe von Arbeitnehmern und für das Team als Ganzes festgelegt.
Unter den Bedingungen der automatisierten Produktion, einschließlich flexibler Produktionssysteme, umfassen die direkten Kosten in der Regel nur die Zeit, die für den automatischen Betrieb von Anlagen aufgewendet wird. Es empfiehlt sich, die indirekten Zeitkosten nach folgender Formel (16) in die Norm für die Betriebsdauer einzubeziehen:
Nd = tа * (Tmel / (Tmel - Tnp)), (16)
Dabei ist tа die Betriebszeit der Maschine im automatischen Modus bei der Herstellung einer Produkteinheit für einen bestimmten Vorgang; Tpl ist die geplante tägliche Betriebszeit des GPS; Tnp ist die Dauer normalisierter Betriebspausen der technologischen Ausrüstung im Zusammenhang mit der Wartung und Warten auf den Dienst von Arbeitern aller Gruppen während Tpl.
Der Wert von Tnp sollte nur die tatsächlichen Unterbrechungen des Betriebs von Geräten umfassen, die unter den Bedingungen einer bestimmten Tankstelle objektiv unvermeidlich sind, basierend auf den optimalen Wartungsvorschriften für Geräte, den festgelegten Arbeits- und Ruheplänen für die Arbeitnehmer. Die Zusammensetzung von Konsumgütern wird durch die Konstruktionsmerkmale des analysierten Systems und die Betriebsbedingungen bestimmt. In den Tnp-Wert werden in der Regel die nicht durch die Maschinenzeit abgedeckte Dauer von Rüst-, Einstell- und Prüfarbeiten, Gerätestillstandzeiten im Zusammenhang mit der geregelten Wartung mechanischer, elektrischer, elektronischer und anderer Teilsysteme, Zeit für die Herstellung und Prüfung von Prüfteilen usw. einbezogen. usw. Bei der Zusammensetzung des Typs sollte man sich bemühen, einige Arbeiten so weit wie möglich mit anderen zu überschneiden, sie parallel auszuführen, die Funktionen der Mitarbeiter der Landesfeuerwehr zu kombinieren und die Vorteile einer Teamarbeitsorganisation zu nutzen und Kollektivverträge.
In allen GPS-Stationen werden die Geräte während der Ruhezeiten der Arbeiter nicht ausgeschaltet, die nach einem gleitenden Zeitplan installiert werden müssen. Daher sind Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse nicht im TnP enthalten. Dies wird bei der Berechnung der optimalen Service- und Anzahlstandards berücksichtigt, die auf einem Niveau festgelegt werden, das die Umsetzung der Standardruhezeiten durch gegenseitigen Ersatz der Arbeitnehmer ermöglicht.
Der zweite Faktor kann durch den Koeffizienten der Geräteauslastung in Bezug auf die automatische Betriebszeit ausgedrückt werden (17):
Tpl / (Tpl - Tnp) = Tpl / Ta = 1 / Ka, (17)
wobei Ta die Zeit des automatischen Betriebs des Geräts für den geplanten Betriebszeitraum Tpl ist.
Die durchschnittliche standardisierte Produktionszeit (Standarddauer) wird nach Formel (18) bestimmt:
Нд = ta / Cap, (18)
Dabei ist Cap die geplante Geräteauslastung basierend auf der automatischen Betriebszeit.
Formel (18) eignet sich am besten für die praktische Rationierung der Betriebsdauer, da sie zwei Parameter enthält, die in allen grundlegenden technologischen und organisatorischen Planungsberechnungen des GPS verwendet werden.
Für praktische Berechnungen ist die folgende Formel für die Komplexität von Operationen (19) praktisch:
Nt = (Nch / N * C * Ki) * Nd, (19)
Dabei ist N die Gesamtzahl der GPS-Module, C die Anzahl der Geräteschichten und Ki die geplante Geräteauslastung.
Bei der Berechnung der Gesamtbeschäftigung der Mitarbeiter der Landesfeuerwehr empfiehlt es sich, deren Beschäftigung mit den Hauptfunktionen – Ausführung von Produktionsarbeiten und Zusatzfunktionen – Ausführung von Hilfsarbeiten (20) getrennt zu berücksichtigen:
Kz (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)
wobei Kp(X) und Ko(X) der Beschäftigungskoeffizient der Arbeitnehmer dieser Gruppe sind, die relevante Produktions- und Unterstützungsarbeiten ausführen.
Die optimale Personalstärke der Landesfeuerwehr wird anhand der Beziehungen (21), (22) ermittelt:
Kz (X) ≤ Kzn, (21)
Ka (X) ≥ Kan, (22)
Der Koeffizient Ka(X) wird für jede Variante der Mitarbeiterzahl nach Formel (23) ermittelt:
Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)
wobei Tnp (Nch) die Dauer der standardisierten Betriebspausen der Ausrüstung ist, abhängig von der angenommenen Version der Anzahl der Arbeiter, der Form der Arbeitsteilung und Zusammenarbeit, den Vorschriften für die Wartung der Ausrüstung, dem Arbeits- und Ruheregime.
In automatischen Linien (einschließlich Rotations- und Rotationsförderlinien) werden zur Standardisierung der Arbeit verwendet: Personalstandards; Standards für die Dauer des Produktionsbetriebs; Zeitstandards (Arbeitsintensität der Vorgänge) für einzelne Arbeitergruppen und insgesamt für das Team, das die Linie bedient; Produktionsstandards; standardisierte Aufgaben.
Die Hauptrolle spielen die Standards für die Anzahl des Personals (Einsteller, Mechaniker, Elektriker, Elektroniker), das die Linie gemäß den festgelegten Vorschriften wartet und die Umsetzung des Produktionsprogramms sicherstellt.
Grundlage für die Berechnung der Zeit- und Produktionsrate unter den Bedingungen automatischer Linien ist die technische (zertifizierte) Produktivität der Linie RM, die die Anzahl der Produkteinheiten bestimmt, die mit dieser Ausrüstung pro Stunde oder in einer anderen Einheit gewonnen werden können Zeit beim Betrieb im Automatikmodus.
Die Produktionsrate wird auf der Grundlage der technischen Leistung der Einheit und der Linienauslastungsfaktor auf der Grundlage der automatischen Betriebszeit (24) festgelegt:
Нв = rm * Kan, (24)
Nach Ermittlung der Produktionsrate ergibt sich die Arbeitsintensitätsrate (Zeitrate) für die i-te Gruppe (Beruf) der Arbeitnehmer (25):
Nti = Tpl * (Nchi / Nv), (25)
Basierend auf der Norm von Anzahl, Zeit und Leistung wird eine standardisierte Aufgabe erstellt. Es gibt den Arbeitsumfang für die geregelte Wartung der Linie im geplanten Zeitraum, die Zeit für die Fertigstellung dieser Arbeiten, die Standardzahl der Arbeiter und das geplante Produktionsvolumen der Linie an.
Wenn mehrere Arten von Produkten auf einer automatischen Linie hergestellt werden, können Berechnungen von Zeit- und Produktionsstandards basierend auf Produktgruppen durchgeführt werden. Darüber hinaus kann es für Linien mit mehreren Themen sinnvoller sein, die Normen für die Dauer Nd und die Arbeitsintensität Nt nach der Methodik für GPS zu berechnen. In diesem Fall werden Berechnungen mit den Formeln (26), (27) durchgeführt:
Ndk = tak / Kan, (26)
Ntk = Nch * (Ndk / Nein), (27)
wobei tak die Zeit des automatischen Betriebs der Ausrüstung bei der Herstellung von Teilen des k-ten Typs ist.
Vorlesung 6. Standardisierung von Arbeiten an Maschinen mit numerischer Steuerung
Standardisierung der Arbeit an numerisch gesteuerten Maschinen
Der Einsatz von CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) ist eine der Hauptrichtungen in der Automatisierung der Metallzerspanung, die es ermöglicht, eine große Anzahl universeller Geräte freizugeben sowie die Qualität der Produkte und die Arbeitsbedingungen zu verbessern Maschinenbediener. Der grundlegende Unterschied dieser Maschinen zu herkömmlichen Maschinen besteht darin, dass das Bearbeitungsprogramm in mathematischer Form auf einem speziellen Programmträger vorgegeben wird.
Die Regelzeit für Arbeiten an CNC-Maschinen bei Arbeiten an einer Maschine setzt sich aus der Regelvorbereitungs- und Schlusszeit und der Regelstückzeit zusammen:
Die Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Formel bestimmt:
wo T pz - Zeit zum Einrichten und Einrichten der Maschine, min.;
T pz1 - Zeit für organisatorische Vorbereitung, min.;
T pz2 - Zeit zum Einrichten einer Maschine, eines Geräts, eines Werkzeugs, Softwaregeräten, min.;
T pr.obr – Zeit für die Probeverarbeitung.
Der Stückzeitsatz wird nach folgender Formel berechnet:
T c.a - Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm, min.;
K t ist ein Korrekturfaktor für die Zeit der manuellen Hilfsarbeiten, abhängig von der Charge der verarbeiteten Teile.
wobei T o die wichtigste (technologische) Zeit für die Bearbeitung eines Teils ist, min.;
T mv - Maschinenhilfszeit gemäß Programm (zum Zuführen eines Teils oder Werkzeugs von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und zum Abtransport; Anpassen des Teils, Wechseln von Werkzeugen, Ändern der Größe und Richtung des Vorschubs, Zeit der technologischen Pausen usw.), min.
L i ist die Länge des Weges, den das Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung bei der Bearbeitung des i-ro-Technologieabschnitts zurücklegt (unter Berücksichtigung der Zeit des Einschneidens und des Nachlaufs), mm;
S mi – Minutenvorschub in einem bestimmten technologischen Abschnitt, mm/min.;
i=1,2…n – Anzahl der technologischen Verarbeitungsabschnitte.
Die Hauptzeit (technologische Zeit) wird auf der Grundlage von Schnittmodi berechnet, die gemäß den Allgemeinen Maschinenbaunormen für Zeit- und Schnittmodi zur Standardisierung von Arbeiten an Universal- und Mehrzweckmaschinen mit numerischer Steuerung festgelegt werden. Nach diesen Normen werden Design und Material des Schneidteils des Werkzeugs in Abhängigkeit von der Konfiguration des Werkstücks, dem Bearbeitungsstadium, der Art des abzutragenden Aufmaßes, dem zu bearbeitenden Material usw. ausgewählt. Dies ist vorzuziehen Verwenden Sie ein Werkzeug, das mit Hartlegierungsplatten ausgestattet ist (sofern keine technologischen oder sonstigen Einschränkungen für deren Verwendung bestehen). Zu diesen Einschränkungen zählen beispielsweise die intermittierende Bearbeitung von hitzebeständigen Stählen, die Bearbeitung von Löchern mit kleinem Durchmesser, eine unzureichende Rotationsgeschwindigkeit des Teils usw.
Die Schnitttiefe für jede Bearbeitungsstufe wird so gewählt, dass die Beseitigung von Bearbeitungsfehlern und Oberflächenfehlern, die in früheren Bearbeitungsstufen aufgetreten sind, sowie die Kompensation von Fehlern, die in der aktuellen Bearbeitungsstufe auftreten, gewährleistet ist.
Die Zuweisung der Vorschubgeschwindigkeit für jede Bearbeitungsstufe erfolgt unter Berücksichtigung der Abmessungen der zu bearbeitenden Oberfläche, der vorgegebenen Genauigkeit und Rauheit des zu bearbeitenden Materials sowie der in der vorherigen Stufe gewählten Schnitttiefe. Die für die Schrupp- und Halbschlichtbearbeitungsstufen gewählte Vorschubgeschwindigkeit wird anhand der Festigkeit des Maschinenmechanismus überprüft. Wenn es diese Bedingungen nicht erfüllt, wird es auf einen Wert reduziert, der für die Festigkeit des Maschinenmechanismus akzeptabel ist. Um sicherzustellen, dass die erforderliche Rauheit erreicht wird, wird der für die Schlicht- und Endbearbeitungsschritte ausgewählte Vorschub überprüft. Das kleinere Inning wird schließlich ausgewählt.
Schnittgeschwindigkeit und Leistung werden entsprechend der zuvor ermittelten Werkzeugparameter, Schnitttiefe und Vorschub gewählt.
Der Schneidmodus beim Schruppen und Vorschlichten wird anhand der Leistung und des Drehmoments der Maschine unter Berücksichtigung ihrer Konstruktionsmerkmale überprüft. Der ausgewählte Schneidemodus muss die folgenden Bedingungen erfüllen:
wobei N die zum Schneiden erforderliche Leistung in kW ist;
N e - Wirkleistung der Maschine, kW;
2M - doppeltes Schnittdrehmoment, Nm;
2M st - doppeltes Drehmoment an der Maschinenspindel, zulässig von der Maschine entsprechend der Stärke des Mechanismus bzw. der Leistung des Elektromotors, Nm.
Das doppelte Schnittdrehmoment wird durch die Formel bestimmt:
P z ist die Hauptkomponente der Schnittkraft N;
D - Durchmesser der behandelten Oberfläche, mm.
Wenn der ausgewählte Modus die angegebenen Bedingungen nicht erfüllt, ist es erforderlich, die eingestellte Schnittgeschwindigkeit entsprechend dem Wert, der zulässigen Leistung oder dem Drehmoment der Maschine zu reduzieren.
Die mit der Durchführung einer Operation an CNC-Maschinen verbundene Nebenzeit umfasst die Durchführung einer Reihe von Arbeiten:
a) im Zusammenhang mit dem Ein- und Ausbau eines Teils: „Teil nehmen und einbauen“, „ausrichten und befestigen“; „Maschine ein- und ausschalten“; „lösen, entfernen Sie das Teil und legen Sie es in einen Behälter“; „Reinigen Sie das Gerät von Spänen“, „Wischen Sie die Grundflächen mit einer Serviette ab“;
b) im Zusammenhang mit der Ausführung von Vorgängen, die gemäß dem Programm nicht im automatischen Betriebszyklus der Maschine enthalten waren: „Ein- und Ausschalten des Bandlaufwerksmechanismus“; „Stellen Sie die angegebene relative Position des Teils und des Werkzeugs entlang der Koordinaten X, Y, Z fest und nehmen Sie gegebenenfalls Anpassungen vor“; „Überprüfen Sie das Eintreffen des Werkzeugs oder Teils am angegebenen Punkt nach der Bearbeitung“; „Bewegen Sie den Lochstreifen in seine ursprüngliche Position.“
Im Allgemeinen wird die Hilfszeit durch die Formel bestimmt:
wobei Tv.u die Zeit ist, die das Teil manuell oder mit einer Hebebühne ein- und ausbaut, min.;
T v.op - mit dem Vorgang verbundene Hilfszeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min.;
T v.meas – zusätzliche überlappungsfreie Zeit für Messungen, min.
Hilfszeit für Kontrollmessungen wird nur dann in die Standardstückzeit einbezogen, wenn sie durch den technologischen Prozess vorgesehen ist und nur dann, wenn sie nicht durch die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine abgedeckt werden kann.
Korrekturfaktor (K t in) Die Dauer der manuellen Hilfsarbeiten wird in Abhängigkeit von der zu bearbeitenden Teilecharge aus der Tabelle ermittelt. 4.7.
Tabelle 4.7
Korrekturfaktoren für Nebenzeiten in Abhängigkeit von der Chargengröße der verarbeiteten Teile in der Massenproduktion
Korrekturfaktoren für Nebenzeit abhängig von Karte Nr. 1
über die Losgröße und verarbeitete Teile in der Massenproduktion
| Art.-Nr. | Betriebszeit (Tsa+TV), min., bis zu | Art der Produktion | |||||||||
| Kleinformatig | Mittlere Produktion | ||||||||||
| Anzahl der Teile in der Charge, Stk. | |||||||||||
| 1,52 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | |||
| 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | |||
| 30 oder mehr | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | 0,76 | ||
| Index | A | B | V | G | D | e | Und | H | Und | ||
Die Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst die Durchführung folgender Arbeiten:
· Wechseln eines Werkzeugs (oder eines Blocks mit einem Werkzeug) aufgrund seiner Stumpfheit;
Lassen Sie uns überlegen, was der Prozess der Standardisierung von Einstellarbeiten an CNC-Maschinen ist und warum er erforderlich ist.
Bei der Entwicklung komplexer Prozesse zur Bearbeitung von Werkstücken für CNC-Maschinen und der diese steuernden Programme ist das Hauptkriterium die Vorgabezeit für die Teilefertigung. Ohne sie ist es unmöglich, das Gehalt von Maschinenbedienern zu berechnen und Indikatoren wie Arbeitsproduktivität und Ausrüstungsauslastungsfaktor zu berechnen.
Beginn des Prozesses
In der Regel müssen die Arbeiter zusätzliche Zeit für das Verfahren zum Anfahren und Zurückziehen, zum Ändern des Modus und zum Wechseln von Werkzeugen aufwenden. Daher wird auch die Dauer der Rüstzeit als Teil der Zeitkosten für die Teilebearbeitung berücksichtigt. Die Arbeitsstandardisierung beginnt mit der Festlegung der Betriebsbedingungen der Maschine. Mit einer Stoppuhr wird die Zeit erfasst, die für die Montage und Demontage eines Teils an der Maschine benötigt wird.
Minuten werden für die Wartung des Arbeitsplatzes und die unmittelbaren Bedürfnisse des Bedieners aufgewendet. Bei der Arbeit an einer Drehmaschine (Einständer) dauert es 14 Minuten, bei einer Zweiständermaschine 16 Minuten.
Was ist in der Arbeitsplatzinstandhaltung enthalten?
Der Maschinenwartungsprozess umfasst:
- Organisatorische Maßnahmen - Inspektion der Maschine, Aufwärmen, Testen der Ausrüstung: Einfahren des Hydrauliksystems und der CNC. Es dauert einige Zeit, die Aufgabe (Arbeitsauftrag, Zeichnung, Software) abzuschließen und Anweisungen und Werkzeuge vom Meister zu erhalten; Legen Sie das erste Muster des erhaltenen Teils der Qualitätskontrollabteilung vor, schmieren und reinigen Sie die Maschine während der Schicht und reinigen Sie den Arbeitsbereich nach der Fertigstellung. Der normgerechte konstante Zeitaufwand für die Durchführung einer Reihe von Organisationsarbeiten an Runddrehmaschinen beträgt 12 Minuten. Wenn zusätzlicher Wartungsaufwand erforderlich ist, wird eine entsprechende Änderung eingeführt;
- technische Maßnahmen - Austausch eines stumpf gewordenen Werkzeugs; Anpassung der Maschinen während der Schicht und Einrichtung. Hinzu kommen weitere Pflichtaufgaben: Während des Arbeitsprozesses müssen die Späne ständig aus den Schneid- oder Wendezonen entfernt werden.
Zeitaufwand für das Einrichten der Maschine
Die Dokumente zu den Arbeitsnormen legen den Zeitpunkt für die Einrichtung der Ausrüstung je nach Ausführung fest. Bei einer Bearbeitung werden die Normen für den Ein- und Ausbau von Schneidwerkzeugen als Berechnungsgrundlage herangezogen.
Wenn es notwendig ist, die Positionen von Werkzeugen zur Bearbeitung von Testteilen zu korrigieren, wird die Bearbeitungszeit des Teils in die Dauer der Vorbereitungsphase einbezogen.
Normen für die Einrichtung und Wartung von Drehautomaten sind ein wichtiger Standardstandard. Sie fließen in die Gesamtzeit für die Herstellung eines Teils ein und bilden dementsprechend die wirtschaftlichen Kennzahlen des Mitarbeiters und der gesamten Produktion.
Sammlungen normativer Dokumente
Standardisierer von Betrieben und Fabriken, in denen numerisch und programmgesteuerte Maschinen eingesetzt werden, verwenden bei der Berechnung der Arbeitszeit die in den Dokumenten festgelegten Standards:
- Einheitliches Tarif- und Qualifikationsverzeichnis der Werke;
- Allrussischer Klassifikator der Arbeiterberufe;
- Einheitliches Qualifikationsverzeichnis für Positionen von Führungskräften und Spezialisten;
- Sammlungen von Arbeitsnormen für Arbeiten zur Einrichtung programmierbarer Geräte.
WICHTIG! Die gesamte normative Literatur ist grundlegend für Führungskräfte aller Ebenen und Personalstrukturen.
Ohne sie ist es unmöglich, die Zeit für die Erledigung bestimmter Arbeitsmengen, die Anzahl der einzubeziehenden Spezialisten und die Zeitstandards für die Entwicklung von Karten für technologische Prozesse zu bestimmen.
Setup-Karten
Für eine Maschine eines bestimmten Typs wird eine streng standardisierte Dauer von Produktionsanpassungsvorgängen entwickelt und ihr eine Anpassungskarte zugeordnet. Bei der Entwicklung werden viele Faktoren berücksichtigt, um das endgültige Bild zu erhalten.
Die dem Maschinenbediener zugeteilte Frist sieht vor:
- Besonderheiten des Verfahrens zur Diagnose des Maschinenparks;
- Verfügbarkeit mehrerer Setup-Modusoptionen;
- Einhaltung der Serviceanforderungen.
Um die Arbeitsintensitätsrate (Maßeinheit - Mannstunden oder Mannminuten) einer Arbeit zu bestimmen, berücksichtigen Sie die Zeit, in der ein Teil auf einer bestimmten Maschine bearbeitet wird. Der Standardisierer arbeitet auch mit dem Konzept eines Stückzeitstandards, der die Gesamtzeit entsprechend den Arbeitsarten bestimmt.
Dementsprechend wird die Gesamtzeit in Haupt- und Nebenabschnitte unterteilt: Bürowartungstätigkeiten; Übergänge zwischen Maschinen während der Wartung mehrerer Maschinen; Überwachung des Arbeitsprozesses; Pausen, die durch den Gerätebetrieb verursacht werden.
Das Institut für Arbeit verfügt über die Ergebnisse der Normung für die Ausrüstung von Fräs- und Bohrgruppen; Drehmaschinen und automatische Linien sind mit Normen ausgestattet.
WICHTIG! In Kenntnis der Standards bestimmen Manager den Beschäftigungsgrad des Arbeitnehmers (seine Arbeitsintensität wird berechnet), verteilen Arbeitsbereiche und legen das optimale Arbeitstempo fest.
Wartung mehrerer Maschinen – Ansätze zum Timing
In Fabriken mit hohem Automatisierungsgrad wird die Mehrmaschinenwartung von CNC-Maschinen praktiziert (Formen der Arbeitsorganisation – in Teams, Einheiten und einzeln). Dementsprechend werden Servicebereiche zugewiesen.
Die Wartung mehrerer Maschinen umfasst den Zeitaufwand für:
- Vorwärmen von Geräten im Leerlauf, sofern dies in der Bedienungsanleitung für Drehgeräte vorgesehen ist;
- Arbeiten nach dem Maschinensteuerungsprogramm mit Arbeitsplatzwartung;
- Einbau von Werkstücken, Ausbau von Teilen und Qualitätskontrolle;
- Erfüllung der persönlichen Bedürfnisse des Betreibers;
- Verlust des geplanten Plans;
- Durchführung der vorbereitenden und letzten Arbeitsphase;
Die Mehrmaschinenarbeit wird nach Arbeit klassifiziert; Zonen, Typen und Systeme; Funktionen, die von einem Mehrmaschinenbediener ausgeführt werden.
Maschinenwartungssysteme und -methoden
Unternehmen praktizieren ein zyklisches Wartungssystem – an Arbeitsplätzen und Produktionslinien für Maschinen, die eine gleiche oder ähnliche Zeitspanne haben, in der das Teil bearbeitet wird. Sie zeichnet sich durch einen ständigen Fluss von Anforderungen aus. Nicht zyklisch bedeutet, dass der Bediener sofort zur Wartung der Maschine geht, wenn der automatische Betriebsmodus beendet ist. Es zeichnet sich durch gelegentliche Serviceanforderungen aus.
Auch andere Methoden sind möglich:
- Wachposten – ein Arbeiter überwacht den gesamten ihm zugewiesenen Maschinenpark und ermittelt gleichzeitig den Wartungsbedarf. Bei der Priorität wird die Servicepriorität vom Betreiber anhand der Kosten der verarbeiteten Teile bestimmt.
- Dabei geht es darum, entlang einer vorgegebenen Route um eine Gruppe von Maschinen herumzulaufen.
Die Wartung mehrerer Maschinen mit gleicher oder unterschiedlicher Dauer der Werkstückbearbeitung hat ihre eigenen Nuancen. Sie alle unterliegen jedoch im Rahmen der sorgfältigen Entwicklung des Produktionsprozesses einer Standardisierung.
Abschluss
Bei CNC-Maschinen müssen Sie zur Standardisierung der Einstellarbeiten viele Nuancen bei der Berechnung der Dauer verschiedener Vorgänge berücksichtigen.
Bei der Ermittlung der Endbearbeitungszeit eines Teils auf einer Maschine (wir sprechen von Drehen oder) werden die Standards für den gesamten Maschinenpark berechnet.
Für einen auf einer CNC-Maschine (015) ausgeführten Vorgang berechnen wir die Zeitnormen nach der in der Literatur, Teil 1, angegebenen Methode und für die übrigen Vorgänge nach einer in der Literatur angegebenen erweiterten Methode.
Die Stückzeit wird durch die Formel bestimmt:
wobei T c.a. - Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm, min. Beinhaltet die Hauptzeit T über den Betrieb der Maschine gemäß einem vorgegebenen Programm und T m.v. Maschinennebenzeit.
T ca = VT mv + VT o (1,68)
Unter Nebenzeit versteht man die Summe aus der Zeit zum Ein- und Ausbau des Teils, der Zeit zum Befestigen und Lösen des Teils, der Zeit zum Vermessen des Teils und der Zeit zum Betreiben der Maschine.
T in =T us +T v.op. +T v.meas (1,69)
wobei T ac die Zeit für den Einbau und Ausbau des Teils ist, min;
T v.op. - mit der Operation verbundene Nebenzeit. Beinhaltet die Zeit für die Kontrolle, Installation und Entfernung des Schildes, der vor Spritzern der Emulsion während der Bearbeitung schützt, sowie die Überprüfung der Rückkehr des Werkzeugs zu einem bestimmten Punkt nach der Bearbeitung, min.;
T von – Zeit zum Messen des Teils. Diese Zeit ist von der Berechnung ausgeschlossen, da sie durch die maschinelle Bearbeitung laut Programm für CNC-Maschinen abgedeckt wird, min.
Die Zeit für die Instandhaltung eines Arbeitsplatzes besteht aus Ruhezeit, Zeit für die organisatorische Instandhaltung und Zeit für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes.
T technisch – Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes.
Besteht aus: Zeit zum Einstellen und Anpassen der Maschine während des Betriebs; Zeit, ein stumpfes Werkzeug zu wechseln; Zeit, um während des Betriebs Späne zu entfernen. Sie wird als Prozentsatz der Betriebszeit ausgedrückt.
Torg – organisatorische Instandhaltung von Arbeitsplätzen.
Besteht aus: Zeit für das Auslegen der Werkzeuge zu Beginn der Arbeit und deren Reinigung am Ende der Schicht; Zeit, die Maschine zu Beginn der Schicht zu inspizieren und zu testen; Zeit, die Maschine zu reinigen und zu schmieren.
T-Abteilung – Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse.
Die Stückberechnungszeit wird durch die Formel bestimmt:
wobei N das Programm zur Einführung von Teilen pro Jahr ist, Stk.; N=2400 Stk.,
S – Anzahl der Starts pro Jahr;
T p.z. - Vorbereitungs- und Abschlusszeit;
T p.z. =T p.z.1 +T p.z.2 +T p.z.3, (1.72)
wo T p.z.1 - Zeit für organisatorische Vorbereitung, min;
T p.z.2 - Zeit zum Einrichten der Maschine, des Geräts, der CNC, min;
T p.z.3 - Zeit für die Probebearbeitung, min:
T p.z.3 =T p.obra. +T ca. (1.73)
Abbildung 1.10 – Zyklogramm zur Bestimmung der Betriebszeit der Maschine gemäß dem Programm für eine Drehoperation mit CNC 015
Maschine 16K20T1:
Fixierungszeit des Revolverkopfes Tif =0,017 min;
Zeit zum Drehen des Revolvers um eine Position T ip =0,017 min
Um den Zeitpunkt des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm zu bestimmen, erstellen wir Tabelle 1.9.
Tabelle 1.9 – Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm. Operation 015
|
Flugbahnabschnitt oder Positionsnummern der vorherigen und Arbeitspositionen |
Inkremente entlang der Z-Achse Z, mm |
Inkremente entlang der X-Achse X, mm |
Länge des i-ten Abschnitts der Flugbahn |
Minutenvorschub im i-ten Abschnitt der Flugbahn, mm/min |
Die Hauptzeit des automatischen Betriebs der Maschine T o, min |
Maschinennebenzeit T mv, min |
Die Gesamtzykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm bei der Bearbeitung eines Teils im Vorgang 015:
T ca. =5,16+0,71=5,87 Minuten.
Zeit zum Ein- und Ausbau des Teils, T ac =0,24 min
Mit der Operation verbundene Hilfszeit, T v.op =0,15+0,03+0,05=0,23 min;
Zeit zum Messen eines Teils, T in Messungen =0 ? die Zeit wird durch die programmgemäße Bearbeitung des Teils auf der Maschine abgedeckt.
Nebenzeit:
T in =0,24+0,23+0=0,47 min;
Betriebszeit:
T op =5,06+0,47=5,53min;
eine Technologie + eine Organisation + eine Abteilung =8 %
Wir ermitteln die Stückzeit für Vorgang 015:
Wir ermitteln die Stückberechnungszeit:
Zeit für die organisatorische Vorbereitung:
T p.z.1 =13 min;
Zeit zum Einrichten einer Maschine, Vorrichtung, eines Werkzeugs oder einer CNC:
T p.z.2 =19,4 min;
Zeit für die Probebearbeitung:
Tp.z.3=3,54+5,06=8,6 min;
Gesamte Vorbereitungs- und Abschlusszeit:
T p.z. =13+19,4+8,6=41 Min.;
Teilelosgröße:
S=12 ? (Bd. 1 S. 604)
Tabelle 1.10 – Ergebnisse der Berechnungen von Zeitstandards
