식품 산업의 자동화 라인에서 노동 배급. 가공 생산 라인에 대한 작업 배분 작업 시간 및 노동 조직 비용 연구 방법

최근 수십 년 동안 산업 기술의 발전으로 모든 산업 분야에서 다양한 메커니즘, 장치, 자동 기계가 널리 도입되었습니다. 이를 통해 품질 저하 없이 소비재 생산량을 크게 늘리고 노동 생산성을 10배 높일 수 있었습니다. 결과적으로 작업자의 역할은 장비를 시작하고 기계 작동을 제어하는 ​​것으로 제한되는 경우가 많습니다. 이런 상황에서 배급의 필요성이 사라진 것 같다. 그러나 이것은 전적으로 사실이 아니며 노동을 조직하는 새로운 방법조차도 생산 결과의 합리화, 최적화 및 개선을 위한 기회를 제공합니다.

자동화(하드웨어) 프로세스의 주요 특징

도구적 과정의 주요 차이점은 노동 주체가 인간의 참여가 거의 또는 전혀 없이 모든 처리 단계를 거친다는 것입니다. 직원의 역할은 기계 작동에 대한 능동적 모니터링, 필요한 경우 조정, 지정된 작동 모드 유지로 축소됩니다. 완제품 출고는 생산 주기의 모든 단계를 독립적으로 수행할 수 있는 자동화 라인에서 이루어집니다.

이러한 유형의 작업 조직을 자동화된 흐름 생산이라고 합니다. 자체 구성 원칙이 있습니다.

1. 직접 흐름 - 장비와 작업장이 기술 프로세스와 함께 명확한 순서로 위치한다는 것을 의미합니다. 따라서 노동 대상의 최단 이동 경로와 일정한 속도가 달성됩니다.

2. 전문화 - 서로 크게 다른 여러 제품을 생산하는 자동 라인이 없습니다. 각 유형의 장비는 엄격하게 정의된 유형의 완제품 생산을 위해 설계되었습니다.

3. 연속성 -주기의 개별 작업에서 지연없이 노동 대상의 이동을 의미합니다.

4. 율 - 체계적인 제품 출시 및 작업 반복 리듬.

자동화 라인 운영의 결과는 생산 표준을 충족하고 적절한 품질의 제품을 주어진 수량만큼 출시하는 것입니다. 명확성을 위해 자동화된 흐름 생산에서 작업을 수행하는 단계를 다이어그램 형식으로 설명합니다.

자동화 라인의 기술 프로세스 특징

대부분의 라인은 생산 주기의 일부로 특정 작업을 수행하는 개별 기계로 구성됩니다. 기술의 명백한 차이에도 불구하고 모든 생산의 특징적인 개별 섹션을 순차적으로 구분할 수 있습니다.

1. 원료 준비 및 혼합 구역 - 육류 가공 가능, 농축액 통 개봉 가능, 물 준비, 곡물 봉지 풀기, 원료가 조리법 준수 여부 확인 (등급, 무게, 모든 물질 및 미량 원소 함량) . 일반적으로 펌프, 믹서, 절단기(초퍼 또는 고기 분쇄기), 욕실이 있는 탱크로 구성됩니다. 여기에서 가공을 위해 준비된 제품의 혼합 및 1차 축적이 이루어집니다. 포장을 풀고 적재하는 단계에는 종종 수작업이 수반되지만 매우 높은 수준의 자동화가 사용됩니다. 또한 이 섹션에서 액체 원료의 예비 여과를 수행할 수 있습니다.

2. 원료 가공은 거의 최종 제품을 직접 준비하는 것입니다. 이것은 혼합(그런 다음 혼합 장소에서 발생), 가열, 끓이기, 분쇄, 증발, 냉각일 수 있습니다. 표준 작업 중 하나는 요리에 사용되는 물을 처리하는 것입니다. 열처리, 숙성, 발효 등 다양한 장치를 사용할 수 있습니다.

3. 포장 기계 바로 앞의 사전 보관 구역. 일반적으로 제품 유형에 따라 가열 또는 냉각이 가능한 대형 탱크로 구성됩니다. 병입, 포장, 캡핑, 포장을 위해 제품을 보내는 것은 이러한 용기 (탱크)에서 나온 것입니다. 원칙적으로 이 모든 장비는 한 구역에 수집됩니다.

4. 충전, 포장, 붓기, 포장기 - 미리 정의된 유형의 포장에 제품을 채울 수 있습니다. 쟁반, 유리 병 또는 병, 판지 포장, 플라스틱 병이 될 수 있습니다. 여기서 포장이나 용기의 형성을 위한 재료가 직접 공급된다. 또한 라벨링 장비는 라벨 및 라벨을 부착하는 데 사용할 수 있습니다.

5. 그룹 포장용 장비 - 특정 수의 완제품 패키지로 골판지 상자를 형성하고 열 필름으로 덮습니다.

이와는 별도로 병에 담기 전의 제품은 파이프 라인을 통해 가장 자주 이동하고 라인의 모든 장비를 통과하는 특수 컨베이어 벨트를 따라 완성 된 패키지로 이동한다는 점을 언급 할 가치가 있습니다. 위의 장비 외에도 캡핑 기계(유리 용기용) 또는 어플리케이터(주스 백에 빨대를 붙이거나 플라스틱 캡을 설치하는 데 사용)를 사용할 수 있습니다.

생산 공정 연구를 시작하기 전에 다음 정보를 수집해야 합니다.

· 사용된 장비의 모델;

· 각 기계 및 전체 라인의 성능;

· 작동 모드

· 사용된 원료의 일반적 특성

· 직업 조직.

자동화된 생산 라인의 일반적인 기계 시퀀스는 아래 그림에 나와 있습니다.

노동 시간 및 노동 조직 비용 연구 방법론

자동화 생산의 경우 사진 및 타이밍과 같은 표준 방법을 사용할 수 있습니다. 그러나 다음과 같은 유형의 사진 계정을 사용하여 가장 완전한 사진을 얻는 것이 바람직합니다. 생산 과정의 사진 . 그것의 장점은 직원의 근무 시간과 장비의 지속 시간, 모든 기술 체제 준수를 모두 연구할 수 있다는 것입니다. 유사한 절차를 통해 하드웨어 프로세스의 개별 단계의 순서와 기간이 표시됩니다. 관찰 과정에서 활성 관찰 시간 계수, 수동 작업 수행 시간(있는 경우)을 계산하고 장비의 성능을 기록할 수 있습니다.

근무 시간 연구를 구성하는 주요 요소:

· 기술 프로세스에 대한 예비 연구

· 데이터 수집 방법론의 준비 및 조정

· 관찰;

· 결과 처리.

준비 과정에서 기술 과정, 장비 구성이 자세히 연구됩니다. 생산성, 직원 구성 및 자격에 영향을 미치는 주요 요인 원자재 및 자재 공급 절차; 업계 선두. 제조 공정 사진의 예시 형식은 다음과 같습니다.

조직워크숍

공정 사진 20번

검사 장비 목록: 서비스 직원:

1. 혼합 용량, 용량 6000리터 위치:

2. 요리 오븐 이름:

업무 경험:

번호 p / p	근무 시간 이름	현재 시간	지속	색인	장비						댓글과 기술. 데이터
					№ 1			№2
					현재 시간	지속	색인	현재 시간	지속	색인
	온도 센서 확인	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	저것	8:00	0:10	등
	혼합 시작, 오븐 가열	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	저것
	혼합 공정의 활성 모니터링	8:50	1:05				op	8:50
	믹스 오프, 믹스 체크	9:55					op
	혼합물을 용광로로 옮기기 시작	10:05	0:03		10:05
	총

이 옵션은 가능한 형식일 뿐이며 원하는 경우 작업장의 온도, 습도, 조명, 소음 수준 및 장비에 대한 데이터를 추가할 수 있습니다. 설문 조사 중에 작업자의 모든 작업이 기록되며, 사진에는 예에서와 같이 두 대의 기계가 아닌 하나의 장비에 한 명의 작업자가 포함될 수 있습니다 장비를 사용하는 실제 시간, 다양한 이유로 인한 가동 중지 시간 , 기술 체제의 지표, 원재료 적재량 및 시간이 결정됩니다. , 생산 된 제품의 양 및 폐기물의 양. 사진 끝에 동일한 이름의 비용 요약이 작성됩니다(시간 균형).

번호 p / p

색인

근로자 번호

장비 번호

1

2

3

1

2

3

분

총 % 시간

분

총 % 시간

분

총 % 시간

분

총 % 시간

분

총 % 시간

분

총 % 시간

이러한 조사는 3~4교대 근무를 위해 여러 직원이 2~3일 이내에 수행하는 것이 좋습니다. 계산 결과를 바탕으로 장비 적재, 기술 체제 준수, 라인 생산성, 작업자의 교대 시간 사용에 대한 결론을 도출하고 여권 매개 변수와 비교합니다. 필요한 경우 작업 시간과 장비 사용 시간의 균형을 계산할 수 있습니다.

작업 자동화 라인은 기계 시간이 포함되지 않은 시간만 준비 및 최종 시간에 포함되기 때문에 작업 시간의 많은 부분을 특징으로 합니다. 보조 작업 시간에도 동일하게 적용됩니다. 작동 시간은 다음으로 구성됩니다.

· 컴퓨터 시간(대부분 직원이 적극적인 관찰에 참여함)

· 기계에 의해 차단되지 않는 장비 시작, 정지를 위한 보조 시간.

예를 들면 다음과 같습니다. Tetra Pack 충전 기계의 최신 모델에서는 포장재가 있는 롤이 쌍으로 로드됩니다. 즉, 하나의 롤이 소비되는 동안 작업자는 생산을 중단하지 않고 두 번째 롤을 공급할 수 있으며 첫 번째 롤이 종료되는 즉시 사용이 시작됩니다. 따라서 소모품 장착을 위한 보조 시간이 없습니다.

일부 출처에서는 대량 생산 과정을 연구하고 미량 원소 표준에 소요되는 시간을 결정하기 위해 미량 원소 표준을 적용하려는 시도가 있습니다. 물론 이 방향은 유망하지만 초기 이동 테이블 구성에 대한 접근 방식이 다르기 때문에 사용된 방법의 균일성에 대해 이야기하기는 여전히 어렵습니다. 이 분야의 각 컨설팅 회사는 MTM, MOST, BSM 등 가장 수용 가능한 방법을 "홍보"하는 것으로 간주합니다. 또한 "그냥"미량 요소 기반을 얻는 것은 다소 어렵고 12 가지 이상의 다양한 동작 테이블로 BSM 기술을 마스터하는 것은 상당히 어려운 것 같습니다. 회사가 이 접근 방식을 사용할 기회가 있다면 당연히 사용해야 합니다.

동시에 자동화된 프로세스는 노동 조직의 여단 형태를 특징으로 하며, 이와 관련하여 출력은 별도의 섹션이 아니라 여단 전체에 대해 결정됩니다. 정규화를 위해서는 작업시간, 선택시기를 촬영하는 방법이나 위에서 설명한 생산과정을 촬영하여 사전조사를 하는 것이 바람직하다.

장비의 여권 성능에 대해 몇 마디 말해야 합니다. 각 라인은 개별 노드로 구성됩니다. 실제로 엔터프라이즈 - 설치 프로그램은 장비의 모든 요소를 ​​동일한 속도, 성능으로 즉시 동기화합니다. 동시에 다른 브랜드의 다른 성능을 가진 요소를 구매하여 라인을 완성하기도 합니다. 이 경우 "가장 느린" 구간의 성능을 계산해야 합니다. 이상하게도 이와 관련하여 병목 현상은 팔레트에 완제품을 설치하는 마지막 부분일 수 있습니다.

특히 직원에게 의존하지 않는 새로운 생산 단지를 시운전하는 단계에서 예기치 않은 중단이 주기적으로 발생합니다. 이 경우 통계적으로 파생되는 특수 보정 계수가 도입됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

TS /어디

Тс - 실패 시간;

Tsm - 교대 시간.

대부분의 경우 장비를 정지해야 하는 이유는 세척 및 소독이 필요하기 때문입니다. 예를 들어, TBA 주스 충전 라인은 제품 이름이 변경될 때마다 또는 20시간 연속 작동 후 플러시되어야 합니다. 세탁 시간은 4시간이며 자동으로 진행됩니다.

예: 라인의 여권 용량은 시간당 3,600개, 교대 시간은 12시간, 교대당 2시간은 세척에, 30분은 발사 준비에 사용됩니다. 그러면 교대당 생산 속도는 다음과 같습니다.

3600 X (12-2-0.5) \u003d 3600 x 10.5 \u003d 교대 당 37800 패키지, 각 패키지의 무게는 200g입니다.

37800 X 200 / 1000 = 교대당 제품 7560kg.

숫자 배급팀의 모든 구성원의 작업과 그들에게 맡겨진 장비 유형에 대한 포괄적인 연구를 기반으로 합니다. 자동화 라인 직원의 소요 시간을 분석할 때 라인 유지 관리 요소(프로세스 제어 및 조정, 능동 감시)와 빈도 및 기간에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 시간은 개별 장치와 전체 라인을 서비스하기 위해 결정됩니다. 유지 관리 및 활성 관찰을 위한 총 시간을 결정했으면 다음 공식을 사용하여 계획된 인원 수를 계산할 수 있습니다.

해당 기간 동안 라인 유지 보수에 소요된 총 시간 / 동일 기간 동안 직원 1인의 작업 시간

작업 시간을 결정하기 위해 사진을 기반으로 작성된 추정(이상적인) 작업 시간 균형이 사용됩니다. 위의 공식에 따라 여단의 계획된 숫자가 결정됩니다. 직원의 개별 단위 서비스 기간이 일치하지 않는 경우 여러 영역에 참여할 수 있습니다. 작업자가 사이트에서 사이트로 이동하고 다른 단위로 순차적으로 작업할 수 있는 경우 유사한 접근 방식이 사용됩니다. 그러나 실제로 자동화 라인의 경우 이러한 상황은 자주 발생하지 않으며 일부 영역에서만 발생합니다(예: 1차 안내 및 원료 준비). 예: 하루 안에 15,000톤의 과즙에 대해 8개의 블렌드를 만들어야 하며, 각 블렌드는 112분 또는 112/60 = 1.87시간이 걸립니다. 교대당 직원의 작업 시간은 10.6시간이며 직원은 한 달에 총 15교대로 근무합니다. 먼저 월별 총 시간(365/12=30.4일)을 고려합니다.

8 x 30.4 x1.87 = 454.8시간.

월별 직원 시간:

15 x 10.6 = 159시간.

그런 다음 계획된 숫자: 454.8 / 159 = 2.86명, 반올림하여 3명.

이미 언급했듯이 이러한 계산의 사용은 일부 영역에서만 가능합니다. 대부분의 라인은 동시 실행 및 지속적인 활성 모니터링이 필요합니다. 이 경우 승무원 분포는 한 사이트-하나의 작업장이라는 원칙에 따라 수행됩니다. 때로는 작업량이 100%가 아니더라도 직원이 장비로 한 영역에만 서비스를 제공할 수 있는 상황이 발생합니다. 그러나 불행히도 자동화 라인의 모든 노드를 동시에 작동하려면 이러한 접근 방식이 필요합니다. 그건 그렇고, 장비 제조업체는 기술 문서를 전송할 때 라인 섹션을 제어하는 ​​데 필요한 사람 수를 표시합니다. 새 장비를 시운전할 때 이러한 데이터에서 관련 생산 서비스가 진행됩니다. 배열의 정확성을 확인하고 최적화 방법을 찾는 것은 라인의 안정적이고 중단 없는 작동이 시작된 후에만 시작됩니다. 명확성을 위해 일반적인 배열이 어떤 모습인지 개략적으로 보여드리겠습니다.

서비스 기준장비를 순차적으로 시작할 수 있고 작업자가 여러 장치에 대한 작업에 참여할 수 있는 상황에서 정의됩니다. 예를 들어 새로운 포장 형식 (0.2 대신 0.1kg, 주기적으로 필요함)으로의 조정뿐만 아니라 일일 조정 및 기계의 사소한 수리와 관련된 시프트 조정자 또는 자물쇠 제조공을 위해 결정하는 것이 좋습니다. Nn , Np-장비 당 교대 당 평균 조정 및 조정 횟수

Tn ,Tp - 1회 조정 및 하위 조정의 인시(man-hours) 노동 강도.

계산을 위한 데이터는 작업 시간을 연구하는 명명된 방법 중 하나를 사용하여 얻습니다.예: 직원의 작업 시간은 교대 시간의 85%이며 12시간 동안 지속됩니다. 각 장비는 25분 또는 25/60 = 0.42시간-시간 동안 교대당 평균 1회 조정(조정)이 필요합니다. 또한 주 1회 3.5시간, 즉 교대당 0.14회(주 1회/7일) 예정된 서비스 활동을 거쳐야 합니다. 서비스 요율은 다음과 같습니다.

(12 x 0.85) / (0.42+ 0.14 x 3.5) = 10.2 / 1.31 = 7.78 또는 반올림 8 단위. 교대 당 장비.

계산 방법은 매우 간단하며 일반적인 논리적 구성을 기반으로 합니다. 그러나 계산을 위한 데이터를 얻기 위해서는 생산 공정에 대한 광범위한 연구와 종합적인 분석이 필요합니다.

자동 생산 라인에서 프로세스를 합리화하는 가능한 방법

최소한의 인간 참여로 발생하는 프로세스를 최적화하는 방법은 그리 많지 않습니다. 그들 중 대부분은 기술 프로세스를 엄격히 준수하고 시기 적절하지 않거나 품질이 좋지 않은 유지 보수로 인한 정당하지 않은 중지를 방지하고 결함 비율을 줄이고 작업자의 태만 태도로 인한 작업 시간 손실을 제거하는 것과 관련이 있습니다. 또한 직장에서 개편 조치를 취하는 것이 가능합니다.

긍정적인 효과를 가져온 조직 변화의 예를 들어 보겠습니다. 처음에는 제조업체와 합의하여 각 충전 기계에 작업자가 한 명씩 있었습니다. 동시에 기계는 서로 2m 떨어진 곳에 위치했습니다. 직원들의 직장 위치는 다음과 같습니다.

1.4 - 충전 기계, 2.3 제어판, 5.6 - 작업자 작업장, 각 기계에는 컨베이어 벨트가 있습니다 직원의 기능은 장비를 시작하고 종이로 채우고 충전 프로세스를 제어하는 ​​것입니다. 또한 완성된 패키지가 컨베이어를 따라 이동하는 과정을 지속적으로 모니터링해야 했습니다. 그들 중 하나가 떨어지면 "혼잡"이 발생할 수 있으며 실패 및 많은 양의 결혼이 형성 될 수 있습니다. 이 상황에서 작업자는 기계를 멈추고 패키지를 제자리로 되돌린 다음 기계를 다시 시작합니다. 첫 번째 그림에서 볼 수 있듯이 두 직원의 관찰 영역이 겹치고 컨트롤 패널은 팔 길이입니다.

작업 시간(두 번째 그림)을 분석한 후 작업 조직의 특징을 분석한 후 직원 한 명을 두 대의 기계에 남겨두기로 결정하여 증가된 작업 강도에 대해 추가 급여를 책정했습니다. 그 결과 생산의 품질과 속도를 떨어뜨리지 않으면서도 고용인원의 감소가 있었다. 결과적으로 패킷 드롭 빈도가 적고 한 사람이 컨베이어의 두 섹션을 쉽게 제어할 수 있습니다.

이러한 개선 기회는 기술 프로세스, 생산 특성 및 직원 근무 시간 비용에 대한 포괄적인 연구를 통해서만 확인할 수 있습니다. 이미 언급한 바와 같이 수동 작업보다 자동화 라인에서 속도 설정자의 활동 범위가 적지만 여기서도 엄격한 절차 분석을 통해 특정 결과를 얻을 수 있습니다.

노동 조직의 집단적 형태.

여단 형태의 노동 조직을 통해 노동 집단 구성원의 긴밀한 협력이 이루어집니다. 여단은 근로자 노동의 협력이 수행되는 상대적으로 독립적인 기본 조직 단위입니다.

여단을 특징 짓는 공통 기능 :

팀 구성원은 노동 과정에서 서로 연결되어 있습니다.

생산 작업을 공동으로 수행합니다.

작업 결과에 대해 공동 책임을 집니다.

기업에서 여단 형태의 사용은 주로 수행되는 작업의 특성에 따라 결정되며 조건부로 두 그룹으로 나눌 수 있습니다.

작품 분할되지 않은 단일 복합 작업;개별 성능 지표를 설정하는 것이 불가능하기 때문에 여단 조건에서만 수행 할 수 있습니다.

개별 지표를 설정할 수 있는 복잡한 작업을 나타내는 작업이므로 개인 및 여단 노동 조직의 조건에서 수행할 수 있습니다.

여단의 기본 형태

다양한 생산 조건과 여단 노동 형태로 인해 모든 유형의 여단은 다음과 같은 동질적 특징에 따라 분류됩니다.

기능 분업의 정도에 따라;

시간에 따른 노동 협력;

직업 별 (목수, 화가 팀).

기능 분업의 정도에 따라 여단은 전문 및 복합의 두 그룹으로 나뉩니다.

특수여단균질한 기술 프로세스를 수행하는 동일한 직업의 근로자를 통합합니다. 이 여단을 구성하는 작업자는 자격 수준(미장공 팀 등)에서만 차이가 있으며, 사실 "개별 작업자"입니다. 여단은 매우 특정한 목표를 추구합니다. 작업을 공통 목표에 종속시키는 것-호환성으로 인해 최소한의 인건비로 최종 제품을 출시하고 작업 결과에 대한 공통 책임.

통합여단다양한 직업의 작업자를 통합하여 이질적이지만 완제품 생산 또는 복잡한 장비 유지 관리(채굴 팀)에 대해 기술적으로 상호 연결된 작업을 수행합니다.

확대 복합 여단- 이것은 그들에게 할당된 전체 작업 범위를 수행하는 별도의 전문 작업자 그룹(링크 또는 팀)으로 구성된 기본 프로덕션 팀입니다. 개별 기업에서 이러한 여단은 "팀 섹션", "팀 상점"이라고 불 렸습니다.

분업 및 노동 협력의 형태에 따라 다음과 같은 유형의 복잡한 팀이 구분됩니다.

각 작업자가 자신의 전문 분야에서 엄격하게 정의된 작업 범위를 수행하고 때때로 팀의 다른 구성원을 돕는 완전한 분업이 있는 팀;

근로자가 전문 분야 외에도 지속적으로 다른 작업을 수행하는 개인 분업이있는 팀;

분업 없는 팀. 그들은 완전한 호환성을 달성했으며 각 작업자는 복잡한 작업에 포함된 모든 작업을 수행할 수 있습니다.

시간에 있는 노동의 협력에 따르면(팀의 요구 사항, 기술에 따라) 전문화되고 복잡한 것은 교대와 통해 (매일)로 나뉩니다.

교대 여단 1교대, 2교대 또는 심지어 3교대로 일하지만 각 교대조에서 전체 작업 범위를 완료합니다. 교대조 편성을 위한 조건은 생산주기의 지속시간으로 교대시간과 같거나 그 배수가 되어야 한다.

(일일) 여단을 통해 2개 또는 3개의 교대 링크에서 생성되며 생산 주기 기간이 교대 시간을 초과하는 경우 생성됩니다. 그러한 여단은 출근하는 공통된 생산 작업을 가지고 있으며 임금은 한 달에 전체 여단 작업의 최종 결과에 따라 다릅니다.

~을 통해(일일) 지속적인 생산 팀, 그러한 여단에서는 기술 또는 경제 조건에 따라 교대 근무 사이의 휴식과 일반적인 휴식은 용납되지 않거나 바람직하지 않습니다 (발전소, 농업에서 파종 또는 수확 작업).

이러한 생산 조직에서 가장 효과적이고 진보적인 것은 휴무일이 있는 4개 여단 3교대 작업 일정(연속 슬라이딩 작업 일정)입니다.

프로덕션 팀의 구성은 다음을 기반으로 합니다.

수치 및 전문 자격의 예비 계산;

교대 근무 중 근로자를 위한 작업량 일정 수립 개발 중

공연자 행동의 일관성을 보장하기 위한 조치;

팀 내 근로자의 합리적인 분배.

여단 형태의 노동 조직의 추가 개발 및 개선은 단체 계약이었습니다.

집단계약통합 형태의 노동 조직의 장점을 사용하고 최종 결과에 따른 지불과 생산 내 경제 회계를 기반으로 한 진보적 관리 방법입니다.

이러한 형태의 노동 조직의 본질은 근로자 팀 (팀, 현장, 작업장, 기업)이 ​​제품 생산 (작업, 서비스)에 대한 특정 의무를 가정하고 기업 관리가 계약 팀에 다음을 제공한다는 사실에 있습니다. 이를 위해 필요한 모든 자원을 제공하고 사전 승인된 조건과 가격에 따라 생산 제품(작업, 서비스)을 지불합니다.

단체 계약으로의 전환과 함께 집단적 형태의 조직 및 노동 자극의 원칙은 현장, 작업장, 생산 및 협회 프레임 워크 내의 기업까지 더 높은 수준의 관리로 확장됩니다. 각 레벨은 단일 팀이 되며 임금은 작업의 최종 결과에 직접적으로 의존하게 됩니다.

여단 및 작업장 수준에서 단체 계약을 효과적으로 사용하기 위한 주요 조건은 다음과 같습니다.

계약 팀의 상대적인 조직적 격리, 기술적으로 완료된 작업 주기의 수행 또는 완제품 출시;

계약 팀이 설정한 계획된 작업 및 표준의 유효성 및 안정성;

필요한 자재 자원, 기술 문서를 계약 팀에 적시에 제공합니다.

팀 작업의 최종 결과를 기반으로 집단 수입을 형성합니다.

전반적인 작업 결과에 대한 개인적인 기여도를 고려하여 계약 팀 구성원 간의 보수 자금 분배;

운영 및 생산 문제를 해결하는 데 독립성을 부여하는 계약 팀의 자치 개발;

계약 조건 준수를 위해 기업 관리 및 계약 팀의 상호 경제적 책임을 보장합니다.

여단 노동 조직 조건에서 배급의 특성.

노동 배급의 대상은 집단적 노동 과정이다. 배급의 궁극적인 목표는 여단의 최종 제품 단위당 복잡한 시간 표준을 설정하는 것입니다: 부품 세트(팀 세트), 조립, 제품.

기존 개인 규범을 단순히 자극하는 것은 집단 노동의 영향을 고려하는 것을 허용하지 않으며 복잡한 규범의 강도를 감소시킵니다. 이것은 현재 시간 기준에서 준비 및 최종 시간(T p.z.), 작업장 서비스 시간(T orm.), 휴식 및 개인적 필요 시간(T wave)과 같은 근무 시간 비용 범주가 있다는 사실에 의해 설명됩니다. , 개별 작업에 대해서만 설정됩니다. 우선 집단적 노동 과정은 이러한 범주의 노동 시간 비용의 크기(감소 방향)에 상당한 영향을 미칩니다.

준비 - 최종(T p.z.) 시간은 이전 교대조에서 시작된 작업이 다음 교대조(팀을 통해)에서 장비를 재조정하지 않고 계속되거나 팀에 조정자가 포함되어 있기 때문에(복잡한 팀) 시간이 크게 줄어듭니다. .

작업장 유지 관리 시간(Torm.)은 다음과 같은 이유로 단축됩니다.

여단에 보조 작업자 포함 (작동 시간에 포함됨)

교대 근무는 "이동 중"(승무원을 통해) 이동합니다.

여단의 조건에서 그것을 결정하는 요인 (단조 로움, 긴장 등)이 크게 감소하기 때문에 휴식 및 개인적인 필요 시간 (T 파)이 감소합니다.

팀에 대한 종합적인 시간 기준을 설정하기 위한 기본은 개별 작업에 대해 계산된 시간 기준을 운영(T pcs.)합니다. 한 작업자가 각 작업을 수행하는 경우 다음 공식이 사용됩니다.

N br \u003d ∑ n T pc i * K eff,

어디서? T pcs 나는 - i 번째 작업의 시간 비율; n은 여단에 할당된 작전 수입니다. K eff - 집단 노동의 영향을 고려한 계수.

일부 작업에서 여러 작업자를 고용하는 경우 이 비율은 다음 공식으로 계산됩니다.

N br \u003d (∑ n T pcs i * H h i) * K eff,

여기서 H h i는 i번째 작업을 수행하는 작업자 수의 표준입니다.

팀이 동시에 여러 제품 단위(세트)를 생산하는 경우 요율은 다음과 같이 계산됩니다.

H br = ∑ N 티 PC 나 *에게 에프 ,

여기서 m은 팀에서 제조한 제품의 단위(세트) 수입니다.

집단 노동의 영향을 고려한 보정 계수(K eff)는 크로노미터 관측을 기반으로 계산됩니다.

결론.

다양한 장비와 생산 기술의 사용을 특징으로 하는 현대적인 수준의 생산력 개발에는 많은 사람들의 공동 작업이 포함됩니다. 그러한 노동은 노동자와 생산 수단 사이, 그리고 하나의 생산 과정에서 서로 상호 작용하는 질서 있는 시스템으로 작용하는 조직 없이는 상상할 수 없습니다.

노동 조직의 중요성은 노동 생산성이 큰 비중을 차지하는 경쟁의 부활에 기여하는 시장 관계의 발전과 함께 증가합니다. 또한 생산 기술이 향상됨에 따라 노동 시간 단위의 가격이 상승합니다. 올바른 노동 조직은 장비의 합리적인 사용과 작업 시간에 기여하여 노동 생산성을 높이고 생산 비용을 줄이며 생산 수익성을 높입니다.

국가 경제 발전의 현재 단계에서 협회 및 기업의 활동을 위한 단체 계약의 원칙을 널리 보급하고 대규모 생산 단위(섹션, 워크샵), 생산의 최종 결과를 목표로 합니다.

사용된 문헌 목록:

Bazhenov V.I., Potalitsyna L.M. 노동 조직 및 규제: Proc. 수당 / Vol. 공예 학교 un-t., 톰스크, 2003

Pogosyan G.R., Zhukova L.I. 노동 경제학, M., "경제학", 1991.

Skorobagaty E.I., Vorozhbiy M.G. 새로운 비즈니스 조건에서 직원과 작업, K., 1992.

Shchekin G.V. 인사 관리의 기초, K., MAUP, 1993.

애플리케이션:

일:상반기에 노동자들은 시간당 900,000명을 작업했습니다. 시간당 임금 기금(WP) - 500,000 USD; 평균 일일 급여 - 4.45 c.u. 하반기에는 근무시간이 시급 95만 명으로 증가하고, 교대근무시간 증가로 인한 평균 일급은 4.6 c.u로 상승한다. 시간당 추가 지불 금액은 6000 USD이며 평균 근무 시간은 8 시간입니다. 계획된 일급 기금과 평균 시급 및 평균 일급의 성장 지수를 결정하십시오.

1. 조직지불 노동 ~에기업 (8)

   초록 >> 금융

   생산성 향상 노동. 시간 지불 시스템 노동기반을 둔 ~에애플리케이션 집단그것의 형태 조직. ~을 위해 생산과 일치하지 않을 수 있습니다. 인라인 윤곽. 그러면 노동자들이 뭉친다. 여단공동 책임으로. 에...

2. 조직, 배급 및 지불 노동양조 업계에서 ~에 Kirov시의 OJSC Vyatich의 예

   코스워크 >> 경제 이론

   ~에 집단기술을 사용하여, 조직 인라인 윤곽. 규범 수 ~에기준의 기초. 표준 - 비용 노동 ~에... 결과에 따르면 노동팀 전체( 여단, 링크, 분대). 집단각 직원에게 지불...

3. 조직지불 노동노동자

   코스워크 >> 경제학

   ... 조직. 설치된 결제 시스템 노동

생산 라인의 주요 설계 값은 흐름 주기입니다. 생산 라인 주기는 마지막 작업 또는 인접한 작업 사이에서 차례로 생산되는 두 제품 사이의 시간 간격으로 이해됩니다. 흐름 주기는 주어진 출력 프로그램의 기능이며 기술 프로세스, 장비, 툴링 및 차량의 선택에 상당한 영향을 미칩니다. 일반적으로 생산 라인(T)의 주기 값은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

T \u003d Fpl / P, (16.1)

여기서 Fpl - 특정 기간(예: 1개월 또는 1년, 시간 또는 분 단위) 동안 계획된 유용한 장비 운영 자금 P - 자연 용어, 조각 등으로 같은 기간 동안의 생산 프로그램

계획된 장비 작동 시간의 유용한 자금을 결정할 때 장비 수리, 도구 변경, 공작 기계 설정에 필요한 시간과 휴식 시간, 작업자의 자연적 요구를 고려할 필요가 있습니다. 근무일 동안 과학적 기반의 작업 및 휴식 체계를 기반으로 합니다.

과학적 기반의 작업 및 휴식 요법은 근로자의 생리적 기능을 개선하고 노동 생산성과 작업 품질을 크게 높이는 동시에 피로를 줄이고 근로자의 전반적인 복지를 개선합니다.

생산 라인 택트의 경제적 내용은 이 택트의 계산된 값이 스트림에서 실제로 유지된다면 작업자 팀은 장비와 작업자가 계획된 성능으로 작업하기 때문에 설정된 계획 목표를 확실히 달성할 수 있다는 것입니다. 흐름주기의 지속 시간이 단축되면 장비 작동을 가속화하기 위해 비축 생산 라인 조직에서 설명되지 않은 것을 사용하거나 근로자의 노동력을 강화하여 생산 프로세스가 강화됩니다. . 생산 라인의 주기가 길어지면 작업 시간 손실이 발생하고 장비의 부하가 낮아 생산 속도가 느려져 결과적으로 생산 작업이 완료되지 않아 현장, 작업장, 기업의 기술 및 경제적 성능 저하.

작동에서 작동으로 부품을 하나씩 이송할 때 두 개의 연속 부품 이송 사이의 기간은 설정된 주기와 동일합니다. 이송 미니배치(Pp)로 부품을 공정간 이송할 때, 예를 들어 부품의 치수가 매우 작거나 택 값을 초 단위로 측정할 때 생산 라인(P)의 리듬은 다음과 같이 계산됩니다. 공식:

P \u003d T * PP. (16.2)

여기서 Pp는 전송 미니 배치 부품의 값입니다. 생산 라인의 전술 또는 리듬 준수는 각 작업의 지속 시간을 동기화함으로써, 즉 흐름의 전술 또는 리듬과 관련하여 모든 기술 작업을 제 시간에 정렬함으로써 보장됩니다.

주기는 생산 라인의 다른 지표 계산을 위한 기초입니다. 각 작업에 대한 생산 라인 작업 수(Kr) 계산은 다음 공식에 따라 이루어집니다.

Kp \u003d Tsht / T, (16.3)

여기서 Tsht는 생산 라인 작업의 노동 강도이며 흐름 주기와 동일한 단위입니다.

흐름이 완전히 동기화되면 계산된 작업 수는 항상 정수이고 장비는 완전히 로드됩니다. 즉, 작업 기간은 클럭 주기와 같습니다. 비동기 작업의 부분 동기화 중에는 계산된 좌석 수가 정수가 아니므로 좌석 수 계산 결과가 반올림됩니다. 이것이 허용되는 작업 수(Kp)가 됩니다. 각 작업에 대한 작업장 부하 계수(K3)는 다음 공식으로 결정됩니다.

K3 = Kr/Kp. (16.4)

생산 라인(Sk)의 컨베이어 속도는 흐름의 주기와 일치해야 합니다. 이 일치는 인접한 두 부품 사이의 거리와 동일한 경로가 흐름 주기와 동일한 시간에 컨베이어에 의해 통과되는 경우 달성됩니다.

sk = 쉬크 / 티 , (16.5)

여기서 Shk는 컨베이어(컨베이어 단계)에서 차례로 처리되는 두 부품 사이의 거리입니다.

기계 제작 회사에서 컨베이어 속도 범위는 0.1–4m/min입니다. 고속에서는 컨베이어 작업이 작업자에게 위험할 수 있습니다. 상대적으로 작은 물체를 조립할 때 작업 컨베이어의 합리적인 속도는 0.5-2.5m/min으로 간주됩니다.

생산 공정의 연속성을 위한 가장 중요한 조건 중 하나는 대량 생산의 모든 단계에서 일정량의 생산 비축량을 유지하는 것입니다. 생산 백로그는 블랭크, 반제품, 완제품, 생산 공정의 여러 단계(준비 수준이 다름)에 있고 원활한 작업 진행을 보장하도록 설계된 조립 장치와 같은 물리적 용어로 진행 중인 작업을 말합니다.

생산 준비금은 기업의 운전 자본의 주요 부분 중 하나입니다. 이와 관련하여 가능한 최소한의 운전 자본으로 인라인 생산의 연속성을 보장하는 것은 생산 효율성을 높이기 위한 매우 중요한 조건입니다. 생산 비축량의 크기와 결과적으로 필요한 운전 자본의 양은 생산 라인의 조직 구성, 작업 배치 및 사용되는 장비의 기능에 따라 다릅니다. 생산 잔고의 가치는 특별한 계산에 기초하여 결정되어야 하며 잔고 상태에 대한 회계 및 통제가 유지되어야 합니다.

기술 백로그(Ztech)는 작업장에서 직접 가공 또는 조립하는 과정에 있는 부품 또는 조립 단위로 이해되며 품질 관리 부서(Kkon)의 특수 작업장에서 기술 관리를 받는 부품입니다.

Ztech \u003d SKp * Kch + Kkon, (16.6)

여기서 Kch는 한 작업장에서 동시에 처리되는 부품 수입니다.

기술 백로그의 경제적 중요성은 작업 교대 시작 시 또는 각 작업장의 생산 라인 시간에 이전 작업에 따라 처리된 물체의 예상 단위 수가 있는 경우 조건이 있다는 것입니다. 작업자와 장비의 중단 없이 작업하기 위해 계획된 교대 작업이 수행되고 결과적으로 생산 라인의 계산된 효율성이 보장됩니다. 어떤 작업장에서 교대가 시작될 때 부품이 없으면 "빈" 작업장 이후의 모든 후속 작업에서 작업자와 장비에 대한 가동 중지 시간이 생산 라인의 주기에 작업 수를 곱한 것과 같습니다. 잃어버린 부분들. 결과적으로 생산 라인의 효율성이 떨어집니다.

운송 백로그는 생산 라인의 작업장 간에 지속적으로 이동하는 과정에 있는 총 부품 수로 이해됩니다. 생산 라인의 운송 백로그(Ztr) 값은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 P는 작업 간에 동시에 전송되는 부품 수입니다.

운송 비축의 경제적 가치는 기술 비축의 가치와 일치합니다. 교대 중에 컨베이어의 작업 부분에서 이전 작업에 따라 처리된 부품(조립 장치)의 예상 개수가 있는 경우 엄격하게 정의된 간격으로 생산 라인의 주기, 각 작업장은 적시에 이동 세부 사항으로 전달됩니다. 컨베이어의 일부 운송 장치에 부품이 없으면 "빈" 운송 장치가 생산 라인의 특정 작업장에 접근하고 이 작업장과 모든 후속 작업장은 흐름 주기와 동일한 시간 동안 차례로 유휴 상태가 됩니다. .

상호 운영 턴어라운드는 생산성이 다른 인접 작업장의 원활한 운영을 보장하는 데 필요한 부품 수로 이해됩니다. 따라서 인접한 생산 라인의 작업이 동기화되지 않을 때 백로그가 생성되며 이러한 작업 중 하나의 지속 시간은 반드시 생산 라인의 주기보다 길다. 이 경우 작업시간이 주기보다 긴 생산라인의 작업장 이후 교대조(또는 근무일)가 시작될 때까지 모든 이전 작업에 대해 처리된 부품의 재고가 있어야 합니다. , 더 힘든 것을 포함합니다. 백로그는 인접한 두 작업 사이에서 결정됩니다. 교대 중 회전율 비축량은 교대가 시작될 때 가장 높은 값에서 0과 같은 최소값으로 지속적으로 변경된 다음 다시 최대값에 도달해야 합니다. 따라서 회전율 비축량은 각 교대 또는 근무일 이전에 지속적으로 보충되어야 합니다. 몇 일 전에 미리 작업 간 회전율 준비금을 만들 수 있지만 진행 중인 작업과 관련된 운전 자본의 양이 증가하여 회전율이 느려집니다.

운영간 회전율 준비금(Zo6)은 다음과 같이 정의할 수 있습니다.

, (16.8)

여기서 Rper는 운전 자본이 결정되는 규제 기간(예: 교대 근무(8시간))입니다. Tkor - 인접한 두 개 사이의 짧은 작업 시간, min; Kp - 사이클 기간, 분; Tdl - 인접한 두 개 사이의 긴 작업 시간, min.

예비(보험) 예비는 장비 고장으로 인해 생산 공정이 중단되거나 반제품 부품이 적시에 공급되지 않는 경우 생산 라인의 연속성을 보장하는 데 필요한 재고로 저장된 부품의 수입니다. 대량 생산 조건에서 이러한 매장량은 중요합니다. 그 부재가 스트림의 많은 작업장에서 지속적이고 리드미컬한 작업을 방해할 수 있기 때문입니다. 그러나 생산 라인의 각 작업에 대해 보험 준비금을 만드는 것이 바람직하다는 것은 아닙니다. 이는 진행 중인 작업과 관련된 운전 자본의 양을 크게 증가시키고 결과적으로 효율성을 급격히 감소시키기 때문입니다. 생산 조직의 인라인 방식. 일반적으로 이러한 백로그는 높은 생산 안정성이 달성되지 않은 생산 라인의 특정 중요 섹션 또는 자주 실패하는 장비에서 수행된 작업 후에 중단 없는 작동을 보장하기 위해 생성됩니다. 보험 준비금의 필요성은 생산 라인의 경험에 따라 결정됩니다.

준비금 (보험) 준비금은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

Zstr \u003d Tper / T (16.9)

여기서 Tper는 주어진 작업에서 가능한 작업 중단 시간입니다(경험적으로 설정됨).

보험과 매출 잔고는 어느 정도 상호 교환 가능합니다. 따라서 생산 라인의 두 작업장 앞에 교대 중에 생산 라인의 다른 모든 작업장의 작업을 보장하는 회전율 준비금이 있으면 보험 준비금이 필요하지 않습니다.

생산 라인의 주요 지표를 계산한 후 표준 계획이라고 하는 라인의 계획 일정을 작성합니다.

과학 교육부

러시아 연방

노스웨스턴 주립 통신 기술 대학

과정 프로젝트

생산 및 관리 조직의 기초.

단일 주제 생산 라인의 구성.

옵션 번호 7

학부: 기계 공학

그룹: 기계 공학 기술, 5코스 OZFO

학생: 칼리닌 알렉산더 드미트리예비치

헤드: 불킨 보리스 에피모비치

벨리키예 루키

2010년

운동

Body 부품 제조를 위한 단일 개체 생산 라인 개발이 필요합니다. 연간 생산 프로그램 N=196160 PC. 공작물의 종류 - 주조. 기술 프로세스를 디버깅하고 기술 조건에서 제공하는 테스트를 수행하기 위해 고려된 드롭아웃 비율, 비 = 5%. 현장 운영 방식(생산 라인의 교대 근무), 에스 = 1. 기술 장비 수리에 소요되는 계획된 시간, 에프= 7%. 부품 중량 - 1.7kg. 공작물의 질량은 2.38kg입니다. 부품의 재질은 강철 30입니다. 사용된 장비와 시간의 기술 표준을 나타내는 기술 작업 목록의 형태로 부품을 처리하는 기술 프로세스는 표 1에 나와 있습니다.

표 1. 부품 가공을 위한 기술적 프로세스

작업 번호	작업의 이름	장비의 종류	표준 시간, 분			작품 카테고리
				자동 기계.
	리볼버
	리볼버
	교련
	갈기
	갈기
	갈기
	갈기
	교련
	교련
	스레드 절단
	스레드 절단

1. 부품의 릴리스 주기 계산

부품 출시 주기, 즉 연속되는 두 부분의 출시(또는 출시) 사이의 시간 간격은 다음 공식으로 계산합니다.

아르 자형 = 에프음/ N 3 ,

여기서 Fe는 계획된 기간 동안 생산 라인 장비의 작동 시간의 유효(실제) 자금입니다.

N 3 - 이 기간(달력 연도) 동안 생산에 투입될 부품 수.

제품 N 3의 출시 프로그램은 일반적으로 기술 프로세스 디버깅 및 고객의 제품 수락을 위한 기술 조건에 의해 결정된 테스트 수행을 위한 제거로 인해 생산 프로그램 Ne를 초과합니다. 그 이유는 다음과 같습니다.

N s \u003d 100 N / (100-b) \u003d 100 196160 / (100-7) \u003d 206484 PC.

여기서 b \u003d 7%는 위의 이유로 제품을 제거한 것입니다.

우리는 공칭 F H를 기준으로 장비 작동 시간의 효과적인 자금을 결정합니다. 후자는 1 년의 근무일 수 (약 250 일)와 교대 수 s ( 할당에 표시됨) 및 교대 시간(480분), 즉

FH = 250480초.

유효 기금 F e는 장비의 하루 종일 및 교대 중 중단 시간으로 인해 명목상의 것보다 적습니다. 첫 번째는 수리 중단 시간 때문입니다. 그 값은 작업에 표시됩니다(F H의 %).

그 다음에,

F e \u003d 250480 초 (1-f / 100) \u003d 250480 1 (1-7/100) \u003d 111600 분

r \u003d Fe / N 3 = 111600/206484 = 0.54분/개

2. 필요한 장비 수량 및 적재량 계산

추정, 즉 각 i번째 작업을 수행하는 데 이론적으로 필요한 장비 수 c ip는 비율 t i /r로 정의됩니다. 여기서 t i는 이 작업에 대한 표준 시간이고 r은 제품 생산 주기입니다. 각 작업에 대한 장비 양을 계산하면 라인의 총량과 비율과 동일한 평균 부하 계수를 결정할 수 있습니다.

여기서 m은 기술 프로세스 작업의 수입니다.

필요한 장비의 계산 결과와 각 작업 및 라인 전체에 대한 부하 정도는 표 2에 나와 있습니다.

표 2. 작업 및 라인별 소요 장비 및 부하 정도 계산

작업 번호	표준 시간	장비 수		계수 다운로드,  i
		예상 cip	에서 수락됨
합계 : \u003d 29.25 \u003d 29  \u003d 1.01

표 2에 따라 설계된 라인이 연속 흐름인지 불연속 흐름인지 결정합니다. 11개의 작업 중 8개가 동기화된 것으로 밝혀졌기 때문에(0.9   ​​i  1.1). 이러한 조건에서 연속 흐름선을 선택합니다.

작업자의 고용률이 높고 본 작업의 짧은 작업 시간으로 인해 다중 기계 유지 보수를 적용할 수 없습니다.

3. 장비 위치 계획, 차량 선택 및 계산

이 단계에서는 생산 라인을 생산 현장으로 설계합니다. 그리고 이것은 복잡한 기술 장비 일뿐만 아니라 상호 운용 운송 수단, 블랭크 배치 장치, 완제품, 작업용 가구입니다. 또한이 모든 것은 특정 생산 영역에 연결되어 있으며 중요한 규범과 규칙에 따라 배치됩니다. 실제로 이 단계는 종종 생산 라인의 레이아웃이라고 합니다. 그림 1은 생산 현장의 계획을 보여줍니다.

운송되는 생산 설비의 무게, 장비 수 및 치수, 라인 길이에 따라 수직 폐쇄형 벨트 컨베이어를 선택합니다.

파이프라인이 연주자 사이에 작업을 분배하여 리듬을 유지하는 수단이 되려면 파이프라인을 표시해야 합니다. 이를 위해 모든 내하중 요소인 셀에는 주기적으로 반복되는 숫자로 번호가 매겨집니다. 숫자의 반복 주기 또는 컨베이어의 마크업 주기는 각 작업에 대한 작업 수의 최소 배수로 정의됩니다. 작업 수가 1, 2, 3.6 및 8인 라인에 작업이 있으므로 표시 기간은 24가 됩니다.

우리는 각 작업장에 특정 번호의 셀을 할당합니다. 이 숫자의 수는 반복 기간을 해당 작업의 작업 수로 나눈 몫과 같습니다. 작업이 하나만 차지하는 경우이 숫자의 셀에 서비스를 제공하는 것이 당연합니다. 작업장에 할당된 번호는 탭에 표시됩니다. 삼.

표 3. 작업에 번호 할당

작업당 작업 수	이중 직장 수	고정된 세포의 수 직장 뒤에
		1-3-5 등 (모두 홀수)
		2-4-6 등 (모두 짝수)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

벨트 컨베이어에서 셀 번호를 벨트, 오버헤드 및 트롤리 컨베이어에 직접 입력합니다. 하중 지지 요소 자체에 번호를 매깁니다.

주어진 숫자 반복 주기(P)로 표시하려면 표시 조건을 준수해야 합니다. 트랙션 요소 L의 길이와 마킹 피치 사이의 특정 비율: L / R = 정수.

72/24=3 - 조건이 충족되었습니다.

설계된 선의 초기 데이터는 다음과 같습니다.

라인에서 우리는 수직으로 닫힌 벨트 컨베이어를 사용합니다.

이 경우 컨베이어 베어링 부분의 최소 행거 수는 29개(작업 수)입니다. 수직으로 닫힌 컨베이어에서 하나의 분기가 유휴 상태이므로 컨베이어의 총 셀 수는 K = 58입니다. 마크업 조건(즉, 횟수 반복 주기의 배수)을 만족하는 셀의 가장 가까운 큰 수는 72가 됩니다. 라인 길이가 36m인 트랙션 본체의 길이는 L=72m입니다. 그 다음에:

l 0 \u003d L / K \u003d 72/72 \u003d 1.

보시다시피 이러한 마킹 단계는 인접한 워크스테이션 간의 최소 거리(1.8m)를 초과합니다. 엘 0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

이미 언급한 바와 같이 가공 라인에서는 l 0이 운송 제품의 전체 치수 제한에 부합하는지 확인할 필요가 없습니다. 이 경우 마킹 단계(1.89m)는 제품의 최대 전체 크기(400mm)를 크게 초과합니다.

속도 제한을 위해 발견된 마킹 단계를 확인합시다 마킹 단계는 컨베이어 V의 속도가 2 ... 3 m / min을 초과하지 않도록 해야 합니다.

v \u003d l 0 / r \u003d 1 / 0.54 \u003d 1.85m / min, 허용 속도 내에 있습니다.

4. 생산 라인 일정 수립

PPL 작업 일정은 일정 기간 동안 작성되며 그 후 작업장에서 작업을 수행하기 위해 설정된 절차가 반복됩니다. 이 기간을 회선 유지 기간이라고 합니다. 우리는 한 교대와 같습니다. 그림 2는 작업 일정을 보여줍니다.

그림 2 - 라인 일정.

5. 생산 라인의 매장량 계산

물리적 용어로 생산 라인에서 진행 중인 작업은 일련의 라인 내 백로그(기술, 회전율 및 보험)입니다. 일정 수준의 생성 및 유지 관리는 생산 라인의 원활한 작동을 위한 조건입니다. 그렇기 때문에 이러한 백로그의 최소 요구(규범) 차원을 정확히 알아야 합니다.

기술 비축량은 노동 대상에 대해 기술 작업을 수행하는 과정에서 직접 작업 중인 특정 순간에 있는 노동 대상에 의해 형성됩니다. 이러한 항목의 수는 최소한 라인의 작업 수와 같습니다. 운송 잔고는 다음 작업으로 운송하는 과정에 있는 생산 시설입니다. 분배 컨베이어의 베어링 부분에. 그들의 총 수는 마킹 단계에 대한 베어링 부분의 길이 Ln의 비율과 같습니다. 나는 o . 운송 당사자가 양도하는 경우 ( 피 pcs) 그에 따라 전송 백로그의 크기가 증가합니다(L n / l o).

단순화, 각 개별 작업의 전송 백로그는 공식에 의해 결정됩니다.

z = c i L n / (cl o),

여기서 c i c -각각 i 번째 작업 및 전체 라인의 작업 수 =1 - 전송 당사자.

Z 1 \u003d (6 1 36) / (29 1) \u003d 7.5 우리는 7 개를 허용합니다.

Z 2 \u003d (8 1 36) / (29 1) \u003d 9.9 우리는 10 개를 허용합니다.

Z 3 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2.5 우리는 2 개를 허용합니다.

Z 4 \u003d (1 1 36) / (29 1) \u003d 1.24 우리는 1 pc를 받아들입니다.

Z 5 \u003d (1 1 36) / (29 1) \u003d 1.24 우리는 1 pc를 받아들입니다.

Z 6 \u003d (3 1 36) / (29 1) \u003d 3.7 우리는 4 개를 허용합니다.

Z 7 \u003d (1 1 36) / (29 1) \u003d 1.24 우리는 1 pc를 받아들입니다.

Z 8 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2.5 우리는 3 개를 허용합니다.

Z 9 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2.5 우리는 3 개를 허용합니다.

Z 10 \u003d (1 1 36) / (29 1) \u003d 1.24 우리는 1 pc를 받아들입니다.

Z 11 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2.5 우리는 3 개를 받아들입니다.

보험 준비금은 예상치 못한 이유(공구 파손, 장비의 갑작스러운 고장, 고정물 또는 기계 조정 위반, 특정 작업에서 결합된 것처럼 보이는 결과 등)로 인한 라인의 가동 중지 시간을 방지하기 위해 생성됩니다. 일부 i번째 작업에서 오류(failure)가 발생한 경우 오류의 원인을 제거하는 데 걸리는 시간 동안 모든 후속 작업에서 강제 다운타임의 원인이 됩니다. i번째 작업을 통과한 부품 재고, 즉 보험 준비금을 미리 생성하면 이러한 가동 중지 시간을 없앨 수 있습니다. i번째 연산과 i+1 연산 모두에 저장할 수 있습니다.

이 작업을 위한 보험 준비금 z s의 크기는 임의의 상황으로 인한 중단 시간에 대해 라인을 "보장"하는 데 필요한 기간 T s에 따라 달라집니다. z c \u003d T c / r. 이러한 작업에 대한 시간 T는 45 ... 60분 내에서 선택됩니다.

작업 번호 4, 5 및 7을 선택합니다.

그런 다음 Zc \u003d 45 / 0.54 \u003d 83 조각-보험 준비금.

6. 주요 근로자 수.

우리는 각 직업 및 자격에 대한 근로자의 필요성을 식별하여 생산 라인의 주요 근로자 (운영자) 수를 계산하기 시작한 다음 가능한 직업 조합을 고려하여 총 수를 찾습니다.

각 j번째 직업에 대해 연간 생산 프로그램에 대한 작업량 Q j를 N z ·t j - j번째 유형의 작업(직업)에 대한 부품의 노동 강도의 곱으로 결정합니다. j번째 직업의 근로자가 수행하는 작업에 대한 단위 시간 표준의 합입니다. 부피는 표준 시간(n.-h)으로 표시되고 단위 시간의 표준은 분 단위로 주어지므로 최종적으로 다음을 얻습니다.

Qj = 1/60Nstj.

Q 1 \u003d 1/60 206484 3.20 \u003d 11013 n.-h;

Q 2 \u003d 1/60 206484 4.58 \u003d 15762 n.-h;

Q 3 \u003d 1/60 206484 0.99 \u003d 3407 n.-h;

Q 4 \u003d 1/60 206484 0.61 \u003d 2099 n.-h;

Q 5 \u003d 1/60 206484 0.66 \u003d 12271 n.-h;

Q 6 \u003d 1/60 206484 1.58 \u003d 5437 n.-h;

Q 7 \u003d 1/60 206484 0.52 \u003d 1789 n.-h;

Q 8 \u003d 1/60 206484 1.0 \u003d 3441 n.-h;

Q 9 \u003d 1/60 206484 1.25 \u003d 4302 n.-h;

Q 10 \u003d 1/60 206484 0.44 \u003d 1514 n.-h;

Q 11 \u003d 1/60 206484 0.89 \u003d 3063 n.-h;

다음으로, 우리는 평균 근로자의 연간 근로 시간 예산 F b를 결정합니다. 이는 해당 연도의 명목상 근로 시간 기금에서 다양한 이유로 근로자의 결근과 관련된 시간을 뺀 것과 같습니다. 비 근무 시간이라고합시다. 정기 및 추가 휴일, 출산 휴가, 자녀 수유 휴식 시간, 청소년 우대 시간이 포함됩니다.

우리는 표 4에 제시된 명목상의 연간 근로 시간 예산에서 다양한 유형의 휴무 시간의 몫을 받아들입니다.

표 4. 근로자 1인당 연간 시간 예산

시간의 달력 기금(일)
휴무일, 합계
포함
– 축제
– 주말
명목 근무일
명목 시간 기금의 비근무일(%):
- 연속 휴가:
- 추가 휴일
- 출산 휴가
- 공무 수행
- 병가

F b \u003d 255- \u003d 224.4일 \u003d 1795시간.

일반적인 경우 j 번째 직업의 예상 근로자 수 P jp는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

P jp = Q j /(K n F b),

여기서 K n \u003d 1 - 생산 표준 근로자의 성과 계수.

P 1P \u003d 11013 / (1.0 1795) \u003d 6.14;

P 2P \u003d 15762 / (1.0 1795) \u003d 8.79;

P 3P \u003d 3407 / (1.0 1795) \u003d 1.9;

P 4P \u003d 2099 / (1.0 1795) \u003d 1.17;

P 5P \u003d 2271 / (1.0 1795) \u003d 1.27;

P 6P \u003d 5437.4 / (1.0 1795) \u003d 3.03;

P7P \u003d 1789.6 / (1.0 1795) \u003d 0.99;

P 8P \u003d 3441.4 / (1.0 1795) \u003d 1.92;

P 9P \u003d 4301.8 / (1.0 1795) \u003d 2.4;

P 10P \u003d 1514 / (1.0 1795) \u003d 0.84;

P 11P \u003d 3063 / (1.0 1795) \u003d 1.7.

총 근로자 수:

터너 6.14 + 8.79 = 14.93.

밀링 작업자 1.17 + 1.27 + 3.03 + 0.99 = 6.46.

드릴러 1.9+1.92+2.4+=6.22.

실 절단기 0.84+1.7=2.54.

우리는 마침내 받아들입니다:

Turners III 카테고리 - 15명.

밀링 작업자 II 카테고리 - 6명.

Drillers II 카테고리 - 6명.

III 카테고리의 스레드 커터 - 3 명, 그 중 한 명은 II 카테고리의 밀링 머신 직업을 결합한 것입니다.

전체 직원 수는 30명입니다.

라인의 일정을 통해 매일 출근해야 하는 작업자 수 R I를 설정할 수 있습니다. 당연히 근로자 Pc의 급여 수는 직접 급여보다 큽니다. 근로자 중 일부는 여러 가지 이유로 (휴가, 질병 등) 출근하지 않기 때문입니다. 라인의 2교대 작업에서 급여와 그에 수반되는 근로자 수 사이에는 명백한 평등에서 발생하는 매우 명확한 비율이 관찰되어야 합니다.

등식의 왼쪽은 1년 내내 직장에 있는 근로자가 시간당 수행해야 하는 작업량이고 오른쪽은 휴무를 고려하여 모든 작업 라인이 1년 동안 수행할 수 있는 작업량입니다. 시간. 따라서 주어진 투표율에 대한 목록 근로자 수는 다음과 같습니다.

R c \u003d R i F e / F b

피씨 \u003d 29 111600 / 107712 \u003d 30

완전 고용을 달성하기 위한 추가(비선형) 작업의 양을 결정합니다.

Q d \u003d (P s-P p) F b \u003d (30-28.98) 107700 \u003d 109854 n.-h;

여기서 P p는 작업량에 따라 직업별 예상 근로자 수를 더한 라인의 예상 근로자 수입니다.

추가 작품의 평균 범주 - II.

7. 생산 라인의 주요 근로자의 임금 기금(FZP) 결정.

관세율에 따른 급여는 표준시간근로량에 해당 범주의 시급요율을 곱한 값으로 정의하고 있습니다.

З t = SQ j · T j . -관세 기금.

기본급 청구서는 관세기금과 시급기금 추가지급액의 합이다. 이것은 생산 라인 작업에 대한 추가 지불입니다-12 %, 작업자의 높은 전문 기술, III 범주의 터너 및 스레드 커터-12 %.

연봉 기금은 휴가 - 9%, 주 및 공무 수행 - 1.5%와 같은 주요 기금과 연간 기금에 대한 추가 지불액의 합계입니다. 급여 계산은 표 5에 나와 있습니다.

표 5. 급여.

작업 번호	운영비.	주요 RFP.	연간 급여.

연간 급여와 기본 급여의 차이로 추가 급여를 찾습니다.

380832-374718.3=5928.1 문지름.

근로자 수에 대한 관세 기금과 관련하여 평균 근로자의 월 평균 임금을 찾습니다.

380832 / (30 12) \u003d 1057 루블.

8. 부품 제조 비용 계산.

생산 원가는 다음 원가 계산 항목에 따라 계산됩니다.

1. 재료.

2. 회수 가능한 폐기물(공제 가능).

3. 생산근로자의 기본급

4. 생산 근로자에 ​​대한 추가 임금.

5. 통합 사회세 - 26%.

6. 장비 유지 및 운영 비용 - 7%.

7. 일반 상점 비용 - 40%.

8. 일반 생산 비용 - 70%.

한 부품의 재료 비용은 재료 브랜드와 공작물의 무게를 고려하여 도매 가격표에 따라 결정됩니다. 강철 주조 1kg의 비용은 30 - 21.2 루블입니다.

그런 다음 공작물 비용 = 2.38 21.2 = 50.5 루블.

반환 가능한 폐기물의 비용은 폐기물의 무게와 가격에 따라 결정됩니다. 스크랩 칩 1kg의 비용은 3.6 루블입니다.

그런 다음 폐기물 비용은 (2.38-1.7) 3.6 = 2.45 루블입니다.

한 부품의 기본 급여는 부품 생산 프로그램에 대한 주요 임금 청구서의 비율로 정의됩니다 : 374718.3 / 206484 \u003d 1.82 루블.

한 부분에 대한 추가 임금은 기본 임금의 10.5%입니다: 1.82 0.105 = 0.19 루블.

통합 사회세 기본 및 추가 지불 금액의 26%(인건비): (1.82 + 0.19) 0.26 = 0.53 루블.

일반 상점 비용 인건비의 40%: (1.82 + 0.19) 0.40 \u003d 0.8 루블.

일반 생산 비용 인건비의 70%:

(1.82 + 0.19) 0.70 \u003d 1.4 루블.

그런 다음 비용 가격 : 50.5-2.456 + 1.82 + 0.19 + 0.53 + 0.8 + 1.4 \u003d 52.8 루블.

9. 진행중인 작업 비용 계산

진행 중인 작업 비용은 완성된 부품의 비용과 동일한 항목에 의해 결정됩니다. 특이점은 진행 중인 작업을 구성하는 부품이 서로 다른 작업에 있다는 사실에 있습니다. 다양한 준비 단계에서. 따라서 관련된 비용은 동일합니다. 계산은 표 6에 나와 있습니다.

표 6. 진행 중인 작업 비용.

작업	총 뒤로, PC.	급여 비용 모든 이전 거래에 대해
		유닛 당

진행중인 재료의 비용은 진행중인 모든 부분의 제품과 하나의 공작물 비용과 같습니다 : 285 50.5 \u003d 14392.5 루블.

회수 가능한 폐기물 비용: 285(2.38-1.7) 3.6 = 697.7 루블.

탭에서 급여를 가져옵니다. 1.6 \u003d 20.7 루블.

추가 급여 20.7 0.105 = 2.17 루블.

통합 사회세(20.7 + 2.17) 0.26 = 5.9 루블.

일반 상점 비용: (20.7 + 2.17) 0.4 = 9.15 루블.

일반 생산 비용 : (20.7 + 2.17) 0.7 \u003d 15.5 루블.

진행 중인 작업 비용:

14392.5-697.7 + 20.7 + 2.17 + 5.9 + 9.15 \u003d 13732.7 루블.

10. 생산 라인의 기술 및 경제 지표

연간 생산량:
현물, 개.
금전적 용어로, r.
주요 작업자의 번호를 나열하십시오.
작업자 1인의 노동 생산성, 조각/인
주요 근로자의 연간 임금 기금, r.
근로자의 평균 월급, p.
직업(분자) 및 근로자(분모)의 평균 순위
장비 수, 단위
작업 수, 단위
평균 장비 부하율.
사이트의 생산 면적, m 2.
생산 1m 2의 연간 생산량 금전적 용어로 면적, r.
동일한 장비에서 r.

작업 번호:

추가된 연도:

워크로드:

소개 3
제1장 배급과 노동조직의 이론적 토대 5
1.1 노동 규제 및 조직의 본질 5
1.2 일과 휴식의 개념 10
2 장. GAZ 기업의 노동 조직 및 규제 분석 14
2.1 기업의 조직 및 경제적 특성 14
2.2 일체형 연속 생산 라인 계산 14
3 장. "가스"회사의 노동 배급 개선 22
결론 28
참고문헌 30
부록 1...........................................................................

작업에서 발췌:

생산 라인에서 노동 조직 및 배급 주제에 대한 작업의 일부 초록
소개

이 작업 주제의 관련성은 러시아 경제의 개혁이 전체 경제 메커니즘의 급진적 구조 조정, 새로운 사회 경제적 관계의 창출, 효과적인 생산 관리 시스템 및 기업의 노동 조직을 필요로한다는 사실 때문입니다. . 경제 개혁의 성공 여부는 근로자의 성과 향상에 크게 좌우됩니다.
직원의 성과를 향상시키기 위한 방안 중 하나는 현장, 사업부, 기업체 전체의 노동 조직화 수준을 높이는 것입니다. 실습에 따르면 불완전한 노동 조직은 필연적으로 기업의 최종 결과를 감소시킵니다.
LLC "Gaz"에서 노동 조직을 개선하는 것은 현대 비즈니스 조건에서 시급한 문제입니다. 기업의 노동 조직은 매우 복잡하고 비용이 많이 드는 프로세스이기 때문에 활동의 효율성에 매우 중요하므로 체계적인 지원, 명확한 규제 및 경영진의 지속적인 통제가 필요합니다.
............
제1장 배급과 노동조직의 이론적 토대

1.1 배급과 노동조직의 본질

임금을 포함한 노동 조직의 가장 중요한 요소는 배급입니다. 즉, 특정 조직 및 기술 조건에서 제품 제조 또는 작업 수행에 있어 개별 근로자 또는 근로자 그룹의 노동 결과와 합리적인 비용을 설정하는 것입니다.
노동 기준은 다양한 계획 및 프로그램 개발, 장비 및 노동 필요성 결정, 생산 능력 계산, 기술 프로세스 개선, 기업 조직 구조 합리화, 임금 조직에 필요합니다.
외국 기업과 국내 기업의 이론과 실천은 일반적으로 노동 기준 수립 과정이 수행되는 일련의 수단, 기술, 방법, 측정 및 계산으로 이해되는 노동 배급 방법을 결정하는 통일된 접근 방식을 개발했습니다. . 노동 배급 방법에는 주로 노동 과정 분석, 합리적 기술 및 노동 조직 설계, 규범 직접 계산이 포함됩니다.
.......

제시된 교육 자료 (구조에 따라-실용 과정)는 지정된 요구 사항에 따라 전문가가 예를 들어 2014-06-30로 개발했습니다. 학기 보고서의 짧은 버전을 다운로드하고 보려면 "데모 다운로드 ..." 링크를 따라 양식을 작성하고 이메일로 전송될 데모 버전을 기다려야 합니다.

"긴 날짜"가 있는 경우 - 양식을 작성한 다음 핫라인으로 전화를 걸거나 전화 +7-917-721-06-55로 SMS를 보내 신청서를 긴급하게 검토해 달라는 요청을 보냅니다.

개별 요구 사항에 따라 작업 작성에 도움이 필요한 경우 제시된 주제 개발에 대한 지원을 주문할 수 있습니다-생산 라인에서 노동의 조직 및 배급 ... 또는 이와 유사한 것. 우리의 서비스는 이미 무료 수정 및 대학에서 방어까지 지원됩니다. 그리고 당신의 작품은 반드시 표절 여부를 확인하고 조기에 출판되지 않도록 보장될 것임은 말할 필요도 없습니다. 개별 작업의 비용을 주문하거나 예상하려면 다음으로 이동하십시오.