오류의 원인(도구적 및 방법론적 오류, 간섭 효과, 주관적 오류). 공칭 및 실제 변환 기능, 측정 장비의 절대 및 상대 오류, 기본 및 추가 오류. 허용 오차의 한계, 측정 기기의 정확도 등급. 체계적인 오류 식별 및 감소. 무작위 오류 추정. 신뢰 구간 및 신뢰 확률. 간접 측정의 오류 추정. 측정 결과 처리. [ 1 : p.23…35,40,41,53,54,56…61; 2 : p.22…53; 3 : p.48…91; 4 : p.21,22,35…52,63…71, 72…77,85…93].

II.1. 기본 정보 및 지침.

계측의 기본 개념 중 하나는 측정 오류의 개념입니다.

측정 오류 측정된 편차라고 함

실제 값에서 물리량의 값.

일반적으로 측정 오류는 다음과 같은 이유로 발생할 수 있습니다.

작동 원리의 불완전성과 사용된 측정기 요소의 품질 부족.

이 측정기를 사용하는 방법에 따라 측정 방법의 불완전성과 사용하는 측정기가 측정값 자체에 미치는 영향.

실험자의 주관적 오류.

측정된 양의 참값을 알 수 없기 때문에(그렇지 않으면 측정할 필요가 없습니다) 측정 오류의 수치는 대략적으로만 찾을 수 있습니다. 측정량의 참값에 가장 가까운 것은 표준 측정기(정확도가 가장 높은 측정기)를 사용하여 얻을 수 있는 값입니다. 이 값은 유효한측정된 양의 값. 실측치도 부정확하지만, 기준 측정기의 작은 오차로 실측치 판정의 오차는 무시된다.

오류 분류

제시하는 형태에 따라 절대측정오차와 상대측정오차의 개념이 구분된다.

절대 오차 측정을 다음 사이의 차이라고 합니다.

측정된 값과 실제 값

값:

여기서 ∆ - 절대 오차,

- 측정 된 가치,

측정된 수량의 실제 값입니다.

절대 오차는 측정된 값의 차원을 가집니다. 절대 오차의 부호는 측정값이 실제 값보다 크면 양수이고 그렇지 않으면 음수입니다.

상대 오류 절대라고 한다

측정된 값의 실제 값에 대한 오류:

여기서 δ는 상대 오차입니다.

대부분의 경우 상대 오차는 대략 측정된 값의 백분율로 결정됩니다.

상대 오차는 측정값의 어떤 부분(%)이 절대 오차인지를 보여줍니다. 상대 오차를 사용하면 절대 오차보다 더 명확하게 측정값의 정확도를 판단할 수 있습니다.

발생 원인에 따라 오류는 다음과 같은 유형으로 나뉩니다.

기악 오류;

방법론적 오류;

실험자가 만든 주관적인 오류.

수단이되는 이 유형의 측정 기기에 속하는 오류를 호출하면 테스트 중에 결정될 수 있으며 허용 가능한 오류 한계의 형태로 측정 기기의 여권에 입력됩니다.

기기 오류는 작동 원리의 불완전성과 측정 기기 설계에 사용된 요소의 품질이 불충분하기 때문에 발생합니다. 이러한 이유로 측정 장비의 각 인스턴스의 실제 전달 특성은 공칭(계산된) 전달 특성과 다소 차이가 있습니다. 측정 기기의 실제 특성과 공칭 특성의 차이(그림 1)는 측정 기기의 기기 오류 값을 결정합니다.

그림 1. 악기의 개념 정의에 대한 그림

오류.

여기에서: 1은 측정 장비의 공칭 특성입니다.

2 - 측정기의 실제 특성.

그림 1에서 알 수 있듯이 측정값이 변경되면 기기 오류는 다른 값(양수 및 음수 모두)을 가질 수 있습니다.

불행하게도 물리적 양의 측정 장비를 만들 때 다른(측정할 수 없는) 수량의 변화에 ​​대한 이 측정 장비의 반응을 완전히 제거하는 것은 불가능합니다. 측정값에 대한 측정 장비의 민감도와 함께 작동 조건의 변화에 ​​항상 반응합니다(그 정도는 훨씬 적음). 이러한 이유로 도구 오류는 다음과 같이 나뉩니다. 기초적인오류 및 추가의오류.

기본 오류 오류라고 합니다

정상적인 조건에서 측정기를 사용하는 경우

작업.

측정 장비에 영향을 미치는 수량의 명명법과 변경 범위는 각 유형의 측정 장비에 대한 정상 조건으로 개발자가 결정합니다. 정상 작동 조건은 항상 측정 장비의 기술 여권에 표시되어 있습니다. 주어진 측정 장비에 대해 정상적인 조건이 아닌 조건에서 실험을 수행하면 정상 조건보다 실제 특성이 더 왜곡됩니다. 이 경우 발생하는 오류를 추가라고 합니다.

추가 오류 수단의 오류라 불리는

이외의 조건에서 발생하는 측정

정상이지만 허용 가능한 작동 범위 조건

작업.

작동 조건과 정상 작동 조건은 반드시 측정 장비의 기술 여권에 나와 있습니다.

특정 유형의 측정 장비의 기기 오류는 특정 지정된 값을 초과해서는 안 됩니다. 이러한 유형의 측정 기기의 소위 최대 허용 기본 오류입니다. 이 유형의 각 특정 인스턴스의 실제 기본 오류는 이 경우 무작위 변수이며 다양한 값을 가질 수 있으며 때로는 심지어 영그러나 어떤 경우에도 기기 오류는 지정된 한계 값을 초과해서는 안됩니다. 이 조건이 충족되지 않으면 측정기를 순환에서 빼야 합니다.

질서 있는 문제를 해결하기 위해 실험자가 측정 장비를 잘못 선택하여 발생하는 오류라고합니다. 그들은 측정 기기에 기인할 수 없으며 여권에 제공됩니다.

방법론적 측정 오류는 사용된 측정 장비의 특성과 대부분 측정 대상 자체의 매개 변수에 따라 달라집니다. 측정 장비를 잘못 선택하면 측정 대상의 상태가 왜곡될 수 있습니다. 이 경우 오류의 방법론적 구성 요소는 도구적 구성 요소보다 훨씬 클 수 있습니다.

주관적 오류 오류라고 합니다.

수행할 때 실험자 자신이 허용한

측정.

이러한 유형의 오류는 일반적으로 실험자의 부주의와 관련이 있습니다. 영점 오프셋을 제거하지 않고 장치를 사용하고, 눈금 분할 값을 잘못 결정하고, 분할 비율을 잘못 읽고, 연결 오류 등을 수행합니다.

측정 오류의 특성에 따라 다음과 같이 나뉩니다.

체계적 오류;

무작위 오류;

미스(총체적 실수).

체계적인 동일한 양을 반복 측정해도 일정하게 유지되거나 정기적으로 변하는 오류를 오류라고 합니다.

체계적 오류는 측정 방법의 불완전성과 측정 대상에 대한 측정 장비의 영향, 공칭 특성에서 사용된 측정 장비의 실제 전달 특성의 편차로 인해 발생합니다.

측정 기기의 일정한 체계적 오류는 해당 판독값을 참조 측정 기기의 판독값과 비교한 결과로 식별되고 수치적으로 결정될 수 있습니다. 이러한 체계적 오류는 기기를 조정하거나 적절한 수정을 도입하여 줄일 수 있습니다. 작동 조건의 변화에 ​​따라 실제 전송 특성이 변하기 때문에 측정 장비의 시스템 오류를 완전히 제거하는 것은 불가능합니다. 또한 측정 기기를 구성하는 요소의 노후화로 인해 발생하는 이른바 점진적 오류(증가 또는 감소)가 항상 있습니다. 점진적 오류는 잠시 동안만 조정 또는 수정으로 수정할 수 있습니다.

따라서 수정을 조정하거나 도입한 후에도 측정 결과의 소위 제외되지 않은 체계적 오류가 항상 있습니다.

무작위의 동일한 양을 반복 측정할 때 다른 값을 취하는 오류를 오류라고 합니다.

무작위 오류는 변화의 혼란스러운 특성 때문입니다. 물리량(간섭) 측정 기기의 전달 특성에 영향을 미치고 측정 값과 간섭을 합산하고 측정 기기 고유의 노이즈가 존재합니다. 측정 장비를 만들 때 입력 회로의 차폐, 필터 사용, 안정화 된 전원 공급 장치 사용 등 간섭에 대한 특별한 보호 조치가 제공됩니다. 이를 통해 측정에서 무작위 오류의 크기를 줄일 수 있습니다. 원칙적으로 같은 양을 반복 측정하면 측정 결과가 최하위 자릿수 1 또는 2 단위만큼 일치하거나 다릅니다. 이러한 상황에서 무작위 오차는 무시되고 제외되지 않은 계통 오차의 값만 추정됩니다.

무작위 오류는 물리량의 작은 값을 측정할 때 가장 두드러집니다. 이러한 경우 정확도를 향상시키기 위해 확률 이론 및 수학적 통계 방법으로 결과를 통계 처리하여 여러 번 측정합니다.

놓치다 주어진 측정 조건에서 예상되는 오류를 크게 초과하는 총 오류라고 합니다.

미스의 대부분은 실험자의 주관적 오류로 인해 발생하거나 급격한 작동 조건 변화(전원 전압의 서지 또는 강하, 낙뢰 방전 등)에서 측정 장비 작동의 오작동으로 인해 발생합니다. 일반적으로 미스는 다음과 같습니다. 반복 측정 중에 쉽게 감지되어 고려 대상에서 제외됩니다.

간접 측정의 오류 추정.

간접 측정의 경우 측정 결과는 직접 측정 결과에 대한 기능적 종속성에 의해 결정됩니다. 따라서 간접 측정의 오류는 직접 측정을 사용하여 측정된 양과 이 함수의 총 차이로 정의됩니다.

;

어디에: - 직접 결과의 절대 오차 제한

측정;

- 간접 결과의 절대 오차 제한

측정;

- 해당 제한 상대 오류.

- 원하는 측정값과

직접 측정 대상 수량.

측정 결과의 통계 처리

측정기에 대한 다양한 기원의 간섭 영향으로 인해 (온도 변화 환경, 전자기장, 진동, 주전원 전압의 주파수 및 진폭 변화, 대기압, 습도 변화 등), 측정 장비를 구성하는 요소의 고유 노이즈 존재로 인해 결과 동일한 물리량(특히 그 작은 값)의 반복 측정은 서로 다소 다를 것입니다. 이때 측정결과는 확률변수로서 가장 확률이 높은 값과 그 확률에 근접한 반복 측정 결과의 분산(dispersion)을 특징으로 한다. 동일한 수량을 반복 측정하는 동안 측정 결과가 서로 다르지 않으면 판독 장치의 해상도가 이 현상을 감지할 수 없음을 의미합니다. 이 경우 측정 오류의 임의 구성 요소는 중요하지 않으며 무시할 수 있습니다. 이 경우 측정결과의 제외되지 않은 계통오차는 사용된 측정기기의 허용오차 한도 값으로 추정한다. 그러나 동일한 값을 반복 측정하는 동안 판독 값이 분산되면 이는 제외되지 않은 체계적 오류가 크거나 작을 때 동안 다른 값을 취하는 무작위 오류도 있음을 의미합니다. 반복 측정.

무작위 오류가 있는 측정값의 가장 가능성 있는 값을 결정하고 이 가장 가능성 있는 값이 결정되는 오류를 추정하기 위해 측정 결과의 통계 처리가 사용됩니다. 실험 중 일련의 측정 결과를 통계적으로 처리하면 다음과 같은 문제를 해결할 수 있습니다.

개별 관찰을 평균하여 측정 결과를 결정하는 것이 더 정확합니다.

정제된 측정 결과의 불확실성 영역을 추정합니다.

측정 결과를 평균화하는 주요 의미는 발견된 평균 추정치가 이 평균 추정치가 결정되는 개별 결과보다 더 작은 무작위 오차를 갖는다는 것입니다. 따라서 평균화는 평균화된 결과의 임의적 특성을 완전히 제거하지 않고 불확실성의 대역폭만 줄입니다.

따라서 통계 처리 중에 먼저 모든 판독값의 산술 평균을 계산하여 측정값의 가장 가능성 있는 값을 결정합니다.

여기서: x i는 i 번째 측정 결과입니다.

n은 이 일련의 측정에서 수행된 측정 수입니다.

그 후, 이 평균값 추정치에서 개별 측정 결과 x i의 편차가 추정됩니다. ;
.

그런 다음 표준 편차의 추정치를 찾으십시오. 근처에서 개별 관찰 결과의 분산 정도를 특성화하는 관찰 , 공식에 따르면:

.

측정된 양의 가장 가능성 있는 값 추정의 정확성 관찰 횟수에 따라 다름 . 여러 견적의 결과를 쉽게 확인할 수 있습니다. 같은 번호로 개별 측정은 다를 수 있습니다. 그래서 평가 자체가 확률변수이기도 하다. 이와 관련하여 측정 결과의 표준 편차 추정치가 계산됩니다. 로 표시 . 이 추정치는 값의 확산 정도를 나타냅니다. 결과의 실제 값과 관련하여, 즉 여러 측정 결과를 평균하여 얻은 결과의 정확도를 특성화합니다. 따라서 에 따르면 일련의 측정 결과의 체계적인 구성 요소를 추정할 수 있습니다. 다양한 다음 공식에 의해 결정됩니다.

결과적으로 다중 측정 결과의 정확도는 후자의 수가 증가함에 따라 증가합니다.

그러나 대부분의 실제 사례에서 일련의 측정 중에 오차 값의 분산 정도(즉, 값 ), 그러나 허용 값을 초과하지 않는 측정 오류의 발생 확률, 즉 결과 오류의 주어진 분산 간격의 한계를 초과하지 않습니다.

신뢰 구간
주어진 확률로 다음과 같은 구간이라고 합니다. 신뢰 수준 측정된 수량의 실제 값을 다룹니다.

신뢰구간을 결정할 때 우선 연속 측정 횟수가 30회 미만일 때 다중 측정에서 얻은 오차의 분포 법칙이 정규 분포 법칙으로 설명되지 않는다는 점을 고려해야 합니다. , 그러나 소위 학생 배급법에 의해. 그리고 이러한 경우 신뢰 구간의 값은 일반적으로 다음 공식으로 추정됩니다.

,

어디
소위 스튜던트 계수입니다.

표 4.1은 스튜던트 계수의 값을 보여줍니다.
주어진 신뢰 수준과 관찰 횟수에 따라 . 측정을 수행할 때 일반적으로 0.95 또는 0.99의 신뢰 수준이 부여됩니다.

표 4.1

학생 계수의 값
.

본 장의 자료를 공부할 때 측정결과의 오차와 측정기기의 오차는 동일한 개념이 아님을 잘 이해하여야 한다. 측정 장비의 오류는 표준 및 규제 문서에 명시된 여러 규칙이 사용되는 설명에 대한 속성, 특성입니다. 이것은 측정기 자체에 의해서만 결정되는 측정 오류의 비율입니다. 측정 오차(측정 결과)는 측정량 값의 불확실성 경계를 나타내는 숫자입니다. 측정기기의 오차 외에 사용하는 측정방법에 따라 발생하는 오차성분(방법론적 오차), 양에 영향을 주는 작용(측정불가), 판독오차 등이 포함될 수 있다.

측정 장비의 오류 배분.

SI의 정확도는 그것을 사용할 때 얻을 수 있는 최대 허용 오차에 의해 결정됩니다.

측정 장비의 오차를 표준화하는 것을

메인에 허용 가능한 경계를 할당하는 절차 및

추가 오류 및 표시 형식 선택

규제 및 기술 문서의 이러한 경계.

허용되는 기본오차 및 추가오차의 한도는 측정기 종류별로 개발자가 사전 제작 단계에서 결정한다. 측정기기의 목적과 측정범위 내 오차의 변화의 성질에 따라 기본절대오차의 최대허용값 또는 기본감소오차의 최대허용값 또는 기본 상대 오차는 다양한 유형의 측정 기기에 대해 정규화됩니다.

각 유형의 측정 기기에 대해 측정 범위 내에서 오차의 변화 특성은 이 측정 기기의 작동 원리에 따라 달라지며 매우 다양할 수 있습니다. 그러나 실습에서 알 수 있듯이 이러한 다양성 중에서 허용 가능한 오류의 한계를 나타내는 형식의 선택을 미리 결정하는 세 가지 일반적인 경우를 골라내는 것이 종종 가능합니다. 공칭 특성에서 측정 장비의 실제 전송 특성 편차에 대한 일반적인 옵션과 측정 값에 따른 절대 및 상대 오차의 한계 값 변화에 대한 해당 그래프가 그림 2에 나와 있습니다.

측정기의 실제 전달 특성이 공칭 값에 대해 상대적으로 이동하는 경우(그림 2a의 첫 번째 그래프), 이 경우에 발생하는 절대 오차(그림 2b의 첫 번째 그래프)는 측정값에 의존하지 않습니다.

측정값에 의존하지 않는 측정기의 오차 성분을덧셈 오류.

측정 장비의 실제 전달 특성의 기울기가 공칭 기울기와 다른 경우(그림 2a의 두 번째 그래프) 절대 오차는 측정값에 선형적으로 의존합니다(그림 2b의 두 번째 그래프).

측정값에 선형적으로 의존하는 측정 장비의 오류 구성 요소를 호출합니다.곱셈 오류.

측정 장비의 실제 전달 특성이 공칭 값에 대해 상대적으로 이동하고 기울기 각도가 공칭 값과 다른 경우(그림 2a의 세 번째 그래프), 이 경우 가산 및 곱셈 오류가 모두 발생합니다.

추가 오류는 측정 시작 전 부정확한 제로 설정, 측정 중 제로 드리프트, 접촉 조인트의 열 기전력 존재 등으로 인해 측정 메커니즘 지지대에 마찰이 존재하기 때문에 발생합니다.

곱셈 오류는 입력 신호의 증폭 또는 감쇠 계수가 변경될 때(예: 주변 온도가 변경될 때 또는 소자의 노후화로 인해), 내장된 측정값으로 재현 가능한 값의 변경으로 인해 발생합니다. 전기 기계 장치 등에서 반작용 모멘트를 생성하는 스프링의 강성 변화로 인한 측정 장비

절대(그림 2b) 및 상대(그림 2c) 오류 값에 대한 불확실성 대역의 폭은 특정 유형의 측정 장비 세트의 개별 특성 작동 과정에서 확산 및 변화를 나타냅니다. 유통 중.

A) 다음에 대한 허용 기본 오류의 한계를 배분

덧셈 오류가 우세한 측정 기기.

가산 오차가 우세한 측정 기기의 경우(그림 2의 첫 번째 그래프) 절대 오차의 최대 허용 값(Δ max = ±a)을 하나의 숫자로 정규화하는 것이 편리합니다. 이 경우 스케일의 다른 부분에 있는 이러한 유형의 측정 장비 각 인스턴스의 실제 절대 오차 ∆는 다른 값을 가질 수 있지만 최대 허용 값(∆ ≤ ±a)을 초과해서는 안 됩니다. 가산 오차가 우세한 다중 한계 측정 기기에서 각 측정 한계에 대해 최대 허용 절대 오차 값을 표시해야 합니다. 불행히도 그림 2c의 첫 번째 그래프에서 알 수 있듯이 눈금의 여러 지점에서 허용 가능한 상대 오차의 한계를 하나의 숫자로 정규화하는 것은 불가능합니다. 이러한 이유로 가산 오차가 두드러지는 측정 기기의 경우 소위 기본 주어진 상대 오차

,

여기서 XN은 정규화 값입니다.

예를 들어 이러한 방식으로 다이얼 표시기가 있는 대부분의 전기 기계 및 전자 장치의 오류가 정규화됩니다. 정규화 값 X N으로 측정 한계는 일반적으로 측정 한계 값의 두 배(제로 표시가 눈금 중앙에 있는 경우) 또는 눈금 길이(기기의 경우)로 사용됩니다(X N \u003d X max). 고르지 않은 규모). X N \u003d X max이면 감소 된 오차 γ의 값은 측정 한계에 해당하는 지점에서 측정 장비의 허용 상대 오차 한계와 같습니다. 허용 가능한 기본 감소 오차 한계의 주어진 값에 따라 다중 한계 기기의 각 측정 한계에 대한 허용 기본 절대 오차 한계를 쉽게 결정할 수 있습니다.
.

그런 다음 눈금 표시 X에 대해 최대 허용 기본 상대 오차를 추정할 수 있습니다.

.

B) 다음에 대한 허용 기본 오차 한계의 정규화

일반적인 승법을 사용하는 측정기

오류.

그림 2(2번째 그래프)에서 알 수 있듯이 승법 오차가 지배적인 측정 장비의 경우 허용되는 기본 상대 오차의 한계를 하나의 숫자로 정규화하는 것이 편리합니다(그림 2c) δ max = ± b∙100 %. 이 경우 스케일의 다른 부분에서 이러한 유형의 측정 장비의 각 인스턴스의 실제 상대 오차는 다른 값을 가질 수 있지만 최대 허용 값을 초과해서는 안됩니다(δ ≤ ± b∙100%). 스케일의 임의 지점에 대한 최대 허용 상대 오차 δ max의 주어진 값에 따라 최대 허용 절대 오차를 추정할 수 있습니다.

.

대부분의 다중 값 측정, 전기 에너지 계량기, 수도 계량기, 유량계 등은 승법 오차가 우세한 측정 기기에 속합니다. 승법 오차가 우세한 실제 측정 기기의 경우 완전하게 측정할 수는 없습니다. 덧셈 오류를 제거하십시오. 이러한 이유로 기술 문서는 항상 허용되는 기본 상대 오차의 한계가 지정된 값 δ max를 초과하지 않는 측정량의 가장 작은 값을 나타냅니다. 측정량의 이 최소값 미만에서는 측정 오류가 표준화되지 않고 불확실합니다.

C) 다음에 대한 허용 기본 오류의 한계를 배분

덧셈과 곱셈이 비슷한 측정 기기

오류.

측정기 오차의 덧셈과 곱셈 성분이 비례하면(그림 2의 세 번째 그래프) 최대 허용 오차를 하나의 숫자로 설정할 수 없습니다. 이 경우 허용 가능한 절대 기본 오류의 한계가 정규화되거나 (a 및 b의 최대 허용 값이 표시됨) (대부분) 허용 가능한 상대 기본 오류의 한계가 정규화됩니다. 에 마지막 경우최대 허용 수치 상대 오류척도의 다양한 지점에서 다음 공식으로 평가됩니다.

,

여기서 X max는 측정 한계입니다.

X - 측정값;

d=
- 측정 한계로 감소된 값

기본 오차의 가산 성분;

c =
- 결과 상대 값

한계에 해당하는 지점의 기본 오류

측정.

위에서 고려한 방법(c 및 d의 수치를 나타냄)은 특히 디지털 측정기의 상대 기본 오류의 최대 허용 값을 정규화합니다. 이 경우 특정 유형의 측정 장비 각 인스턴스의 상대 오차는 해당 유형의 측정 장비에 대해 설정된 최대 허용 오차 값을 초과해서는 안됩니다.

.

이 경우 절대 기본 오류는 공식에 의해 결정됩니다.

.

D) 추가 오류 배분.

대부분의 경우 허용 가능한 추가 오류의 한계는 측정 장비의 정확도에 영향을 미치는 수량의 전체 작업 영역에 대한 하나의 값(때로는 작업 영역의 하위 범위에 대한 여러 값)으로 기술 문서에 표시됩니다. 영향량의) 또는 영향량의 값 범위에 대한 허용 가능한 추가 오차 한계의 비율에 의해 결정됩니다. 측정기의 정확도에 영향을 미치는 각 값에 허용되는 추가 오차의 한계가 표시됩니다. 이 경우 추가 오차의 값은 원칙적으로 허용 기본 오차 한계의 분수 또는 배수의 형태로 설정됩니다. 예를 들어 문서에는 정상 온도 범위를 벗어난 주변 온도에서 이러한 이유로 발생하는 추가 오류의 한계가 다음을 초과해서는 안 된다고 명시되어 있을 수 있습니다. 10 o C당 0.2%

측정 기기의 정확도 등급.

역사적으로 측정 장비의 정확도는 등급으로 나뉩니다. 때로는 정확도 등급, 때로는 공차 등급, 때로는 그냥 등급이라고도 합니다.

측정기의 정확도 등급 - 이것은 이러한 유형의 측정 장비의 정확도 기능을 반영하는 특성입니다.

정확도 등급의 알파벳 또는 숫자 지정이 허용됩니다. 두 개 이상의 물리량을 측정하도록 설계된 측정 장비가 지정될 수 있습니다. 다양한 수업각 측정 값에 대한 정확도. 2개 이상의 전환 가능한 측정 범위가 있는 측정 기기에도 2개 이상의 정확도 등급을 할당할 수 있습니다.

허용 가능한 절대 기본 오차의 한계가 정규화되거나 허용 가능한 상대 기본 오차 한계의 다른 값이 다른 측정 하위 범위에 설정되면 일반적으로 클래스의 문자 지정이 사용됩니다. 예를 들어, 백금 저항 온도계는 허용 오차 등급으로 제조됩니다. 하지만또는 공차 등급 에.다만, 수업을 위해 하지만허용 가능한 절대 기본 오류의 한계가 설정되고 클래스에 대해 에- , 어디 측정된 매체의 온도입니다.

한 유형 또는 다른 유형의 측정 기기의 경우 최대 허용 감소 기본 오류의 한 값이 정규화되거나 최대 허용 상대 기본 오류의 한 값 또는 값이 표시되는 경우 씨그리고 디, 십진수를 사용하여 정확도 등급을 지정합니다. GOST 8.401-80에 따라 정확도 등급을 나타내는 데 다음 숫자가 허용됩니다.

1∙10n; 1.5∙10n; 2∙10n; 2.5∙10n; 4∙10n; 5∙10n; 6∙10 n , 여기서 n = 0, -1, -2 등

가산 오차가 우세한 측정 기기의 경우 정확도 등급의 수치는 감소된 기본 오차의 최대 허용 값과 같도록 표시된 시리즈에서 선택되며 백분율로 표시됩니다. 일반적인 곱셈 오류가 있는 측정 기기의 경우 정확도 등급의 수치는 허용되는 상대 기본 오류의 한계에 해당하며 백분율로도 표시됩니다. 숫자의 유사한 가산 및 곱셈 오류가 있는 측정 기기의 경우 와 함께그리고 디또한 위의 시리즈에서 선택됩니다. 이 경우 측정기의 정확도 등급은 슬래시로 구분된 두 개의 숫자로 표시됩니다(예: 0.05 / 0.02). 이 경우 c = 0,05%; 디 = 0.02%. 허용되는 기본 오류의 한계를 추정하기 위한 계산 공식뿐만 아니라 문서 및 측정 기기의 정확도 등급 지정의 예는 표 1에 나와 있습니다.

측정 결과를 반올림하고 기록하는 규칙.

측정 장비의 허용 오류 한계의 정규화는 하나 또는 두 개의 유효 숫자로 오류 값을 표시하여 수행됩니다. 이 때문에 측정오차 값을 계산할 때도 유효숫자 앞 한두자리만 남겨두어야 한다. 반올림에는 다음 규칙이 사용됩니다.

측정결과의 오차는 유효숫자 중 앞자리가 2자리 이하이면 유효숫자 2자리로, 앞자리가 3자리 이상이면 유효숫자 1자리로 표시한다.

기기 판독값은 절대 오류의 반올림된 값을 끝내는 동일한 소수점 자리로 반올림됩니다.

반올림은 최종 답변에서 수행되며 중간 계산은 하나 또는 두 개의 초과 숫자로 수행됩니다.

계측기 판독 값 - 5.361V;

계산된 절대 오차 값은 ± 0.264V입니다.

절대 오차의 반올림 값은 ± 0.26V입니다.

측정 결과는 (5.36 ± 0.26)V입니다.

1 번 테이블

측정 기기의 정확도 등급 지정 및 계산 예

허용 가능한 기본 오류의 한계를 추정하기 위한 공식.

대표 정규화 기초적인 오류	지정 예 정확도 등급		에 대한 계산식 한계 추정 기본 인정 오류	메모
	선적 서류 비치	수단 측정
정규화 한계 순수한 기본 오류	옵션: 수업 비; 공차 등급 에; - 정확도 등급 에.		또는 또는	가치 ㅏ그리고 비 주어진다 선적 서류 비치 시설별 측정.
정규화 한계 주어진 기본 오류	옵션: 정확도 등급 1.5 표시되지 않았습니다.		어디 측정 한계.	가전제품용 유니폼을 입고 스케일과 제로 마크 규모의 시작
	옵션: 정확도 등급 2.5; 지정되지 않음		- 허용 가능한 절대 오차의 한계(mm). - 전체 스케일의 길이.	가 있는 기기의 경우 고르지 않은 규모. 스케일 길이 에 표시된 선적 서류 비치.
정규화 한계 상대적인 기본 오류	정확도 등급 0.5.			측정기용 우세한 곱셈 오류.
	옵션: 정확도 등급 표시되지 않았습니다.	0,02/0,01		측정기용 그에 상응하는 첨가제 및 곱셈 오류

계측기 판독값 - 35.67mA;

계산된 절대 오차 값은 ± 0.541mA입니다.

절대 오차의 반올림 값은 ± 0.5mA입니다.

측정 결과는 (35.7 ± 0.5) mA입니다.

계산된 상대 오차 값은 ± 1.268%입니다.

상대 오차의 반올림 값은 ± 1.3%입니다.

계산된 상대 오차 값은 ± 0.367%입니다.

상대 오차의 반올림 값은 ± 0.4%입니다.

II.2. 자기 점검을 위한 질문

측정 오류의 원인은 무엇입니까?

측정 과정에서 발생하는 오류 유형을 나열합니까?

절대, 상대 및 감소 측정 오류의 차이점은 무엇이며 도입의 요점은 무엇입니까?

주요 측정 오류와 추가 오류의 차이점은 무엇입니까?

방법론적 측정 오류와 도구 오류의 차이점은 무엇입니까?

체계적인 측정 오류와 무작위 오류의 차이점은 무엇입니까?

덧셈 및 곱셈 오차 한계는 무엇을 의미합니까?

어떤 경우에 측정 결과의 통계 처리를 사용하는 것이 좋습니까?

실제로 가장 자주 사용되는 처리의 통계적 특성은 무엇입니까?

측정 결과의 통계 처리 과정에서 제외되지 않은 계통 오차는 어떻게 추정됩니까?

11. 표준 편차 값의 특징은 무엇입니까?

12. 측정 결과의 통계 처리에 사용되는 "신뢰 확률" 및 "신뢰 구간" 개념의 본질은 무엇입니까?

13. "측정 오차"의 개념과

"측정 오류"?

오류는 측정 기기(측정을 위한 기술 기기)의 가장 중요한 도량형 특성 중 하나입니다. 측정기의 판독 값과 측정 된 양의 실제 값의 차이에 해당합니다. 오류가 작을수록 측정 장비가 더 정확하고 품질이 높아집니다. 특정 조건(예: 측정값의 주어진 값 범위)에서 특정 유형의 측정 장비에 대해 가능한 최대 오류 값을 허용 오류 한계라고 합니다. 대개 오류에 대한 여백 설정, 즉. 낮고 상한오류가 발생하지 않아야 하는 간격입니다.

오류 자체와 그 한계는 일반적으로 절대, 상대 또는 축소 오류의 형태로 표현됩니다. 측정 범위 내 오차 변화의 특성과 측정 장비의 사용 조건 및 목적에 따라 특정 형식이 선택됩니다. 절대 오차는 측정된 값의 단위로 표시되고 상대적 오차는 일반적으로 백분율로 표시됩니다. 상대 오차는 측정 장비의 품질을 주어진 것보다 훨씬 더 정확하게 특성화할 수 있으며, 이에 대해서는 아래에서 자세히 설명합니다.

절대(Δ), 상대(δ) 및 감소(γ) 오류 사이의 연결은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 X는 측정된 양의 값이고, XN은 Δ와 동일한 단위로 표현되는 정규화 값입니다. 정규화 값 X N을 선택하는 기준은 측정 장비의 특성에 따라 GOST 8.401-80에 의해 설정되며 일반적으로 측정 한계(X K)와 같아야 합니다.

허용 오차의 한계는 측정 범위 내에서 오차 한계가 실질적으로 변경되지 않은 것으로 간주될 수 있는 경우 주어진 형식으로 표현하는 것이 좋습니다(예: 포인터 아날로그 전압계의 경우 오차 한계가 눈금 분할 값에 따라 결정되는 경우 측정된 전압 값). 그렇지 않으면 GOST 8.401-80에 따라 상대적인 형식으로 허용 가능한 오류의 한계를 표현하는 것이 좋습니다.
그러나 실제로 측정 범위 내에서 오차 한계가 변경되지 않은 것으로 간주될 수 없는 경우 오차 감소 형태의 허용 오차 한계 표현이 잘못 사용됩니다. 이는 사용자를 오도하거나(이렇게 백분율로 설정된 오류가 측정값에서 전혀 고려되지 않는다는 것을 이해하지 못하는 경우) 측정 장비의 범위를 크게 제한하기 때문입니다. 공식적으로 이 경우 측정값과 관련된 오차는 예를 들어 측정값이 측정 한계의 0.1인 경우 10배 증가합니다.
상대 오차의 형태로 허용 오차 한계를 표현하면 다음 형식의 공식을 사용할 때 측정된 양의 값에 대한 오차 한계의 실제 의존성을 정확하게 고려할 수 있습니다.

δ = ±

여기서 c와 d는 계수, d

동시에, 점 X=X k에서 공식(4)에 의해 계산된 허용 상대 오차의 한계는 허용 감소 오차의 한계와 일치합니다.

X 지점에서

Δ 1 =δ X= X

Δ 2 \u003d γ X K \u003d c X k

저것들. 측정 값의 큰 범위에서 허용 감소 오차의 한계가 공식 (5)에 따라 정규화되지 않고 공식에 따라 허용 상대 오차의 한계가 있으면 훨씬 더 높은 측정 정확도를 보장 할 수 있습니다 (4).

이는 예를 들어 대용량 신호와 큰 동적 범위가 있는 ADC 기반 측정 변환기의 경우 상대 형식의 오류 한계 표현이 변환기 오류의 실제 한계를 더 적절하게 설명한다는 것을 의미합니다. 주어진 형태로.

용어 사용

이 용어는 LLC "L Card"에서 제조한 아래 나열된 것과 같은 다양한 측정 기기의 도량형 특성을 설명할 때 널리 사용됩니다.

ADC/DAC 모듈
16/32 채널, 16비트, 2MHz, USB, 이더넷

오류 측정된 양의 실제 값에서 측정 결과의 편차입니다.

PV의 실제 값은 무한한 수의 측정을 수행해야만 설정할 수 있으며 실제로 구현하는 것은 불가능합니다. 측정값의 참값을 얻을 수 없으며, 오차분석을 위해 측정값의 실제값을 참값에 가장 가까운 값으로 사용하며, 가장 진보된 측정방법과 가장 정확한 측정법을 이용하여 값을 구한다. 악기. 따라서 측정 오류는 실제 값과의 편차입니다. ∆=Xd - Hizm

오류는 모든 측정에 수반되며 방법, 측정 장비, 측정 조건(표준과 다른 경우)의 불완전성과 관련됩니다.

장치 작동 원리에 따라 특정 요소가 영향을 미칩니다.

MI의 오차와 외부 조건의 영향, 측정량의 특징, MI의 불완전성으로 인한 측정 결과를 구별합니다.

측정 결과의 오차에는 측정 조건의 영향, 물체의 특성 및 측정값 ∆pi=∆si+∆vu+∆sv.o+∆siv뿐만 아니라 오차 및 측정 장비가 포함됩니다.

오류 분류:

1) 표현 방법:

ㅏ) 순수한- 오차, 측정값 단위로 표시 ∆=Xd-Hism

비) 상대적인- 측정 결과에 대한 절대 오차의 비율 또는 측정된 양의 실제 값으로 표현되는 오차 γrel=(∆/Xd)* 100 .

씨) 줄인전체 측정 범위(또는 범위의 일부)에 걸쳐 일정하다고 가정된 조건에 대한 측정 장비의 절대 오차 비율로 표현되는 상대 오차입니다. 여기서 Xnorm은 정규화 주어진 값에 대해 설정된 값. Khnorm의 선택은 GOST 8.009-84에 따라 이루어집니다. 측정기의 상한, 측정 범위, 눈금 길이 등이 될 수 있습니다. 측정 장비 세트의 경우 감소된 오류에 따라 정확도 등급이 설정됩니다. 상대 오차는 스케일의 주어진 지점에서만 오차를 특성화하고 측정된 양의 값에 따라 달라지기 때문에 주어진 오차가 도입됩니다.

2) 발생 이유 및 조건:

ㅏ) 기본- 정상적인 동작 조건에서 측정기기의 오차로 환산기능의 불완전성, 일반적으로 측정기기의 비이상적인 특성으로 인해 발생하며 실제 측정기기의 환산함수의 차이를 반영 ns에서 측정 장비(표준, 기술 조건)에 대한 문서로 표준화된 공칭에서. 규제 문서는 다음 번호를 제공합니다.

• 주위 온도 (20±5)°С;
• 상대 습도 (65±15)%;
• 주 전원 전압 (220±4.4)V;
• 네트워크 전원 주파수(50±1)Hz;
• 이메일 부족 그리고 매그. 필드;
• 장치의 위치는 수평이며 편차는 ±2°입니다.

측정 작동 조건- 영향을 미치는 양의 값이 SI 판독 값의 추가 오류 또는 변경이 정규화되는 작업 영역 내에 있는 조건입니다.

예를 들어, 커패시터의 경우 정상에서 온도 편차와 관련된 추가 오류가 정규화됩니다. 전류계의 경우 교류의 주파수 편차는 50Hz입니다.

비) 추가의- 이것은 영향을 미치는 양이 값의 표준에서 벗어나거나 정규화 된 값 범위를 초과하여 주요 오류에 추가로 발생하는 측정 장비 오류의 구성 요소입니다. 일반적으로 추가 오류의 가장 큰 값이 정규화됩니다.

허용 기본 오차의 한계- 나이브. SI가 그에 따라 사용하기에 적합하고 승인될 수 있는 측정 장비의 주요 오류. 정황.

허용 가능한 추가 오류의 한계 SI가 사용 승인되는 최대 추가 오류입니다.

예를 들어 RT 1.0 장치의 경우 주어진 추가 온도 오류는 온도가 10° 변경될 때마다 ± 1%를 초과해서는 안 됩니다.

한계, 허용 가능한 기본 및 추가 오류는 절대, 상대 또는 축소 오류의 형태로 표현될 수 있습니다.

SI의 특성을 비교하여 SI를 선택하기 위해서는 다음과 같이 입력한다. 이러한 유형의 MI의 일반화된 특성 - 정확도 등급(CT) . 일반적으로 이것은 허용되는 기본 및 추가 오류의 한계입니다. CT는 한 가지 유형의 MI 오류 한계를 판단할 수 있게 하지만 이러한 각 MI를 사용하여 수행된 측정의 정확도를 직접적으로 나타내는 지표는 아닙니다. 오류는 방법, 측정 조건 등에 따라 달라집니다. 주어진 정확도에 따라 측정 장비를 선택할 때 이를 고려해야 합니다.

KT 값은 표준 또는 기술 조건 또는 기타 규제 문서에 설정되며 표준 값 범위에서 GOST 8.401-80에 따라 선택됩니다. 예를 들어, 전기 기계 장치의 경우: 0.05; 0.1; 0.2; 0.5; 1.0; 2.5; 4.0; 6.0.

CT SI를 알고 있으면 오차 감소 공식에서 측정 범위의 모든 지점에 대한 절대 오차의 최대 허용 값을 찾을 수 있습니다. ∆maxadm=(γpriv*Xnorm)/100.

CT는 일반적으로 (2.5)(원형)와 같이 다양한 형태로 장치의 눈금에 적용됩니다.

3) 변경 사항의 특성에 따라:

ㅏ) 체계적인전체 측정 기간 동안 알려진 패턴에 따라 일정하게 유지되거나 변경되는 오류의 구성 요소입니다. 조정이나 수정으로 측정 결과에서 제외할 수 있습니다. 여기에는 체계적 P, 도구적 P, 주관적 P 등이 포함됩니다. 이러한 MI의 품질은 체계적 오류가 0에 가까울 때 호출됩니다. 단정.

비) 무작위의- 이들은 무작위로 변하는 오류의 구성 요소이며 원인을 정확하게 지정할 수 없으므로 제거할 수 없습니다. 모호함을 초래합니다. 여러 번 측정하고 결과를 통계적으로 처리하면 감소할 수 있습니다. 저것들. 여러 번 측정한 평균 결과가 한 번 측정한 결과보다 실제 값에 더 가깝습니다. 오류의 임의 구성 요소가 0에 근접하는 특성을 특징으로 하는 품질을 수렴이 악기의 표시.

c) 놓치다 -운영자 오류와 관련된 총 오류 또는 외부 영향에 대해 설명되지 않은 오류. 일반적으로 측정 결과에서 제외되며 결과를 처리할 때 고려되지 않습니다.

4) 측정값에 따라:

ㅏ) 덧셈 오류(측정값에 의존하지 않음)

비) 곱셈 오류(측정량의 값에 비례).

곱셈 오류는 민감도 오류라고도 합니다.

추가 오류는 일반적으로 베어링의 소음, 픽업, 진동, 마찰로 인해 발생합니다. 예: 제로 오류 및 이산(양자화) 오류.

곱셈 오류는 측정 장비의 개별 요소 조정 오류로 인해 발생합니다. 예를 들어 노화로 인해(SI 민감도 오류).

중요한 기기 오류에 따라 도량형 특성이 정규화됩니다.

가산오차가 크면 허용되는 기본오차의 한계는 감소된 오류의 형태로 정규화됩니다.

곱셈 오차가 크면 허용되는 기본 오차의 한계는 상대 오차 공식에 의해 결정됩니다.

그런 다음 상대 총 오류: γrel=Δ/Х= γadd + γmult= γadd+ γmult+ γadd*Xnorm/Х– γadd=±, 여기서 с= γadd+ γmult; d= γ추가.

이것은 오차의 덧셈 및 곱셈 성분이 일치할 때 도량형 특성을 정규화하는 방법입니다. 상대 허용 기본 오류의 한계는 각각 2항 공식으로 표시되며 지정 CT는 슬래시로 구분된 c 및 d를 %로 표현하는 두 개의 숫자로 구성됩니다. 예: 0.02/0.01. 이것은 편리하기 때문에 숫자 c는 ns에서 SI의 상대 오차입니다. 공식의 두 번째 항은 X 값이 증가함에 따라 상대 측정 오류의 증가를 나타냅니다. 오류의 추가 구성 요소의 영향을 특성화합니다.

5) 측정된 값의 변화 특성의 영향에 따라:

ㅏ) 공전- 일정하거나 천천히 변화하는 양을 측정할 때 SI 오류.

비) 동적는 시간에 따라 급변하는 PV를 측정할 때 발생하는 MI 오차입니다. 동적 오류는 장치의 관성의 결과입니다.

VI. 시각적 및 측정 제어 요구 사항

작업장 준비

6.1.1. 시각적 및 측정 제어는 작업 테이블, 스탠드, 롤러 지지대 및 작업 수행의 편의를 보장하는 기타 수단이 장착되어야 하는 고정된 영역에서 수행하는 것이 좋습니다.

6.1.2. 설치, 시공, 수리, 재건 및 기술 장치 및 구조물 작동 중 시각 및 측정 제어가 작업장에서 수행됩니다. 이 경우 제어 작업 장소에 대한 제어를 수행하는 전문가의 접근 편의성을 보장해야 하며 필요한 경우 비계, 울타리, 비계, 요람, 이동 타워 또는 작업을 안전하게 수행할 수 있는 조건을 만들어야 합니다. 다른 보조 장치를 설치하여 전문가가 통제된 표면에 최적의 액세스(편리함)를 제공하고 12V 전압의 로컬 조명 램프를 연결할 수 있어야 합니다.

6.1.3. 제어 영역, 특히 고정 영역은 작업장에서 자연 채광이 가장 밝은 영역에 위치하는 것이 좋습니다. 제어 영역의 배경과 결함의 최적 대비를 생성하려면 추가 휴대용 광원, 즉 결합 조명을 사용해야 합니다. 제어된 표면의 조명은 결함을 안정적으로 감지하기에 충분해야 하지만 500lx 이상이어야 합니다.

6.1.4. 부품의 제어된 표면의 대비를 높이기 위해 밝은 색상(흰색, 파란색, 노란색, 밝은 녹색, 밝은 회색)으로 시각 및 측정 제어 영역의 벽, 천장, 데스크탑 및 스탠드의 표면을 페인트하는 것이 좋습니다( 조립 단위, 제품), 눈의 대비 감도를 높이고 제어를 수행하는 전문가의 전반적인 피로를 줄입니다.

6.1.5. 전문가의 눈이 제어를 수행할 수 있도록 충분한 가시성이 제공되어야 합니다. 테스트할 표면은 테스트 개체의 평면에 대해 최대 600mm의 거리에서 30° 이상의 각도로 보아야 합니다(그림 1).

쌀. 하나.육안 검사 조건

제어 준비

6.2.1. 제어된 표면의 준비는 시각적 및 측정 제어 작업을 수행하는 조직의 부서와 기술 장치 및 구조를 작동하는 과정에서 제어 대상을 소유한 조직의 서비스에 의해 수행됩니다.

제어된 표면의 준비는 제어 전문가의 책임이 아닙니다.

6.2.2. 압력 하에서 작동하는 장비의 기술 진단(조사) 중 시각적 및 측정 제어는 현재 PDD에서 달리 제공하지 않는 한 지정된 장비의 작동 종료, 감압, 냉각, 배수, 다른 장비와의 분리 후에 수행되어야 합니다. 필요한 경우 내부 장치, 재료 및 용접 조인트의 기술적 상태 제어를 방해하는 절연 코팅 및 벽돌을 제거해야 하며 기술 진단(조사) 프로그램에 표시된 위치에서 부분적으로 또는 완전히 제거해야 합니다.

6.2.3. 육안 및 측정 제어를 수행하기 전에 제어 영역의 물체 표면은 녹, 스케일, 먼지, 페인트, 오일, 습기, 슬래그, 용융 금속의 튀기, 부식 제품 및 기타 오염 물질로부터 금속을 청소하기 위해 청소됩니다. 제어를 방해합니다(생산 및 기술 문서(PTD)에 지정된 경우 제어된 표면에서 색조의 색상 존재. 청소 영역은 작업 유형 또는 제조에 대해 RD에 의해 결정되어야 합니다. RD에 요구 사항이 없는 경우 부품 및 용접부를 청소하는 영역은 다음과 같아야 합니다.

모든 유형의 아크, 가스 및 저항 용접을 위해 부품 가장자리를 청소할 때 - 부품의 절단 가장자리 외부에서 최소 20mm, 내부에서 최소 10mm;

일렉트로 슬래그 용접을 위해 부품 가장자리를 청소할 때-용접 조인트의 각 측면에서 최소 50mm;

파이프의 코너 조인트 부분의 가장자리를 청소할 때[예: 피팅(파이프)을 컬렉터, 파이프 또는 드럼에 용접] 청소 대상은 다음과 같습니다. 메인 파이프의 구멍 주변 표면(컬렉터, 드럼) 15-20mm의 거리, 용접 부품의 구멍 표면-용접 된 (파이프) 피팅의 전체 깊이 및 표면-절단 모서리에서 최소 20mm의 거리;

강철 백킹 링(플레이트) 또는 녹을 수 있는 와이어 인서트를 벗길 때 - 백킹 링(플레이트)의 전체 외부 표면과 녹을 수 있는 인서트의 모든 표면.

메모.도장된 물체를 검사할 때 RD에 특별히 규정되지 않은 한 검사 구역의 표면에서 페인트를 제거하지 않으며 육안 검사 결과 물체 표면에 균열이 의심되지 않습니다.

6.2.4. 제어된 표면의 청소는 관련 규범 문서에 지정된 방법(예: 세척, 기계 청소, 닦기, 압축 공기로 불어내기 등)에 따라 수행됩니다. 이 경우 제어 대상 제품의 벽 두께는 마이너스 공차 이상으로 감소해서는 안 되며 RD에 따르면 결함(위험, 긁힘 등)이 허용되지 않아야 합니다.

필요한 경우 스파크 방지 도구를 사용하여 표면 처리를 수행해야 합니다.

6.2.5. 제어 하에 세척된 부품 표면의 거칠기, 용접된 조인트 및 용접을 위해 준비된 부품(조립 장치, 제품)의 절단면 표면은 Ra 12.5(Rz 80) 이하이어야 합니다.

6.2.6. 후속 비파괴 검사 방법에 대한 제품 및 용접 조인트의 표면 거칠기는 테스트 방법에 따라 다르며 다음을 초과해서는 안 됩니다.

Ra 3.2(Rz 20) - 모세관 조절;

Ra 10 (Rz 63) - 자기 입자 제어 포함;

Ra 6.3(Rz 40) - 초음파 테스트 포함.

다른 비파괴 검사 방법의 경우 제어된 제품 표면의 거칠기는 규제되지 않으며 PDD 또는 생산 및 설계 문서(PKD)에 의해 설정됩니다.

표 2

반제품의 시각적 및 측정 제어를 위한 제어 매개변수 및 요구 사항

제어 매개변수	제어 유형	제어 요구 사항
1. 외경( 디), 내경( 디 )	자질	측정 디그리고 디파이프의 양쪽 끝에서. 측정 디내경에 따라 파이프 공급시 생산
2. 시트, 파이프 벽의 두께( 에스 )	같은	측정 에스적어도 두 부분의 파이프 양쪽 끝에. 측정 에스시트의 각 면에 적어도 두 부분(길이, 너비)의 시트
3. 파이프의 타원도(a)	»	사이즈 측정 ㅏ파이프의 양쪽 끝
4. 파이프 곡률(b)	»	길이를 따라 두 섹션에서 1m 섹션의 곡률 측정
5. 파이프의 길이, 시트( 엘)	자질	배치에서 최소 3개의 파이프(시트) 측정
6. 시트 너비( 에)	같은	로트당 최소 3장 측정
7. 균열, 포로, 결함, 일몰, 껍질, 번들	비주얼	육안으로 외부 표면 검사; 육안으로 (접근이 가능한 경우) 잠망경, 내시경 등을 사용하여 파이프 내부 표면 검사. 200mm 길이의 대조 샘플을 최소 2 개 이상 잘라낼 수 있습니다. 절단 후 검사

메모: 1. 배치에서 최소 50%의 파이프(시트)가 1-4항에 따라 제어 대상입니다.

2. 각 관의 길이(판면적)의 10% 이상은 7항에 따라 관리한다.

6.3.6. 반제품, 블랭크, 부품 및 제품의 재료에 대한 시각적 및 측정 품질 관리는 들어오는 제어 프로그램(계획, 지침)(부록 B)에 따라 수행됩니다. 프로그램은 제어를 위한 제어 매개변수 및 방법을 표시해야 합니다. 제어 매개변수의 제어 범위는 표준, TU, ND 또는 PDD의 요구 사항에 따라 선택되며, 이러한 문서에 제어 범위에 대한 요구 사항이 없는 경우 제어 범위는 다음의 요구 사항에 따라 설정됩니다. 이 지시.

6.4. 용접 부품의 준비 및 조립에 대한 시각적 및 측정 제어를 수행하는 절차

6.4.1. 용접을 위해 부품을 준비할 때 다음을 제어해야 합니다.

입고 검사 중 반제품, 부품, 조립 장치 및 제품의 승인을 확인하는 표시 및/또는 문서의 가용성;

용접을 위해 준비된 부품에 재료 제조업체의 표시가 있음;

블랭크의 열 (화재) 절단 장소에서 열 영향 영역의 기계적 제거 존재 (필요는 설계 또는 기술 문서에 표시되어야 함)

공칭 벽 두께가 다른 부품 준비를 포함하여 가공된 모서리의 기하학적 모양;

환형 부품의 가공된 내부 표면의 기하학적 형태;

백킹 플레이트(링) 및 녹을 수 있는 인서트의 모양;

백킹 플레이트(링) 커넥터의 용접 여부, 백킹 플레이트(링)의 용접 이음새의 품질 및 백킹 플레이트(링) 커넥터의 용접 이음새 벗겨짐 여부;

용접할 가장자리(표면 처리) 및 인접 표면의 청결도(시각적으로 관찰된 오염, 먼지, 부식 제품, 습기, 오일 등 없음), 비파괴 검사 대상 재료 영역.

6.4.2. 용접을 위해 부품을 조립할 때 다음을 시각적으로 제어해야 합니다.

백킹 플레이트(링)의 올바른 설치;

임시 기술 패스너의 올바른 설치;

조립 설비에서 부품의 올바른 조립 및 고정;

압정의 정확한 위치와 수 및 품질;

보호 가스 분사 장치의 올바른 설치;

활성화 플럭스 및 보호 플럭스 페이스트의 올바른 적용;

보호 가스 환경에서 수동 아크 및 반자동(자동) 소모 전극 용접에 의해 용접된 오스테나이트계 강으로 만들어진 부품의 표면에 용융 금속이 튀는 것에 대한 보호 코팅의 존재;

부품의 가장자리 및 인접 표면의 청결.

6.4.3. 용접 부품 준비 중 측정 제어 (그림 2)는 다음을 확인하기 위해 수행됩니다.

절단 모서리의 크기(베벨 모서리의 각도, 절단의 무딘 모서리의 두께 및 폭);

메모.홈의 전이점에서 최대 1.0mm 크기의 라운딩 반경과 내부 가장자리의 베벨 크기는 방사선 제어 중에 용접 루트에서 침투 부족을 감지하기 위한 조건을 개선하기 위해 수행됩니다. 측정 대상이 아닙니다.

내경을 따라 파이프 끝의 치수 (직경, 길이, 커터 출구 각도) 보링 (확장);

백킹 플레이트(링) 및 녹을 수 있는 인서트의 크기(너비, 두께, 베벨 각도, 직경);

섹터 분기 요소의 크기;

발전기에 용접하기 위해 준비된 원통형 부품 끝의 직각도;

내경에서 보링 후 원통형 부품의 최소 실제 벽 두께;

피팅 (파이프)의 구멍 치수 및 파이프의 가장자리 처리 (컬렉터, 본체);

인터록 안감의 두께와 너비;

부품의 외부 및 내부 표면의 기계적 청소 영역의 너비와 나머지 백킹 플레이트의 커넥터 솔기를 청소하는 장소를 포함하여 부품의 가장자리 및 인접 표면의 거칠기 (링 ).

6.4.4. 용접을 위해 조립된 조인트의 측정 제어(그림 3)에는 다음 검사가 포함됩니다.

임시 기술 패스너의 용접 솔기 크기;

쌀. 2.

용접을 위해 부품을 준비할 때 측정으로 제어되는 치수(시작):

ㅏ -모서리의 I자형 절단(모서리 경사 없음); b-가장자리의 V자형 단면 절단;

안에 -가장자리의 V자형 양면 절단; G, 디 -부품의 맞대기 이음 용접 준비,

두께가 상당히 다릅니다. 이자형, 그리고 -잠금 조인트의 용접 준비;

시간 - U자형 절삭 날; 그리고 - V자형 2베벨 절삭날; 에게 -편차

파이프 끝의 직각도에서; 내가 -노즐 가장자리 준비

디 10-65; 중 -필러 러그가 있는 I-홈

쌀. 2.결말:

N -내경을 따라 파이프 끝단의 원통형 보링 ​​(분배);

피 -내경을 따라 파이프의 원추형 보링; 아르 자형- 칙칙함

파이프의 내부 가장자리; 와 함께-뒷판 나머지 판;

티, y-백킹 스틸 나머지 링; 에프 -밑받침 강철

남은 반지; 엑스 -녹는 와이어 인서트; 씨- 섹터

나뭇가지; 시간, 쉿, 음 -본체에 피팅(파이프)용 구멍 뚫기

(파이프, 매니폴드); 유-환경에서 자동 용접을 위한 모서리 준비

보호 가스

* 사이즈는 측정대상이 아니며, 절삭공구와 함께 제공되며 육안으로 평가합니다.

쌀. 삼.용접용 조인트를 조립할 때 제어되는 치수:

ㅏ -맞대기 관절; b-나머지 백킹 플레이트(링)가 있는 맞대기 조인트;

안에 -맞대기 관절; G -티 연결; 디 -마치; 이자형- 무릎

화합물; 그리고 -녹을 수 있는 인서트가 있는 맞대기 조인트; 그리고, 에게 -피팅의 각도 연결;

엘 - 임시 패스너의 용접 요소와의 연결; 중 -오정렬과의 연결

피팅 및 본체의 축; N -파이프의 모서리 조인트에서 축의 오정렬과의 연결;

피- 원통형 부품 축의 파단과의 연결; 아르-조인트 압정; 와 함께, 티 -티(코너) 연결

그루브 가장자리에서 기술 고정 거리 및 조인트 길이 (둘레)를 따라 패스너 위치 (필요한 경우 기술 문서에서 인접한 패스너 사이의 거리를 지정하는 경우)

부품과 백킹 플레이트(링) 사이를 포함하여 연결 간격의 크기

조립된 부품의 가장자리 오프셋(내부 및 외부) 크기

랩 조인트에서 부품의 겹침 크기;

압정의 치수(길이, 높이) 및 연결 길이(둘레)에 따른 위치(필요한 경우 기술 문서에 지정된 경우 인접한 압정 사이의 거리)

녹는 와이어 인서트 잠금 장치의 간격 크기;

파이프의 원통형 부분 축과 평평한 부분 (시트)의 평면의 파단 크기;

피팅 축과 몸체의 구멍 (파이프)의 오정렬 크기;

파이프의 모서리 조인트에서 축의 불일치 (편차) 크기;

부품 표면의 보호 코팅 적용 영역 폭 치수;

용접을 위해 조립된 어셈블리의 기하학적(선형) 치수(PKD에서 규정한 경우).

6.4.5. 용접용 부품의 준비 및 조립에 대한 육안 및 측정 제어는 승인을 위해 제출된 부품 및 연결부 중 최소 20%를 대상으로 합니다.

용접 부품의 준비 및 조립에 대한 선택적 품질 관리 범위는 RD, PDD 및 PKD의 요구 사항 또는 고객의 요청에 따라 늘리거나 줄일 수 있습니다.

용접 조인트의 품질 저하로 이어질 수 있는 작업 도면 및/또는 PDD의 요구 사항과의 편차가 확인되면 동일한 유형의 부품(조인트) 그룹에 대해 선택 제어 범위를 두 배로 늘려야 합니다. . 추가 제어 중에 설계 문서 및/또는 PDD의 요구 사항과의 편차가 두 번째로 밝혀지면 승인을 위해 준비된 부품 그룹에 대한 제어 범위를 100%로 늘려야 합니다.

검사 중 거부된 부품은 수정될 수 있습니다. 검사 중 거부된 용접을 위해 조립된 부품의 조인트는 초기 조립 불량의 원인이 된 원인을 제거한 후 후속 재조립과 함께 분해될 수 있습니다.

6.4.6. 절단하는 동안 열적 ​​방법(가스, 에어 아크, 가스 플럭스, 플라즈마 등)으로 절단하는 동안 열 영향을 받는 재료의 제거에 대한 육안 제어가 절단되는 각 부품에서 수행됩니다.

절단면에는 절단 흔적(저탄소, 망간 및 규소-망간강으로 만든 부품의 경우) 및 절단 후 부품의 외부 표면에 적용된 마킹(펀칭) 흔적이 없어야 합니다.

6.4.7. 조립용 부품 준비에서 측정 제어 구현에 대한 요구 사항은 표에 나와 있습니다. 3, 용접을 위해 조인트를 조립할 때-표에서. 네.

표 3

표 4

제어 매개변수

표 5

용접 측정 요구 사항

제어 매개변수	기호(그림 8)	그림 번호	측정기. 측정 요구 사항
1. 솔기 폭	이자형, 이자형	8, ㅏ, 안에	버니어 캘리퍼스 또는 범용 템플릿. 측정 - 단락 6.5.5 참조
2. 솔기 높이	큐, 큐	8, ㅏ, 안에	같은
3. 솔기 뒷면의 볼록함	큐	8, ㅏ, 안에	캘리퍼스. 단락 6.5.5에 따른 측정
4. 솔기 뒷면의 오목함	큐	8, 비	현대화를 포함한 캘리퍼(그림 9). 최대값 영역의 2~3곳에서 측정
5. 언더컷 깊이(불완전한 컷 채우기)	비 , 비	8, G	현대화를 포함한 캘리퍼(그림 9). 언더컷 깊이 측정 장치(그림 10)
6. 필렛 용접 다리	에게, 에게	8, 그리고	캘리퍼스 또는 템플릿. 단락 6.5.5에 따른 측정
7. 비늘 솔기		8, 디	현대화를 포함한 캘리퍼(그림 9). 솔기 길이를 따라 최소 4포인트 측정
8. 롤러 사이의 함몰 깊이		8, 디	같은
9. 단일 불연속부의 치수(직경, 길이, 폭)	디, 엘, 비	8, 이자형	측정 돋보기. 각 불연속성은 측정 대상입니다.

6.5.5. 용접 조인트의 기하학적 치수 측정 제어(용접의 구조적 요소, 용접 부품의 축 또는 표면의 기하학적 위치, 비드와 용접 비늘 표면 사이의 홈, 루트의 볼록 및 오목) 단면 용접 등)은 작업 도면, ND, PTD 또는 MPC에 표시된 장소와 시각적 제어 결과에 따라 이러한 표시의 허용 가능성이 의심되는 장소에서 수행해야 합니다.

하나의 제품에 동일한 유형의 조인트 수가 50개 이상인 최대 외경 89mm까지의 파이프의 맞대기 용접 조인트를 제어할 때 용접 치수를 10-20%까지 결정할 수 있습니다. 하나 또는 두 개의 섹션에 있는 조인트, 모든 조인트에 적용되는 시각적 제어 , 공차에서 이음새의 치수(너비, 높이)의 편차에 대해 의심의 여지가 없습니다.

6.5.6. 증착된 부식 방지 코팅의 제어를 측정할 때 원통형 표면의 두께는 축 방향으로 최소 0.5m마다, 수동 표면 처리의 경우 원주를 따라 60°마다, 자동 표면 처리의 경우 90°마다 수행해야 합니다.

평면 및 구형 표면에서 자동 표면 처리 중에 최대 0.5x0.5m 크기의 각 영역에서 최소 한 번 측정이 수행됩니다.

6.5.7. 용접 조인트의 필렛 용접을 확인할 때 특수 템플릿을 사용하여 용접 다리를 측정합니다(그림 11). 필렛 용접의 높이, 볼록 및 오목의 치수를 결정하는 것은 계산에 의해 수행되며 설계 문서에서 이 요구 사항을 제공하는 경우에만 수행됩니다. 필렛 용접의 볼록, 오목 및 높이 측정은 V.E와 같은 템플릿을 사용하여 수행됩니다. Usherov-Marshak (그림 6 참조).

6.5.8. 롤러의 높이가 서로 다른 경우 롤러 사이의 함몰 깊이 측정은 높이가 낮은 롤러에 대해 수행됩니다. 유사하게, 롤러 스케일링의 깊이가 결정됩니다(인접한 두 박편의 낮은 높이에 따라).

6.5.9. 용접 조인트 및 표면 처리 측정 제어 (용접 높이 및 너비, 표면 처리 두께, 필렛 용접 다리 치수, 비드 사이의 후퇴, 비늘 용접, 루트 용접의 볼록 및 오목, 파단 크기 결합 된 원통형 요소의 축, 버의 모양 및 치수 등 ), 단락에 지정됩니다. 6.5.5, 6.5.8 및 탭. 8은 RD 및 PDD에 달리 명시되지 않는 한 육안 검사 결과에 따라 이러한 지표의 허용 가능성이 의심되는 솔기 영역에서 수행되어야 합니다.

6.5.10. 맞대기 용접의 볼록함(오목함)은 부품의 외부 표면 수준에서 용접 표면 위치의 최대 높이(깊이)로 추정됩니다. 같은 크기(직경, 두께)의 부품의 표면 레벨이 서로 다른 경우 다른 부품의 표면 레벨 위에 있는 부품의 표면 레벨을 기준으로 측정해야 합니다(그림 12).

쌀. 9.지원되는 ShTs-1 유형 캘리퍼스:

1 - 캘리퍼스; 2 - 지원하다

쌀. 십.언더컷 깊이 측정 장치:

1 로터리 스케일이 있는 표시기 "0-10"; 2 - 지지 브래킷; 3 - 측정 바늘

쌀. 열하나.용접 검사를 위한 특별 템플릿

쌀. 12.서로 다른 레벨에서 맞대기 용접()의 볼록도(오목도) 측정

변위로 인한 부품의 외부 표면

용접용 조인트를 조립할 때

벽 두께가 다른 부품이 용접되고 한 부품의 표면 레벨이 두 번째 부품의 표면 레벨을 초과하는 경우 용접 표면의 볼록함 (오목)은 용접 표면의 가장자리를 연결하는 선을 기준으로 평가됩니다. 한 섹션(그림 13).

쌀. 13.맞대기 용접부의 볼록도(오목도) 측정( ) 다른

벽 두께의 차이로 인해 발생하는 부품의 외부 표면 수준

6.5.11. 필렛 용접의 볼록함(오목함)은 하나의 단면에서 용접 표면의 가장자리를 연결하는 선에서 용접 표면 위치의 최대 높이(깊이)로 추정됩니다(그림 14).

쌀. 십사.볼록성 측정( ) 및 오목면( ) 외부 표면

높이( 시간) 필렛 용접

6.5.12. 맞대기(그림 13) 및 필렛(그림 14) 용접의 볼록면(오목면) 치수는 V.E.의 디자인과 같은 템플릿에 의해 결정됩니다. Usherov-Marshak 또는 이 목적을 위해 특별히 설계된 특수 템플릿.

6.5.13. 용접 루트의 볼록함 (오목)은 용접 부품의 내부 표면 위치 수준에서 용접 루트 표면 위치의 최대 높이 (깊이)로 추정됩니다.

내부 표면의 레벨이 다른 경우 용접 루트의 볼록(오목) 측정은 그림 4에 따라 수행해야 합니다. 열 다섯.

쌀. 열 다섯.볼록도() 및 오목도( ) 맞대기 용접 루트의

6.5.14. UShS 유형의 범용 템플릿을 사용하여 용접 조인트의 개별 치수 측정이 그림에 나와 있습니다. 16.

쌀. 16.용접 치수의 UShS 템플릿을 사용한 측정:

ㅏ -솔기 높이( #S) 및 언더컷 깊이( 시간 ); 비- 솔기의 너비 측정 ( 이자형);

안에 -롤러 사이의 함몰 측정()

6.5.15. 용접 비드 사이의 스케일링 및 움푹 들어간 부분, 용접 및 금속의 오목한 부분(벌지)의 깊이 및 높이는 제어 영역에서 가져온 캐스트에서 결정될 수 있습니다. 이를 위해 플라스틱, 왁스, 석고 및 기타 재료가 사용됩니다. 인상을 기계적으로 절단한 후 측정 확대경이나 현미경을 사용하여 측정합니다.

6.5.16. 피팅의 비대칭성(코너 파이프 연결의 용접 파이프)뿐만 아니라 원통형 요소의 축 파단 및 부품 평면의 각도 변위 측정은 단락을 고려하여 수행해야 합니다. 6.6.9 및 6.6.10.

6.6. 용접 구조(어셈블리, 요소)의 시각적 및 측정 제어를 수행하는 절차

6.6.1. 용접 구조(어셈블리, 요소)의 시각적 제어를 통해 다음을 확인할 수 있습니다.

용접 구조 요소의 상대 위치 편차;

용접 조인트 표시의 존재;

용접 구조물(어셈블리)의 마킹 존재;

제조 기술, 운송 및 보관 조건의 편차로 인한 재료의 표면 손상 부재;

제거되지 않은 용접 요소 (기술 패스너, 출력 스트립, 빗, 보스 등)가 없습니다.

6.6.2. 구부러진 파이프 엘보우의 측정 제어는 다음을 확인합니다.

구부러진 파이프(팔꿈치)의 모든 부분에서 원형(타원형)과의 편차;

파이프 구부러진 부분의 늘어진 부분의 벽 두께 (두께 게이지 사용 권장)

파이프의 구부러진 부분의 반경 (팔꿈치);

구부러진 파이프(팔꿈치)의 내부 윤곽에 있는 파상 높이(주름);

외부 윤곽의 불규칙성(매끄러움)(ND에서 설정한 경우)

전체 치수의 편차를 제한합니다.

6.6.3. 긴 목이 있는 티 및 매니폴드의 측정 제어는 다음을 확인합니다.

몸 축에 대한 목 축의 이심률;

목의 외부 및 내부 표면에서 몸으로의 전이 반경;

사용된 도구로 인해 발생하는 티의 내부 표면에 있는 도구의 국부적인 리세스 크기;

목을 뒤집는 동안 금속이 조여져 몸의 직경이 줄어 듭니다.

가지 파이프의 외부 표면에 있는 콘의 각도;

목 벽의 국부적 두꺼워짐, 다이 커넥터 위치에서 외경을 따라 티 바디의 직선 섹션의 타원도;

어댑터 링을 연결하기 위한 환형 솔기.

6.6.4. 압연(연속 압착)에 의한 전이의 측정 제어, 후속 용접과 함께 강판의 끝까지 압연 및 압연은 다음을 확인하기 위해 제공됩니다.

uzhimin의 특성상 주름진 끝의 내부 표면에있는 오목한 부분과 노치의 크기;

전이의 원뿔 부분에서 벽이 두꺼워집니다.

이음새의 모양과 치수, 용납할 수 없는 표면 결함이 없는지.

6.6.5. 티, 플랜지 연결부, 섹터 벤드, 매니폴드, 파이프 블록 등의 용접 제품(부품) 측정 제어 확인을 제공합니다:

원통형 요소 축의 왜곡 크기;

제품 모선의 직진성;

피팅 (파이프, 분기 파이프)이 용접되는 본체 (파이프, 시트)에 대한 직각도에서 피팅 (용접 파이프, 분기 파이프)의 편차;

용접 섹터 벤드의 끝 부분 축 편차;

파이프의 용접 코너 조인트의 본체(파이프)의 곡률(처짐)(파이프 용접, 피팅);

블록의 피팅 위치를 결정하는 치수 편차;

설계 위치에서 직선 블록 축의 편차;

용접 부품 및 블록의 전체 치수 편차.

6.6.9. 파이프 부품 축의 파단 및 모선의 진직도는 육안 검사로 식별되는 최대 파단 영역(진직도에서 모선의 편차)에서 2-3개 섹션으로 결정됩니다. 측정은 6.4.12절과 그림에 주어진 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다. 3. 이 방법으로 측정해도 요구되는 정확도를 얻을 수 없는 경우에는 특별한 방법에 따라 측정해야 합니다.

6.6.10. 본체(파이프)에 대한 피팅의 외부 표면(축)의 직각도 편차는 두 개의 서로 수직인 섹션에서 결정됩니다(그림 18).

6.6.11. 줄자로 측정 할 때 파이프 직경 결정은 공식에 따라 수행됩니다.

어디 아르-줄자로 측정한 둘레, mm;

티-줄자 두께, mm.

쌀. 십팔.직각도에서 측정 편차()

피팅의 외부 표면

6.6.12. 육안 검사 결과에 따라 각도 및 선형 치수가 의심되는 영역에서 측정을 수행해야 합니다.

표 D1

표 D2

작업 및 등록 저널의 내용에 대한 요구 사항

1 번 테이블

측정 제어 중 허용 측정 오류

안녕하세요, 포럼 사용자 여러분! 메모리 영역을 결정할 때 최대 허용 오류를 결정하는 공식에 대해 모두에게 묻고 싶습니다. 포인트 오류 문제에 대해서는 많은 글이 작성되었지만 영역 오류에 대해서는 거의 작성되지 않았습니다.

현재 지적 엔지니어가 작업하는 모든 프로그램에서 승인 된 공식이 없기 때문에 두 가지 공식이 사용됩니다 ... - "토지 측량을위한 방법론적 권장 사항"중 하나 (17-02에 Roszemkadastr 승인 -2003) , 다음과 같이 보입니다. ΔР= 3.5Mt √Р
두 번째 "토지 측량 지침"(1996년 4월 8일에 Roskomzem 승인), 올바르게 작성하는 것은 작동하지 않지만 이해합니다 ...

방법에서 공식 1 번 사용에 대해 논의하고 싶습니다. 권장 사항 .. ΔР= 3.5Mt √Р
솔직히 말해서 부끄럽게도 나는 이러한 공식을 철저히 들여다보고 분석한 적이 없으며 소프트웨어 개발자의 양심에 맡깁니다. 오류를 고려합니다-프로그램 .....하지만 지금은 다른 도시로 이사 한 후 상황이 강제되었습니다 ....

명령, 결정 등이 필요한 경우가 있다는 것을 잘 알고 있습니다. 하나의 영역이 있지만 실제로 (사정으로 인해) 약간 다르므로 명확히 할 때 10 % 등의 증가와 혼동하지 마십시오.

나는 항상 기본적으로 첫 번째 공식을 사용했고 현지 CP의 발언은 "왜 루트 기호 아래에 실제 면적이 있습니까? "라는 놀라운 말을 들었습니다. 처음에는 당연히 분개하고 싶었지만 이론적인 부분을 계속 읽기로 결정하고 다리가 어디에서 자라는 지 알아 냈습니다 .... KP가 옳은 것 같습니다 ... 소스 코드에서, 즉 method.recommendations는 허용 가능한 오류에 대해 완전히 이해할 수 있는 해석을 제공합니다. 그리고 가장 중요한 것은 루트의 표시로 사용되는 것은 허가증의 문서 영역입니다 ...
나는 소프트웨어 개발자들에게 이 점에 대한 의견을 요청하는 편지를 썼고, 그들의 입장은 간단히 말해서 "루트 아래에는 실제 영역이 있어야 합니다.
"토지 면적 (토지의 일부) ()을 결정할 때 최대 허용 오차를 계산하는 데 사용되는 공식은 경계 계획에 값으로 표시되고이 공식으로 대체됩니다. 계산 결과그리고 논리적인 것 같기도 하고....

그러나 지침의 다른 공식이 실제 영역을 사용한다는 것은 완전히 논리적이지 않습니다. 뭐, 그럴 리가 없지... 물론 나는 수학자도 아니지만, 계산 결과를 얻고자 한다면 공식은 다를 수 있지만, 소스 코드는...

신사숙녀 여러분, 저는 NPA가 없는 한 단일 의견이 있을 수 없다는 것을 잘 알고 있지만 그래도 그렇습니다! 누가 소프트웨어에 이 공식을 가지고 있나요??? 루트 아래의 실제 또는 허용 영역을 사용하는 것이 올바른 방법에 대해 더듬지도 않습니다.

나는 이미 다른 소프트웨어에서 일하는 동료들에게 물어 보았는데 그들이 방법 권장 사항에 따라 공식을 정확하게 계산한다는 것이 밝혀졌습니다. 허가 면적에 따라 누가 숲에 있는지-장작을 위해 누구인지 ...

그리고 이제 나는 작은 포크를 가지고 있습니다-지적은 손가락을 흔들고 "우리는 받아들이지 않을 것입니다"라고 위협합니다. 프로그램에서 아무것도 변경할 수 없으며 개발자는 자신의 입장을 방어합니다 .. 하지만 약간의 논쟁이 있습니다. 단단한 ..

물론 두 번째 공식을 사용하여 경계를 만들려고 노력하겠지만 CP가 유추하여 그곳에서도 허가를 요구하기 시작하지 않을까 두렵습니다 ..